Näkymät: 0
Monimutkaisten tuotteiden suunnittelu Pienen volyymin valmistus vaatii usein kompromisseja. Ymmärtämällä kunkin prosessin rajoitukset insinöörit voivat mukauttaa malleja ja käyttää pienen määrän valmistusta suurten osien tuottamiseen. Lisäksi suunnittelijat voivat lisätä osien lukumäärää tekemällä vasemmalle ja oikealle puolelle samat tai käyttämällä samoja osia useissa paikoissa. Valmistussuunnittelun periaatteet ulottuvat kaikkiin prosesseihin. Joten mitä he käyttävät kaupallisia hyllyjen osia pienen määrän valmistusrajoituksissa estetiikkaa ja luovuutta on tehtävä? Katsotaanpa seuraavaksi.
Seuraava on luettelo sisällöstä:
Anna asiakkaiden ymmärtää pienen määrän valmistuksen haasteita ja kompromisseja mahdollisimman varhaisessa vaiheessa
Toimittajat voivat olla yksi turhauttavimmista haasteista pienen määrän valmistuksessa
Yritä käyttää vakiokokoja tai osia useista lähteistä
Vaikka pienen määrän valmistuksella on haasteita, sillä on myös etuja
Anna asiakkaiden ymmärtää haasteita ja kompromisseja Pienen volyymin valmistus mahdollisimman aikaisin, jotta kaikki tietävät mitä tapahtuu. Ymmärrä valmistustilavuus ja valitse sopiva valmistusprosessi mahdollisimman varhaisessa vaiheessa suunnittelun optimoimiseksi parhaan lomakkeen ja toiminnan saamiseksi. Tämä on yleensä parempi kuin yrittää ajaa pienen määrän valmistustekniikan rajoja sopimatonta tavoitteita.
Toimittajat voivat olla yksi turhauttavimmista haasteista Pienen volyymin valmistus. Massatuotannossa enemmän tuotteita on enemmän rahaa. Toimittajat ovat yleensä hitaampia reagoida pienen tilavuuksien tilauksiin, elleivät he nimenomaisesti aseta sitä kyseiselle kokolle. Tärkeintä on löytää toimittaja, joka on erikoistunut pienen määrän valmistukseen. Ne perustetaan suorittamaan useita pieniä töitä samanaikaisesti, ja niiden valmistus- ja kokoonpanoalueet ovat helposti konfiguroivia. On kuitenkin tärkeää vahvistaa niiden ominaisuudet ja prosessien hallinta.
Kun tilaat valmiita osia pienen määrän valmistukseen, yritä käyttää vakiokokoja tai osia useista lähteistä. Jos osa lopetetaan, toinen osa voidaan korvata ilman laajaa tuotteen uudelleensuunnittelua. Kun tällainen varmuuskopio ei ole mahdollista, pienillä volyymivalmistajien on luotettava yhteen osaan. Tee tässä tapauksessa varautumissuunnitelma, jotta osien vanhenemisen estämiseksi.
Vaikka pienen määrän valmistuksella on haasteita, sillä on myös etuja. Käyttämällä sopivaa pienen tilavuuden valmistusta, prototyypit ja tuotantokennot voivat olla samanlaisia komponentteja ja materiaaleja. Tämä mahdollistaa varhaisen suorituskyvyn testauksen ja alustavat varmennus- ja todentamisharjoitukset vähentäen siten odottamattomia tilanteita, jotka saattavat esiintyä artikkelin rakentamisessa.
Pienen volyymin valmistussuunnitteluun liittyvien haasteiden tunnistaminen suunnitteluprosessin varhaisessa vaiheessa voi helpottaa. Pienen volyymin valmistusprosessin rajoitusten ymmärtäminen voi lyhentää suunnitteluaikaa ja auttaa hallitsemaan asiakkaiden odotuksia. Saatat joutua kompromissiin, mutta hyvien suunnittelukäytäntöjen ja jonkin verran kekseliäisyyden avulla voit tuoda markkinoille menestyviä ja kauniita tuotteita pienen määrän valmistuksella kohtuullisen budjetin puitteissa.
Team MFG on nopea valmistusyritys, joka keskittyy ODM: hen ja OEM: ään, aloitti vuonna 2015. Tarjoamme sarjan nopeaa valmistuspalveluita, kuten nopeaa prototyyppipalveluita, CNC-koneistuspalveluita, injektiomuovauspalveluita ja suulakepalveluita, jotka auttavat suunnittelijoita ja asiakkaita, joilla on vähä volyymin valmistustarpeita. Viimeisen 10 vuoden aikana olemme auttaneet yli 1000 asiakasta tuomaan tuotteitaan menestyksekkäästi markkinoille. Ammatillisen palvelumme ja 99%tarkka toimitus tekee meistä suosituimpia asiakasluettelossa. Jos olet kiinnostunut pienen määrän valmistuksesta, ota meihin yhteyttä ja tarjoamme sinulle liittyviä palveluita. Verkkosivustomme on https://www.team-mfg.com/ . Olet erittäin tervetullut ja toivomme tekevän yhteistyötä kanssasi.
Team MFG on nopea valmistusyritys, joka on erikoistunut ODM: ään ja OEM: ään alkaa vuonna 2015.