Delikler mühendislikte önemli bir rol oynar ve CNC işleme , ancak çeşitli türleri, sembolleri ve uygulamaları anlamak zor olabilir. Karşıbasa deliğinin ne olduğunu veya mühendislik çizimlerinde farklı delik açıklamaları nasıl tanımlayacağınızı hiç merak ettiniz mi?
Bu makale, kör delikler de dahil olmak üzere mühendislikte kullanılan en yaygın delik türlerine, deliklerden, karşıt deliklerden, nokta yüz deliklerine ve daha fazlasına derinlemesine dalacaktır. Standart semboller ve ilanları kullanarak benzersiz özelliklerini, uygulamalarını ve mühendislik çizimlerinde bunları nasıl tanımlayacağını keşfedeceğiz.
Mühendislikteki deliklerin önemi
Çeşitli mühendislik alanlarında delikler önemli bir rol oynar. Kabloların ve sıvıların geçişine izin vermekten bağlantı elemanlarına uyum sağlamaya kadar birden fazla amaca hizmet ederler. Delikler, sayısız tasarlanmış bileşen ve sistemin montajı ve işlevselliği için gereklidir.
Makine mühendisliğinde, parçaları birbirine sabitlemek için delikler kullanılır. Dokunma veya diş frezeleme yoluyla oluşturulan dahili dişleri içeren dişli delikler, cıvataların ve vidaların bileşenleri güvenli bir şekilde tutmasına izin verir. Öte yandan, boşluk delikleri, bağlantı elemanlarının iş parçacıklarına katılmadan geçmesi için alan sağlar.
Elektrik ve elektronik mühendisliğinde de delikler hayati önem taşır. PCB'ler (baskılı devre kartları), elektronik bileşenleri monte etmek ve bağlamak için deliklere dayanır. Delikler (Ø thru) aracılığıyla tellerin ve uçların geçişini sağlarken, ⌴ sembolü ile işaretlenmiş kör delikler bileşen yerleştirme için belirli bir derinlik sağlar.
Delik özelliklerini anlamak
Genel tanım ve özellikler
Şekil, boyut ve derinlik
Delikler mühendislik tasarımında temel unsurlardır. Çeşitli şekillerde, boyutlarda ve derinliklerde gelirler. En temel delik tipi, Ø sembolü ile gösterilen dairesel bir kesitli basit bir açıklıktır.
Delik çapı delik tasarımının önemli bir yönüdür. Deliğe geçebilen veya deliğe sığabilen bağlantı elemanlarının veya bileşenlerin boyutunu belirler. Derinlik, deliğin malzemeye ne kadar uzandığını belirten önemli bir özelliktir.
Delik Konumu ve Toleransları
Mühendislik uygulamalarında delik konumu kritiktir. Bileşenlerin uygun şekilde hizalanmasını ve işlevselliğini sağlar. Toleranslar delik boyutları ve konumundaki kabul edilebilir varyasyonu belirtir.
Montaj işlemleri için kesin delik konumu gereklidir. Yanlış hizalanmış delikler, teçhizat sorunlarına ve tehlikeye atılmış performansa yol açabilir. Toleranslar, parçaların tutarlılığını ve değiştirilebilirliğini korumaya yardımcı olur.
Mühendislik çizimlerindeki bağlantı sembolleri delik özelliklerini gösterir. Bunlar çap, derinlik ve konum boyutlarını içerir. Bu sembollerin doğru yorumlanması doğru işleme ve delik oluşturma için çok önemlidir.
Delik oluşturma için işleme teknikleri
Sondaj, sıkıcı, raybalama ve daha fazlası
Mühendislik bileşenlerinde delikler oluşturmak için çeşitli işleme teknikleri kullanılır. Yöntem seçimi, delik boyutu, derinlik, hassas gereksinimler ve malzeme özellikleri gibi faktörlere bağlıdır. Bazı yaygın delik açma işlemleri şunları içerir:
1.Drilling: Bu, silindirik delikler oluşturmak için en yaygın yöntemdir. Malzemeyi çıkarmak ve istenen çap ve derinlikte bir delik oluşturmak için dönen bir matkap ucu kullanılmasını içerir.
2.Boring: Sıkıcı, önceden var olan deliklerin doğruluğunu artırmak veya iyileştirmek için kullanılır. Malzemenin deliğin yüzeyinden çıkarmak için tek noktalı bir kesme aletinin kullanılmasını, hassas boyutlara ve pürüzsüz yüzeylere ulaşmayı içerir.
3.Reaming: Raybing, delinmiş veya sıkılmış deliklerin yüzey kaplamasını ve boyutsal doğruluğunu artıran bir bitiş işlemidir. Küçük miktarlarda malzemeyi çıkarmak ve kesintisiz bir yüzey elde etmek için bir Reamer adlı çok kenarlı bir kesme aracı kullanmayı içerir.
4. İşleme değirmeni: İplik öğütme, deliklerde dahili dişler oluşturmak için kullanılan bir işlemdir. İplikleri deliğin yüzeyine kesmek için bir iplik freze aracı kullanmayı içerir ve dişli bağlantı elemanlarının montaj için kullanılmasına izin verir.
Diğer özel delik açma teknikleri şunlardır:
● Dokunma: Bir dokunma aracı kullanarak dahili iş parçacıkları oluşturma
● Karşı Borlama: cıvata veya vida kafalarını barındırmak için delinmiş bir deliğin üstünde daha büyük bir tüfek yaratmak
● Karşılıklı: Düz kafalı vidaların yıkanmasına izin vermek için deliğin girişinde konik bir girinti yaratmak
Mühendislikte ortak delik türleri
Basit delikler
Basit bir delik nedir?
Basit bir delik, mühendislikte kullanılan en temel delik türüdür. Bir nesnede, sabit bir çapı olan dairesel bir kesimdir. Basit deliklerin oluşturulması kolaydır ve çok çeşitli uygulamalara sahiptir.
Bu delikler delme, delme veya lazer kesimi gibi çeşitli yöntemler kullanılarak yapılabilir. Yöntem seçimi malzemeye, gerekli hassasiyete ve üretim hacmine bağlıdır.
Basit delikler çok yönlüdür ve çeşitli endüstrilerdeki birçok farklı ürün ve bileşende bulunabilir.
Basit deliğin Arama Sembolü
Mühendislik çizimlerinde, basit delikler çap sembolü (Ø) kullanılarak temsil edilir. Bu sembolü deliğin çapı takip eder.
Örneğin, 10 mm çapında basit bir delik, çizimde 'Ø10 ' olarak etiketlenir. Delik tüm nesneden geçerse, 'Ø10 Thru' olarak etiketlenebilir.
Nesneden geçmezse çizimde basit bir deliğin derinliği de belirtilir.
Basit delik kullanımı
Basit deliklerin mühendislikte çok sayıda uygulaması vardır. Çeşitli amaçlara hizmet ederler, örneğin:
● Cıvataları veya vidaları barındırma gibi sabitleme veya montaj için puan sağlar
● Diğer bileşenler için boşluk veya erişim yaratmak
● Sıvı veya gazın geçişine izin vermek
● Çiftleşme parçaları için yer veya hizalama özellikleri olarak hizmet etmek
Montajlarda, genellikle birden fazla bileşeni birlikte birleştirmek için basit delikler kullanılır. Güvenli bağlantılar oluşturmak için cıvatalar, vidalar veya perçinler gibi bağlantı elemanlarının kullanılmasına izin verirler.
Bileşenlerde kilo azaltma için basit delikler de kullanılabilir. Gereksiz materyalleri kaldırarak, tasarımcılar güç veya işlevsellikten ödün vermeden daha hafif parçalar oluşturabilirler.
Ek olarak, basit delikler sıvılar veya gazlar için kanal görevi görebilir. Bir bileşen veya montaj aracılığıyla sıvıların, hava veya diğer maddelerin geçmesine izin verirler.
Kör delikler
Kör delik nedir?
Kör delik, malzemeden geçmeyen bir delik türüdür. Belirli bir derinliğe sahip bir cep veya boşluk gibidir. Kör delikler, diğer tarafa kırılmadan malzemeye delme, rayb veya öğütme ile yapılır.
Kör bir deliğin derinliği uygulamaya bağlı olarak değişebilir. Bazı kör delikler sığ, diğerleri oldukça derin olabilir. Kör deliğin tabanı, onu yapmak için kullanılan kesme aletinin şekline bağlı olarak düz, konik veya kavisli olabilir.
Kör delikler birçok farklı ürün ve bileşende yaygın olarak kullanılır. Motor bloklarından elektronik cihazlara kadar her şeyde bulunabilirler.
Kör deliğin arama sembolü
Mühendislik çizimlerinde kör delikler, çap sembolü (Ø) ve ardından deliğin derinliği kullanılarak temsil edilir. Derinlik genellikle bayrak gibi görünen bir derinlik sembolü kullanılarak belirtilir.
Örneğin, 10mm çapında ve 20mm derinliğe sahip kör bir delik 'Ø10 x 20 ' veya 'Ø10 - 20 derin.
Kör bir deliğin derinliğinin, malzemenin yüzeyinden deliğin altına kadar ölçüldüğünü belirtmek önemlidir. Bu, malzemeden sonuna kadar giden bir delikten farklıdır.
Kör deliklerin kullanımı
Kör deliklerin mühendislikte birçok farklı kullanımı vardır. En yaygın uygulamalardan bazıları şunlardır:
● Dokunma: Kör delikler genellikle dokunmak için kullanılır, bu da bir vida veya cıvatayı kabul etmek için dişleri deliğe kesme işlemidir.
● Dişleme: Dokunmaya benzer şekilde, dişli dişleri dişli bir bağlantı oluşturmak için kör bir deliğe kesmeyi içerir.
● Bulma: Kör delikler, montaj sırasında bileşenleri hizalamaya veya konumlandırmaya yardımcı olmak için özellikler olarak kullanılabilir.
● Kilo azaltma: Bazı durumlarda, bir bileşenin ağırlığını gücünden veya işlevselliğinden ödün vermeden azaltmak için kör delikler kullanılabilir.
Kör delikler ayrıca bileşenlerin montajı veya takılması için yaygın olarak kullanılır. Örneğin, bir pres-fit dübel pimini veya dişli bir uçağı kabul etmek için kör bir delik kullanılabilir.
Bazı uygulamalarda, yağlama veya soğutma sıvısı iletimi için kör delikler kullanılır. Delik, çalışma sırasında yağlayıcı veya soğutma sıvısını bir bileşenin belirli bir alanına yönlendirmek için kullanılabilir.
Delikler aracılığıyla
Delikten ne?
A Delik, tamamen bir malzeme veya nesne içinden geçen bir delik türüdür. Belirli bir derinliğe sahip olan kör bir deliğin aksine, A delik, malzemenin her iki tarafında bir açıklık oluşturur. Bu, bir taraftan diğerine delikten ışığı görebileceğiniz anlamına gelir.
Delikler aracılığıyla delme, delme veya lazer kesme gibi çeşitli yöntemler kullanılarak yapılabilir. Yöntem seçimi malzemeye, gerekli hassasiyete ve üretim hacmine bağlıdır.
Delikler aracılığıyla mühendislikte çok yaygındır ve birçok farklı ürün ve bileşende bulunabilir. Genellikle akışkanlar veya gazlar için bir geçit oluşturmak, hizalama veya bir geçiş yaratmak için kullanılırlar.
Delikler aracılığıyla bağlantı sembolü
Mühendislik çizimlerinde, delikler yoluyla çap sembolü (Ø) ve ardından 'Thru ' veya '.
Örneğin, 10mm çapında bir delik, çizimde 'Ø10 thru ' veya 'Ø10 ila ' olarak etiketlenir. Bu, deliğin malzemeden geçtiğini gösterir.
A'dan geçiş deliğinin bir parçasıysa veya toleranslar veya yüzey kaplamaları gibi özel gereksinimleri varsa, bunlar çizimde de belirtilecektir.
Delik yoluyla kullanımları
Delikler aracılığıyla mühendislikte birçok farklı kullanıma sahiptir. En yaygın uygulamalardan bazıları şunlardır:
● Sabitleme: Boltalar, vidalar veya diğer bağlantı elemanları için bileşenleri bir araya getirmek için genellikle delikler kullanılır.
● Hizalama: Delikler aracılığıyla, montaj sırasında bileşenleri hizalamaya veya konumlandırmaya yardımcı olmak için özellikler olarak kullanılabilir.
● Sıvı veya gaz akışı: Delikler aracılığıyla sıvıların veya gazların bir bileşen veya montajdan geçmesi için bir geçiş oluşturabilir.
● Kilo azaltma: Bazı durumlarda, bir bileşenin ağırlığını gücünden veya işlevselliğinden ödün vermeden azaltmak için delikler aracılığıyla kullanılabilir.
Delikler aracılığıyla elektrik ve elektronik bileşenlerde yaygın olarak kullanılır. Örneğin, basılı devre kartları (PCB'ler) genellikle bileşenleri montaj veya elektrik bağlantıları oluşturmak için deliklere sahiptir.
Bazı uygulamalarda, havalandırma veya soğutma için delikler aracılığıyla kullanılır. Delikler, havanın bir bileşen veya montajdan akmasına izin vererek ısıyı dağıtmaya ve aşırı ısınmayı önlemeye yardımcı olur.
Kesilen delikler
Kesilen delik nedir?
Kesilen bir delik, sürekli veya eksiksiz olmayan bir delik türüdür. Yuva, oluk veya başka bir delik gibi başka bir özellik ile kesişen veya çaprazlanmış bir deliktir. Bu, deliğin geometrisinde bir süreksizlik veya kesinti yaratır.
Kesilen delikler tipik olarak sondaj ve öğütme işlemlerinin bir kombinasyonu kullanılarak yapılır. İşlem, bir dizi örtüşen delik açmayı ve daha sonra istenen şekli oluşturmak için kalan malzemeyi öğütülmeyi içerir.
Kesilen deliklerin arama sembolü
Mühendislik çizimlerinde kesintiye uğramış delikler için belirli bir seçim sembolü yoktur. Bunun yerine, kesintili deliği oluşturan ayrı ayrı özellikler tipik olarak ayrı olarak denir.
Örneğin, kesintiye uğramış bir delik bir dizi delinmiş delik ve öğütülmüş bir yuvadan oluşuyorsa, çizim delinmiş deliklerin çapını ve derinliğini ve öğütülmüş yuvanın genişliğini, uzunluğunu ve derinliğini belirtir.
Bazı durumlarda, kesintiye uğramış delik, notlarda veya toleranslarda belirtilen tek bir öğeler ile tek bir özellik olarak çağrılabilir. Bu genellikle netlik veya sadelik için yapılır, özellikle de kesintiye uğramış delik parçanın kritik bir özelliği ise.
Kesilen deliklerin kullanımı
Kesilen deliklerin mühendislikte birkaç farklı kullanımı vardır. En yaygın uygulamalardan bazıları şunlardır:
● Çiftleşme Özellikleri: Kesilen delikler, iki parçanın birbirine sığmasına veya birbirleriyle etkileşime girmesine izin veren çiftleşme özellikleri oluşturmak için kullanılabilir.
● Açıklık: Kesilen delikler, kablolar, kablolar veya bağlantı elemanları gibi diğer özellikler veya bileşenler için boşluk sağlayabilir.
● Kilo Azaltma: Bazı durumlarda, bir parçanın ağırlığını azaltmak için kesilmiş delikler kullanılabilir, gücünden veya işlevselliğinden ödün vermeden.
● Soğutucu veya yağlayıcı pasajlar: Kesilen delikler, soğutucu veya yağlayıcının bir parça veya montajdan akması için pasajlar oluşturabilir.
Kesilen deliklerin ana avantajlarından biri, karmaşık geometrilere ve özellikler arasında etkileşimlere izin vermeleridir. Delme ve öğütme işlemlerini birleştirerek tasarımcılar, tek bir işlemle yapılması imkansız olan delikler oluşturabilir.
Bununla birlikte, kesintiye uğramış delikler üretim için basit deliklerden daha zor olabilir. Bireyin özelliklerinin doğru hizalanmasını ve etkileşime girmesini sağlamak için dikkatli bir planlama ve yürütme gerektirirler. Toleranslar ve yüzey kaplamaları, kesintili delikler için de daha kritik olabilir, çünkü herhangi bir yanlış hizalama veya pürüzlülük çiftleşme özelliklerinin işlevini etkileyebilir.
Muhalefet
Karşı kanatlı delik nedir?
Karşıbasa delik, iki farklı çapa sahip bir tür deliktir. Malzemeye kısmen delinmiş daha büyük bir çaplı delikten, ardından sonuna kadar giden daha küçük bir delikten oluşur. Daha büyük çaplı kısım, karşı tane olarak adlandırılır ve bir cıvata veya vida başını barındıracak şekilde tasarlanmıştır.
Karşı delik delikleri tipik olarak karşıbayak aracı adı verilen özel bir matkap ucu kullanılarak yapılır. Bu alet, daha küçük çaplı deliği delen bir pilot ipucu ve karşı tarafı oluşturan daha büyük bir çaplı kesme kenarı vardır.
Karşıbasa deliklerinin arama sembolü
Mühendislik çizimlerinde, karşı sonbahar delikleri, içinde küçük bir kare olan bir daire gibi görünen karşı tane sembolü kullanılarak temsil edilir. Öncelikle tezgahın çapı belirtilir, ardından karşı kanalın derinliği. Daha küçük deliğin çapı ve derinliği de belirtilmiştir.
Örneğin, 5 mm derinliğinde 10 mm çapında bir karşı köşe ve delikten 6mm çapında bir karşı kanat deliği '⌴ 10mm ⨯ 5mm, ∅6mm Thru' olarak adlandırılır.
Karşıbasa deliklerinin kullanımı
Karşıbasa delikleri, mühendislikte yaygın olarak birkaç farklı uygulama için kullanılmaktadır:
● Aydınlatma: Karşıbağa delikleri, cıvataların veya vidaların malzemenin yüzeyi ile yıkanmasına izin vererek pürüzsüz ve temiz bir görünüm yaratır.
● Boşluk: Karşı taban, cıvata veya vidanın başı için boşluk sağlar ve parazit olmadan serbestçe dönmesine izin verir.
● Yük dağılımı: Karşı tablonun daha büyük çapı, cıvatanın yükünü veya vidanın daha geniş bir alanın üzerine dağıtılmasına yardımcı olur ve stres konsantrasyonlarını azaltır.
Karşıbasa delikleri genellikle cıvatalı bir bağlantının güçlü ve güvenli olması gereken uygulamalarda kullanılır, ancak aynı zamanda temiz ve bitmiş bir görünüme sahip olması gerekir. Genel olarak otomotiv ve havacılık bileşenlerinde, endüstriyel makine ve ekipmanlarda bulunurlar.
Spotface delikleri
Spotface deliği nedir?
Spot yüzü deliği, tipik olarak deliğin etrafında düz bir yüzey oluşturmak için kullanılan sığ bir pantolona sahip bir delik türüdür. Spot yüzü genellikle deliğin etrafındaki usulsüzlükleri veya pürüzlülüğü temizleyecek kadar derindir ve oturması için bir cıvata veya vida için pürüzsüz ve eşit bir yüzey sağlar.
Spotface delikleri genellikle malzemenin yüzeyinin pürüzlü veya düzensiz olabileceği döküm veya dövme uygulamalarında kullanılır. Deliğin etrafında bir leke oluşturarak tasarımcılar, bağlantı elemanının kararlı ve güvenli bir montaj noktasına sahip olmasını sağlayabilir.
Spotface deliklerinin arama sembolü
Mühendislik çizimlerinde, spotface delikleri, içinde 'sf ' harfleri olan bir daire gibi görünen spotface sembolü kullanılarak temsil edilir. İlk önce spot yüzünün çapı belirtilir, ardından spot yüzünün derinliği izlenir. Ana deliğin çapı ve derinliği de belirtilmiştir.
Örneğin, 2mm derinliğinde 20mm çapında bir spot yüzüne ve delikten 10mm çapında bir spot yüzesi deliği '⌴ sf 20mm ⨯ 2mm, ∅10mm Thru ' olarak adlandırılır.
Spotface deliklerinin kullanımı
Spotface delikleri, mühendislikte yaygın olarak birkaç farklı uygulama için kullanılmaktadır:
● Yüzey Hazırlığı: Spot yüzü delikleri, bir malzemenin yüzeyini cıvatalı veya vidalı bir bağlantı için hazırlamak için kullanılır, bu da bağlantı elemanının düz ve kararlı bir montaj noktasına sahip olmasını sağlar.
● Stres dağılımı: Spot yüzü, tutturucunun stresinin daha geniş bir alan üzerinden dağıtılmasına yardımcı olarak hasar veya başarısızlık riskini azaltır.
● Sızdırmazlık: Bazı durumlarda, bir conta veya o-ring için bir sızdırmazlık yüzeyi oluşturmak için spot yüzlü delikler kullanılabilir, bu da sızıntı veya kontaminasyonu önlemeye yardımcı olur.
Spotface deliklerinin uygulanması
Spotface delikleri genellikle malzemenin yüzeyinin döküm veya dövmeler gibi pürüzlü veya düzensiz olduğu uygulamalarda kullanılır. Genel olarak otomotiv ve havacılık bileşenlerinde, endüstriyel makine ve ekipmanlarda bulunurlar.
Spotface deliklerinin bazı özel uygulamaları şunları içerir:
● Motor blokları ve silindir kafaları
● İletim durumları ve muhafazalar
● Süspansiyon bileşenleri
● Yapısal çerçeveler ve destekler
Bu uygulamalarda, spotface delikleri, kritik bağlantı elemanlarının kaba veya düzensiz yüzeylerde bile güvenli ve kararlı bir montaj noktasına sahip olmasını sağlamaya yardımcı olur. Deliğin etrafında pürüzsüz ve düz bir yüzey oluşturarak, spot yüzlü delikler nihai montajın genel kalitesini ve güvenilirliğini artırmaya yardımcı olur.
Müthiş Delikler
Karşılıklı delik nedir?
A Counterk Hole , üstte konik şekilli bir açıklığa sahip bir delik türüdür, bu da düz kafalı bir vidanın malzemenin yüzeyiyle aynı hizada oturmasına izin verir. Comstersink tipik olarak vidanın çapından daha geniştir ve Counterk'in açısı vida kafasının açısıyla eşleşir.
Havacılık ve uzay veya otomotiv bileşenleri gibi sifon veya düşük profilli bir görünümün istendiği uygulamalarda genellikle karşılama delikleri kullanılır. Ayrıca, çıkıntı yapan vida kafalarından kaynaklanan yaralanma veya hasar riskini azaltmak için de kullanılabilirler.
COOLTERSINK DELİKLERİNİN ANALIK SEMBOLU
Mühendislik çizimlerinde, karşıtlık delikleri, üstte küçük bir daire olan bir üçgen gibi görünen CounterKink sembolü kullanılarak temsil edilir. Öncelikle Counterk'in çapı belirtilir, ardından Counterk'in açısı gelir. Ana deliğin çapı ve derinliği de belirtilmiştir.
Örneğin, 90 derece olan 10mm çapında bir karşılama ve delikten 6mm çapında bir karşılama deliği '⌵ 10mm ⨯ 90 °, ∅6mm Thru ' olarak adlandırılır.
Counterk deliklerinin kullanımları
Mühendislikte Mühendislikte Genellikle Birkaç Farklı Uygulama için yaygın olarak kullanılmaktadır:
● Floş montajı: Karşılıklı delikler, düz kafalı vidaların malzemenin yüzeyi ile aynı hizada oturmasına izin vererek pürüzsüz ve düşük profilli bir görünüm yaratır.
● Aerodinamik: Havacılık ve uzay uygulamalarında, gözetleme delikleri sürüklemeyi azaltmaya ve çıkıntılı vida kafalarını ortadan kaldırarak aerodinamik performansı iyileştirmeye yardımcı olabilir.
● Güvenlik: Bazı durumlarda, küpeşte veya ekipman panelleri gibi çıkıntı yapan vida kafalarından kaynaklanan yaralanma veya hasar riskini azaltmak için karşılama delikleri kullanılabilir.
Counterk Deliklerinin Uygulanması
Selink delikleri genellikle aşağıdakiler gibi floş veya düşük profilli bir görünümün önemli olduğu uygulamalarda kullanılır:
● Uçak gövdeleri ve kanatları
● Otomotiv gövde panelleri ve trim
● Elektronik cihaz muhafazaları
● Mobilya ve dolap
Bu uygulamalarda, Counterk delikleri düz ve aerodinamik bir görünüm oluşturmaya yardımcı olurken, aynı zamanda düz kafalı vidalar için güvenli ve kararlı bir montaj noktası sağlar. Konterinin konik şekli, vidayı ortalamaya ve yükü eşit olarak dağıtmaya yardımcı olur, hasar veya başarısızlık riskini azaltır.
Vida kafasına uyacak hassas açılar ve derinlikler gerektirdiğinden, diğer delik türlerinden daha zorlayıcı olabilir. Bununla birlikte, doğru araç ve tekniklerle, Counterk delikleri herhangi bir montaja yüksek kaliteli ve profesyonel görünümlü bir bitiş sağlayabilir.
Destek delikleri
Karşıdüz deliği nedir?
Karşı disillill deliği, üstte silindirik bir köşe noktası olan bir deliktir, ardından malzemeden sonuna kadar gidebilecek veya gitmeyebilecek daha küçük çaplı bir deliktir. Karşı disill, tipik olarak bir soket baş kapak vidası veya diğer bağlantı elemanlarının başı için boşluk sağlamak için kullanılır.
Karşıdaş delikleri, Counterk deliklerine benzer, ancak konik bir şekil yerine, karşı ekstred, silindirik bir şekle sahiptir. Bu, bağlantı elemanının malzemenin yüzeyi ile aynı hizada oturmasını sağlarken, baş için ek boşluk sağlar.
Karşıdüz deliklerinin arama sembolü
Mühendislik çizimlerinde, karşı desenli delikler, içinde küçük bir kare olan bir daire gibi görünen bir karşı -kanat deliği ile aynı sembol kullanılarak temsil edilir. Öncelikle karşı ekimin çapı belirtilir, ardından karşı ekspredin derinliği izlenir. Ana deliğin çapı ve derinliği de belirtilmiştir.
Örneğin, 5 mm derinliğinde 10 mm çapında bir karşı disipl ve 10mm derinliğinde bir karşı despiş deliği '⌴ 10mm ⨯ 5mm, ∅6mm ⨯ 10mm ' olarak adlandırılır.
Karşıdüz deliklerinin kullanımı
Mühendislikte şu anki farklı uygulamalar için yaygın olarak kullanılmaktadır:
● Finfans başlıkları için boşluk: Karşıdüz delikleri, soket baş kapak vidalarının ve diğer bağlantı elemanlarının kafaları için açıklık sağlar ve malzemenin yüzeyi ile aynı hizada oturmalarına izin verir.
● Stres dağılımı: Karşıdağın silindirik şekli, bağlantı elemanının stresinin daha geniş bir alan üzerinden dağıtılmasına yardımcı olur ve hasar veya başarısızlık riskini azaltır.
● Hizalama: Bazı durumlarda, çiftleşme parçaları için hizalama sağlamak veya bileşendeki diğer özellikleri bulmak için karşıdaş delikler kullanılabilir.
Karşıdüz deliklerinin uygulanması
Sıkıltılı bir bağlantı elemanının gerekli olduğu uygulamalarda genellikle karşı dükkanlık delikleri kullanılır, ancak kafa için ek boşluk gereklidir. Karşıdüz deliklerinin bazı spesifik uygulamaları şunları içerir:
● Makine ve ekipman bileşenleri
● Kalıp ve kalıp bileşenleri
● Otomotiv ve havacılık bileşenleri
Bu uygulamalarda, karşı değiştirme delikleri, bağlantı elemanları için güvenli ve kararlı bir montaj noktası sağlarken, aynı zamanda kolay kurulum ve kaldırma sağlar. Karşıdağın silindirik şekli, stres konsantrasyonlarını azaltmaya ve montajın genel mukavemetini ve dayanıklılığını artırmaya yardımcı olur.
Delirme, sıkıcı ve freze gibi çeşitli yöntemler kullanılarak karşı disipl delikleri oluşturulabilir. Yöntem seçimi, deliğin boyutuna ve derinliğine ve işlenmiş malzemeye bağlıdır. Doğru araçlar ve tekniklerle, karşıdaş delikler birçok farklı mühendislik uygulaması için yüksek kaliteli ve fonksiyonel bir çözüm sağlayabilir.
Konik delikler
Konik delik nedir?
Konik bir delik, çapın bir uçtan diğerine yavaş yavaş değiştiği ve koni şeklinde bir profil oluşturduğu bir delik türüdür. Konik açı genellikle çaptaki değişikliğin deliğin uzunluğuna oranı olarak belirtilir.
Çiftleşme parçaları arasında sıkı ve güvenli bir uyumun gerekli olduğu uygulamalarda konik delikler genellikle kullanılır. Konik şekil kolay yerleştirme ve çıkarılmaya izin verirken, aynı zamanda tam olarak etkileşime girdiğinde güçlü ve kararlı bir bağlantı sağlar.
Konik deliklerin arama sembolü
Mühendislik çizimlerinde, konik delikler, tepede küçük bir daireye sahip bir üçgen gibi görünen konik sembol kullanılarak temsil edilir. Konik açı, çaptaki değişikliğin deliğin uzunluğuna oranı kullanılarak belirtilir. Örneğin, 1:12 koniklik, çapın her 12 birim uzunluk için 1 birim değiştiği anlamına gelir.
Çizimde küçük uç çapı ve konik deliğin büyük uç çapı da belirtilmiştir. Örneğin, küçük bir uç çapı 10mm, 12 mm'lik büyük bir uç çapı ve 1:12 konik açı olan konik bir delik '∅10mm - ∅12mm ⨯ 1:12 konik ' olarak adlandırılır.
Konik deliklerin kullanımı
Konik delikler, mühendislikte yaygın olarak birkaç farklı uygulama için kullanılmaktadır:
● Çiftleşme Parçaları: Konik delikler, şaftlar ve göbekler veya valf sapları ve koltuklar gibi çiftleşme parçaları arasında güvenli ve kararlı bir bağlantı sağlayabilir.
● Hizalama: Deliğin konik şekli, montaj sırasında çiftleşme parçalarını hizalamaya yardımcı olarak yanlış hizalama veya hasar riskini azaltabilir.
● Sızdırmazlık: Bazı durumlarda, hidrolik veya pnömatik sistemlerde olduğu gibi çiftleşme parçaları arasında bir conta oluşturmak için konik delikler kullanılabilir.
Konik deliklerin uygulanması
Çiftleşme parçaları arasında sıkı ve güvenli bir uyumun gerekli olduğu uygulamalarda konik delikler genellikle kullanılır. Konik deliklerin bazı spesifik uygulamaları şunları içerir:
● Makine tezgahı iğ ve alet tutucular
● Valf sapları ve koltuklar
● Tekerlek göbekleri ve akslar
● Konik pimler ve dübeller
Bu uygulamalarda, deliğin konik şekli kolay montaj ve demontajı sağlarken, aynı zamanda tam olarak meşgul olduğunda güçlü ve kararlı bir bağlantı sağlar. Konik şekil aynı zamanda yükün çiftleşme yüzeyleri boyunca eşit olarak dağıtılmasına yardımcı olarak hasar veya başarısızlık riskini azaltır.
Konik delikler, yeniden oluşturma, sıkıcı ve öğütme gibi çeşitli yöntemler kullanılarak oluşturulabilir. Yöntem seçimi, konikliğin boyutuna ve açısına ve işlenmiş malzemeye bağlıdır. Doğru araç ve tekniklerle, konik delikler birçok farklı mühendislik uygulaması için yüksek kaliteli ve fonksiyonel bir çözüm sağlayabilir.
Vidalı temizleme delikleri
Vidalı boşluk deliği nedir?
Bir vida boşluk deliği, içinden geçecek vidanın çapından biraz daha büyük bir deliktir. Ekstra alan, vidanın bağlama veya sıkışmadan delikten kolayca geçmesini sağlar.
Vida temizleme delikleri tipik olarak bir parçanın diğerine sabitlenmesi gereken uygulamalarda kullanılır, ancak vida sıkı bir uyum oluşturmak için gerekli değildir. Boşluk deliği, parçalara veya vidaya zarar vermeden vidanın kolayca yerleştirilmesini ve çıkarılmasını sağlar.
Vida temizleme deliklerinin arama sembolü
Mühendislik çizimlerinde, vida temizleme delikleri, onu işaret eden bir lider çizgisi olan bir daire gibi görünen standart delik sembolü kullanılarak temsil edilir. Deliğin çapı, kullanılacak vida tipi gibi ek bilgilerle birlikte lider çizgisinde belirtilir.
Örneğin, 1/4 '-20 vida için bir boşluk deliği ' ∅0.266 thru 'olarak adlandırılır, bu da 0.266 inç ve bir delik çapında bir delik çapını gösterir.
Vida temizleme deliklerinin kullanımı
Vida temizleme delikleri, mühendislikte yaygın olarak birkaç farklı uygulama için kullanılmaktadır:
● Sabitleme: Vida boşluğu delikleri, vidalar veya cıvatalar kullanarak iki veya daha fazla parçayı birbirine sabitlemek için kullanılır. Boşluk deliği, vidanın sıkı bir uyum oluşturmadan kolayca geçmesini sağlar.
● Ayarlanabilirlik: Bazı durumlarda, parçalar arasında ayarlanabilirliğe izin vermek için vida temizleme delikleri kullanılabilir. Boşluk deliği, parçalara zarar vermeden vidanın gerektiği gibi gevşemesini ve sıkılmasını sağlar.
● Hizalama: Montaj sırasında parçaların hizalanmasına yardımcı olmak için vida boşluk delikleri de kullanılabilir. Deliğin daha büyük çapı, bazı kıpır kıpır odalara izin vererek parçaların doğru şekilde sıralanmasını kolaylaştırır.
Vida temizleme deliklerinin uygulanması
Vidalı boşluk delikleri genellikle kalıcı olmayan, ayarlanabilir bir sabitlemenin gerekli olduğu uygulamalarda kullanılır. Vida temizleme deliklerinin bazı spesifik uygulamaları şunları içerir:
● Mobilya montajı
● Makine korumaları ve kapakları
● Elektrik muhafazaları ve paneller
● Otomotiv ve havacılık bileşenleri
Bu uygulamalarda, vida temizleme delikleri, parçaları birbirine sabitlemek için basit ve etkili bir yol sağlarken, aynı zamanda kolay montaj ve sökme sağlar. Deliğin daha büyük çapı, bağlantı elemanı etrafındaki stres konsantrasyonlarını azaltmaya yardımcı olur ve montajın genel mukavemetini ve dayanıklılığını artırır.
Vida temizleme delikleri, delme, delme ve lazer kesimi gibi çeşitli yöntemler kullanılarak oluşturulabilir. Yöntem seçimi, deliğin boyutuna ve şekline ve işlenmiş malzemeye bağlıdır. Doğru araç ve tekniklerle, vida temizleme delikleri birçok farklı mühendislik uygulaması için güvenilir ve uygun maliyetli bir çözüm sağlayabilir.
Dövülmüş delikler
Taşınmış delik nedir?
Dokunmuş bir delik, TAP adı verilen bir araç kullanılarak onu kesilmiş iş parçacıkları olan bir deliktir. İplikler, bir vida veya cıvatanın deliğe vidalanmasına izin vererek güçlü ve güvenli bir sabitleme noktası oluşturur.
Dokunan delikler tipik olarak, önce malzemede bir delik açarak, daha sonra dişleri deliğe kesmek için bir musluk kullanılarak oluşturulur. Musluk esasen, deliğe döndürüldüğünde malzemeyi çıkaran keskin kesme kenarlarına sahip bir vidadır.
Dövülen deliklerin arama sembolü
Mühendislik çizimlerinde, dokunulmuş delikler, kullanılan ipliğin boyutunu ve türünü gösteren özel bir sembol kullanılarak temsil edilir. Dokunmuş delikler için en yaygın standart, 'M ' harfini kullanan metrik standarttır ve ardından milimetre cinsinden deliğin nominal çapıdır.
Örneğin, bir M8 ipliğine sahip dokunulmuş bir delik 'M8 x 1.25 ' olarak adlandırılır, burada '1.25 ' ipliğin perdesini gösterir (her iş parçacığı arasındaki mesafe).
Dövülen deliklerin kullanımı
Dokunan delikler, mühendislikte yaygın olarak birkaç farklı uygulama için kullanılır:
● Sabitleme: Vidalar ve cıvatalar için güçlü ve güvenli sabitleme noktaları oluşturmak için dokunulmuş delikler kullanılır. Delikteki dişler, ipleri vida veya cıvata üzerindeki iplikleri tutarak sıkıca yerinde tutar.
● Montaj: Dokunan delikler genellikle birden fazla parçayı tek bir birime monte etmek için kullanılır. Parçaları dokunulmuş deliklerden birbirine sabitlemek için vidalar veya cıvatalar kullanarak, güçlü ve kararlı bir montaj oluşturulabilir.
● Ayarlama: Bazı durumlarda, parçaların ayarlanmasına veya hizalanmasına izin vermek için dokunulmuş delikler kullanılabilir. Vidayı veya cıvatayı dokunulmuş delikte gevşeterek veya sıkarak, parçanın konumu ince ayarlanabilir.
Dövülen deliklerin uygulanması
Dokunmuş delikler, aşağıdakiler dahil olmak üzere birçok farklı sektördeki çok çeşitli uygulamalarda kullanılır:
● Otomotiv: Montaj motorları, şanzımanlar ve diğer bileşenler için otomotiv üretiminde yoğun bir şekilde kullanılır.
● Havacılık ve Uzay: Havacılık ve uzay uygulamalarında uçak yapılarının, motorların ve diğer bileşenlerin montajı için kullanılır.
● Endüstriyel Makineler: Endüstriyel makinelerde, dişliler, rulmanlar ve muhafazalar gibi bileşenlerin montajı ve sabitleme için kullanılır.
Bu uygulamalarda, dokunulmuş delikler, bileşenleri sabitlemek ve monte etmek için güçlü, güvenli ve güvenilir bir yol sağlar. Delikteki dişler, vidanın veya cıvatanın kavramak için geniş bir yüzey alanı oluşturur, yükü eşit olarak dağıtır ve başarısızlık riskini azaltır.
Metaller, plastikler ve kompozitler dahil olmak üzere çeşitli malzemelerde dokunulmuş delikler oluşturulabilir. Malzeme ve iplik boyutunun seçimi, spesifik uygulamaya ve sabitleme noktasına uygulanacak yüklere bağlıdır. Doğru araç ve tekniklerle, dokunulmuş delikler birçok farklı mühendislik zorluğu için çok yönlü ve etkili bir çözüm sağlayabilir.
Dişli Delikler
Dişli delik nedir?
Dişli bir delik, bir vida veya cıvatanın deliğe geçirilmesine izin veren dişleri kesilmiş bir deliktir. Dişli delikler dokunulmuş deliklere benzer, ancak 'dişli delik ' terimi, ipliklerin nasıl oluşturulduğuna bakılmaksızın, iplikli herhangi bir deliğe atıfta bulunmak için daha genel olarak kullanılır.
Dişli delikler, dokunma, iplik öğütme ve iplik oluşturma gibi çeşitli yöntemler kullanılarak oluşturulabilir. Yöntem seçimi, dişli malzemeye, gerekli iplik boyutuna ve türüne ve üretim hacmine bağlıdır.
Dişli deliklerin bağlantı sembolü
Mühendislik çizimlerinde, dişli delikler, kullanılan ipliğin boyutunu ve türünü gösteren bir sembol kullanılarak temsil edilir. Sembol, metrik dişler için 'm ' veya birleşik dişler için 'un ' gibi iplik atamasından oluşur, ardından ipliğin nominal çapı ve perdesi.
Örneğin, bir M10 x 1.5 dişli delik 'M10 x 1.5 ' olarak adlandırılır, burada 'M10 ' nominal çapı 10 mm'lik bir metrik ipliği gösterir ve '1.5 ' ipliğin perdesini gösterir (her iplik arasındaki mesafe).
Dişli deliklerin kullanımı
Dişli delikler, mühendislikte yaygın olarak birkaç farklı uygulama için kullanılmaktadır:
● Sabitleme: Dişli delikler, vidalar ve cıvatalar için güçlü ve güvenli sabitleme noktaları oluşturmak için kullanılır. Delikteki dişler, ipleri vida veya cıvata üzerindeki iplikleri tutarak sıkıca yerinde tutar.
● Ayar: Dişli delikler, parçaların ayarlanmasına veya hizalanmasına izin vermek için kullanılabilir. Vidayı veya cıvatayı dişli deliğe çevirerek, parçanın konumu ince ayarlanabilir.
● Montaj: Dişli delikler genellikle birden fazla parçayı tek bir üniteye monte etmek için kullanılır. Parçaları dişli deliklerden birbirine sabitlemek için vidalar veya cıvatalar kullanarak, güçlü ve kararlı bir montaj oluşturulabilir.
Dişli deliklerin uygulanması
Dişli delikler, aşağıdakiler dahil olmak üzere birçok farklı sektördeki çok çeşitli uygulamalarda kullanılır:
● Otomotiv: Dişli delikler, montaj motorları, şanzımanlar ve diğer bileşenler için otomotiv üretiminde yaygın olarak kullanılır.
● Havacılık ve Uzay: Dişli delikler, uçak yapılarının, motorların ve diğer bileşenlerin montajı için havacılık uygulamalarında kullanılır.
● Tüketici Ürünleri: Elektronik ve aletler gibi birçok tüketici ürününde bileşenleri monte etmek ve sabitlemek için dişli delikler kullanılır.
Bu uygulamalarda, dişli delikler bileşenleri sabitlemek ve montajı sağlamak için güçlü, güvenli ve güvenilir bir yol sağlar. Delikteki dişler, vidanın veya cıvatanın kavramak için geniş bir yüzey alanı oluşturur, yükü eşit olarak dağıtır ve başarısızlık riskini azaltır.
Dişli delikler, metaller, plastikler ve kompozitler dahil olmak üzere çeşitli malzemelerde oluşturulabilir. Malzeme ve iplik boyutunun seçimi, spesifik uygulamaya ve sabitleme noktasına uygulanacak yüklere bağlıdır. Doğru araç ve tekniklerle, dişli delikler birçok farklı mühendislik zorluğu için çok yönlü ve etkili bir çözüm sağlayabilir.
Delik oluştururken dikkate alınması gereken özellikler
Mühendislikte delikler oluştururken, istenen sonucu sağlamak için birkaç temel özellik dikkate alınmalıdır. Bu özellikler arasında derinlik, çap, tolerans ve zorlanması zor malzemelerin yarattığı zorlukları içerir. Bu yönlerin her birini daha ayrıntılı olarak keşfedelim.
Derinliği ve etkisi
Bir deliğin derinliği, işlevselliğinde ve son ürünün genel performansında önemli bir rol oynar. Kör deliklerde, derinlik, altta kalan malzeme miktarını belirler, bu da bileşenin mukavemetini ve stabilitesini etkileyebilir. Derinliğin doğru bir şekilde kontrol edilmesi, iş parçasının diğer tarafının istemeden kırılmasını önlemek için esastır.
Bir deliğin derinliği, kesme aletleri ve işleme parametrelerinin seçimini de etkiler. Daha derin delikler, düzlükleri korumak ve sapmayı önlemek için derin delik tatbikatları veya tabanca matkapları gibi özel aletler gerektirebilir. Kesme hızı ve besleme hızının, artan derinliği karşılamak ve uygun çip tahliyesini sağlamak için ayarlanması gerekebilir.
Ayrıca, bir deliğin derinliği yüzey kaplamasını ve boyutsal doğruluğu etkileyebilir. Derinlik arttıkça, tutarlı bir yüzey kaplamasını korumak ve deliğin boyutunu ve şeklini kontrol etmek daha zor hale gelir. Bu nedenle, derinlik gereksinimlerini dikkatlice dikkate almak ve istenen sonuçları elde etmek için uygun işleme işlemlerini ve araçlarını seçmek çok önemlidir.
Çapı seçimi
Bir delik için doğru çapı seçmek, mühendislik uygulamalarında bir başka kritik faktördür. Bir deliğin çapı, bileşenin diğer parçalarla gücünü, işlevselliğini ve uyumluluğunu etkileyebilir. Çapı seçerken, mühendisler deliğin amacını, taşıyacağı yükleri ve etkileşime gireceği çiftleşme bileşenlerini dikkate almalıdır.
Birçok durumda, ortak çaplı delikler oluşturmak için standart matkap boyutları kullanılır. Bu standart boyutlar hazırdır ve üretim sürecini basitleştirebilir. Bununla birlikte, belirli tasarım gereksinimlerini karşılamak için standart olmayan bir çapın gerekli olduğu durumlar olabilir. Bu gibi durumlarda, özel araçlar veya özel işleme teknikleri gerekebilir.
Bir deliğin çapı, delikle birlikte kullanılacak bağlantı elemanlarının ve diğer donanımların seçimini de etkiler. Örneğin, temizleme delikleri, cıvataların veya vidaların parazit olmadan geçmesine izin vermek için uygun şekilde boyutlandırılmalıdır, dişli delikler, çiftleşme bağlantı elemanına güvenli bir şekilde etkileşime geçmek için doğru çapa ve iplik perdesine sahip olmalıdır.
Tolerans Gereksinimleri
Tolerans, deliğin boyutu, şekli ve konumundaki kabul edilebilir varyasyon aralığını belirlediğinden, delik yapımında kritik bir husustur. Gerekli tolerans, bileşenin spesifik uygulamasına ve işlevselliğine bağlıdır. Yüksek hassasiyetli montajlar için daha sıkı toleranslar gerekli olabilirken, daha az kritik uygulamalar için daha gevşek toleranslar kabul edilebilir.
İstenen toleransı elde etmek için mühendisler uygun işleme işlemlerini ve araçlarını dikkatle seçmelidir. Raybing veya honlama gibi bazı süreçler çok sıkı toleranslara sahip delikler üretebilirken, sondaj veya yumruklama gibi diğerleri daha önemli varyasyonlara sahip olabilir. Kesme aletleri, işleme parametreleri ve iş tutma yöntemlerinin seçimi de elde edilebilir toleransı etkileyebilir.
Boyut ve şekil toleranslarına ek olarak, mühendisler, deliğin bileşen üzerindeki diğer özelliklere göre konumu ile ilgili konumsal toleransları da dikkate almalıdır. Pozisyonel toleranslar, çiftleşme parçaları arasında uygun hizalama ve uyum sağlamak için kritik olabilir. İşleme işlemi sırasında konumsal doğruluğu korumak için jigler veya armatürler gibi özel araçlar kullanılabilir.
Zor malzemelerin işlenmesi
Bazı malzemeler delik açma söz konusu olduğunda önemli zorluklar doğurur. Makine edilmesi zor malzemeler şunları içerebilir:
● Süper alaşımlar: Havacılık ve uzay ve enerji uygulamalarında kullanılan yüksek mukavemetli, ısıya dayanıklı alaşımlar.
● Titanyum: Hafif, güçlü ve korozyona dayanıklı, ancak işleme sırasında sertleşme ve ısı üretimine eğilimli.
● Seramik: Kırık ve yongaları önlemek için özel araçlar ve teknikler gerektiren sert, kırılgan malzemeler.
● Kompozitler: İşleme sırasında delamine edebilen veya yıpranabilen karbon fiber takviyeli polimerler gibi çoklu bileşenlerden yapılan malzemeler.
Bu zorlu malzemelerdeki delikler işlerken, mühendisler her bir materyalle ilişkili belirli zorlukların üstesinden gelmek için uygun stratejiler kullanmalıdır. Örneğin:
● Aşınmaya dayanıklı kaplamalarla keskin, yüksek kaliteli kesme aletleri kullanma.
● Isı üretimini ve takım aşınmasını en aza indirmek için uygun kesme hızlarının ve yem hızlarının uygulanması.
● Sürtünme ve ısı birikimini azaltmak için soğutucu ve yağlayıcıların kullanılması.
● Cipsleri kırmak ve alet kırılmasını önlemek için gagalama döngülerinin veya diğer tekniklerin uygulanması.
● Polikristalin elmas (PCD) veya kübik bor nitrür (CBN) gibi özel takım geometrileri veya malzemelerinin kullanılması.
