เครื่องตัดเฉือนซีเอ็นซีได้ปฏิวัติการผลิตที่ทันสมัยด้วยความแม่นยำและระบบอัตโนมัติ แต่เครื่องเหล่านี้รู้ได้อย่างไรว่าจะทำอย่างไร? คำตอบอยู่ในรหัส G และ M รหัสเหล่านี้เป็นภาษาการเขียนโปรแกรมที่ควบคุมทุกการเคลื่อนไหวและฟังก์ชั่นของเครื่องซีเอ็นซี ในโพสต์นี้คุณจะได้เรียนรู้ว่ารหัส G และ M ทำงานร่วมกันอย่างไรเพื่อให้ได้การตัดเฉือนที่แม่นยำเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพและความแม่นยำในกระบวนการผลิต
รหัส G และ M คืออะไร?
รหัส G และ M เป็นกระดูกสันหลังของการเขียนโปรแกรม CNC พวกเขาสอนเครื่องเกี่ยวกับวิธีการย้ายและทำหน้าที่ต่าง ๆ มาดำดิ่งลงไปในความหมายของรหัสเหล่านี้และความแตกต่างกันอย่างไร
คำจำกัดความของรหัส G
รหัส G สั้นสำหรับรหัส 'เรขาคณิต ' เป็นหัวใจสำคัญของการเขียนโปรแกรม CNC พวกเขาควบคุมการเคลื่อนไหวและการวางตำแหน่งของเครื่องมือเครื่องจักร เมื่อคุณต้องการให้เครื่องมือของคุณเคลื่อนที่เป็นเส้นตรงหรือส่วนโค้งคุณใช้รหัส G
รหัส G บอกเครื่องจักรว่าจะไปที่ไหนและไปถึงที่นั่นได้อย่างไร พวกเขาระบุพิกัดและประเภทของการเคลื่อนไหวเช่นการวางตำแหน่งอย่างรวดเร็วหรือการแก้ไขเชิงเส้น
คำจำกัดความของรหัส M
รหัส M ซึ่งหมายถึง 'เบ็ดเตล็ด ' หรือ 'รหัสเครื่อง ' จัดการฟังก์ชั่นเสริมของเครื่อง CNC พวกเขาควบคุมการกระทำเช่นเปิดหรือปิดแกนเปลี่ยนเครื่องมือและเปิดใช้งานสารหล่อเย็น
ในขณะที่รหัส G มุ่งเน้นไปที่การเคลื่อนไหวของเครื่องมือรหัส M จัดการกระบวนการตัดเฉือนโดยรวม พวกเขามั่นใจว่าเครื่องทำงานอย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ
ความแตกต่างระหว่างรหัส G และ M
แม้ว่ารหัส G และ M จะทำงานร่วมกันได้ แต่ก็มีจุดประสงค์ที่แตกต่าง:
ลองคิดดูด้วยวิธีนี้:
| M | รหัส G ด้านรหัส | รหัส M |
| การทำงาน | ควบคุมการเคลื่อนไหวและการวางตำแหน่ง | ควบคุมฟังก์ชั่นเครื่องเสริม |
| จุดสนใจ | เส้นทางเครื่องมือและเรขาคณิต | การดำเนินงานเช่นการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือและสารหล่อเย็น |
| ตัวอย่าง | G00 (ตำแหน่งอย่างรวดเร็ว) | M03 (เริ่มแกนหมุนตามเข็มนาฬิกา) |
ประวัติความเป็นมาของรหัส G และ M ในการเขียนโปรแกรม CNC
การพัฒนาเครื่องตัดเฉือนซีเอ็นซีในปี 1950
เรื่องราวของรหัส G และ M เริ่มต้นด้วยการเกิดของการตัดเฉือนซีเอ็นซี ในปี 1952 John T. Parsons ร่วมมือกับ IBM เพื่อพัฒนาเครื่องมือเครื่องจักรที่ควบคุมตัวเลขแรก สิ่งประดิษฐ์ที่ก้าวล้ำนี้วางรากฐานสำหรับการตัดเฉือน CNC ที่ทันสมัย
เครื่องจักรของ Parsons ใช้เทปชกเพื่อจัดเก็บและดำเนินการตามคำแนะนำการตัดเฉือน มันเป็นขั้นตอนการปฏิวัติสู่กระบวนการผลิตโดยอัตโนมัติ อย่างไรก็ตามการเขียนโปรแกรมเครื่องจักรช่วงต้นเหล่านี้เป็นงานที่ซับซ้อนและใช้เวลานาน
วิวัฒนาการจากเทปเจาะไปจนถึงการเขียนโปรแกรมรหัส G และ M ที่ทันสมัย
ในฐานะที่เป็นเทคโนโลยี CNC ขั้นสูงวิธีการเขียนโปรแกรมก็เช่นกัน ในปี 1950 โปรแกรมเมอร์ใช้เทปเจาะเพื่อคำแนะนำอินพุต แต่ละหลุมบนเทปแสดงคำสั่งเฉพาะ
ในช่วงปลายทศวรรษ 1950 ภาษาการเขียนโปรแกรมใหม่เกิดขึ้น: APT (เครื่องมือที่ตั้งโปรแกรมโดยอัตโนมัติ) APT อนุญาตให้โปรแกรมเมอร์สามารถใช้คำสั่งเหมือนภาษาอังกฤษเพื่ออธิบายการทำงานของการตัดเฉือน สิ่งนี้ทำให้การเขียนโปรแกรมใช้งานง่ายและมีประสิทธิภาพมากขึ้น
ภาษาที่เหมาะสมวางรากฐานสำหรับรหัส G และ M ในปี 1960 รหัสเหล่านี้กลายเป็นมาตรฐานสำหรับการเขียนโปรแกรม CNC พวกเขาให้วิธีที่กระชับและเป็นมาตรฐานมากขึ้นในการควบคุมเครื่องมือเครื่องจักร
ความสำคัญของรหัส G และ M ในการเปิดใช้งานการตัดเฉือนที่แม่นยำและอัตโนมัติ
รหัส G และ M มีบทบาทสำคัญในการวิวัฒนาการของการตัดเฉือนซีเอ็นซี พวกเขาอนุญาตให้เครื่องจักรตามเส้นทางที่แน่นอนกระบวนการที่ซับซ้อนโดยอัตโนมัติและตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการทำซ้ำได้ หากไม่มีพวกเขาการบรรลุระดับความแม่นยำและประสิทธิภาพที่เห็นในการผลิตที่ทันสมัยจะเป็นไปไม่ได้ รหัสเหล่านี้เป็นภาษาที่แปลการออกแบบดิจิตอลเป็นส่วนทางกายภาพทำให้จำเป็นสำหรับ การตัดเฉือนอัตโนมัติ.
รหัส G ทั่วไปและฟังก์ชั่นฟังก์ชัน G ฟังก์ชั่น
| G ฟังก์ | ฟังก์ชัน | ชั่น |
| G00 | การวางตำแหน่งอย่างรวดเร็ว | ย้ายเครื่องมือไปยังพิกัดที่ระบุด้วยความเร็วสูงสุด (ไม่ตัด) |
| G01 | การแก้ไขเชิงเส้น | เลื่อนเครื่องมือเป็นเส้นตรงระหว่างจุดที่อัตราการป้อนที่ควบคุม |
| G02 | การแก้ไขแบบวงกลม (CW) | เลื่อนเครื่องมือในเส้นทางวงกลมตามเข็มนาฬิกาไปยังจุดที่ระบุ |
| G03 | การแก้ไขแบบวงกลม (CCW) | ย้ายเครื่องมือในเส้นทางวงกลมทวนเข็มนาฬิกาไปยังจุดที่ระบุ |
| G04 | อาศัยอยู่ | หยุดเครื่องตามเวลาที่กำหนดที่ตำแหน่งปัจจุบัน |
| G17 | การเลือกเครื่องบิน XY | เลือกระนาบ XY สำหรับการตัดเฉือน |
| G18 | การเลือกเครื่องบิน XZ | เลือกระนาบ XZ สำหรับการตัดเฉือน |
| G19 | การเลือกเครื่องบิน YZ | เลือกเครื่องบิน YZ สำหรับการตัดเฉือน |
| G20 | ระบบนิ้ว | ระบุว่าโปรแกรมจะใช้นิ้วเป็นหน่วย |
| G21 | ระบบเมตริก | ระบุว่าโปรแกรมจะใช้มิลลิเมตรเป็นหน่วย |
| G40 | ยกเลิกการชดเชยคัตเตอร์ | ยกเลิกเส้นผ่านศูนย์กลางเครื่องมือหรือการชดเชยรัศมี |
| G41 | ค่าชดเชยคัตเตอร์ซ้าย | เปิดใช้งานการชดเชยรัศมีของเครื่องมือสำหรับด้านซ้าย |
| G42 | ค่าชดเชยคัตเตอร์ขวา | เปิดใช้งานการชดเชยรัศมีของเครื่องมือสำหรับด้านขวา |
| G43 | เครื่องมือชดเชยความสูงชดเชยความสูง | ใช้ความยาวเครื่องมือชดเชยระหว่างการตัดเฉือน |
| G49 | ยกเลิกการชดเชยความสูงของเครื่องมือ | ยกเลิกการชดเชยความยาวเครื่องมือ |
| G54 | ระบบพิกัดงาน 1 | เลือกระบบพิกัดงานแรก |
| G55 | ระบบพิกัดงาน 2 | เลือกระบบพิกัดงานที่สอง |
| G56 | ระบบประสานงาน 3 | เลือกระบบพิกัดงานที่สาม |
| G57 | ระบบประสานงาน 4 | เลือกระบบพิกัดงานที่สี่ |
| G58 | ระบบพิกัดงาน 5 | เลือกระบบพิกัดงานที่ห้า |
| G59 | ระบบประสานงาน 6 | เลือกระบบพิกัดงานที่หก |
| G90 | การเขียนโปรแกรมแบบสัมบูรณ์ | พิกัดถูกตีความว่าเป็นตำแหน่งสัมบูรณ์ที่สัมพันธ์กับแหล่งกำเนิดคงที่ |
| G91 | การเขียนโปรแกรมที่เพิ่มขึ้น | พิกัดถูกตีความเมื่อเทียบกับตำแหน่งเครื่องมือปัจจุบัน |
รหัส M ทั่วไปและฟังก์ชั่น
| M Code | ฟังก์ชัน | Description |
| M00 | หยุดโปรแกรม | หยุดโปรแกรม CNC ชั่วคราว ต้องมีการแทรกแซงของผู้ประกอบการเพื่อดำเนินการต่อ |
| M01 | หยุดโปรแกรมเสริม | หยุดโปรแกรม CNC หากเปิดใช้งานการหยุดเสริม |
| M02 | โปรแกรมสิ้นสุด | จบโปรแกรม CNC |
| M03 | แกนหมุน (ตามเข็มนาฬิกา) | เริ่มหมุนหมุนตามเข็มนาฬิกา |
| M04 | Spindle on (ทวนเข็มนาฬิกา) | เริ่มต้นแกนหมุนหมุนทวนเข็มนาฬิกา |
| M05 | แกนหมุน | หยุดการหมุนของแกนหมุน |
| M06 | การเปลี่ยนเครื่องมือ | เปลี่ยนเครื่องมือปัจจุบัน |
| M08 | น้ำหล่อเย็นบน | เปิดระบบหล่อเย็น |
| M09 | ปิดสารหล่อเย็น | ปิดระบบหล่อเย็น |
| m30 | โปรแกรมสิ้นสุดและรีเซ็ต | สิ้นสุดโปรแกรมและรีเซ็ตการควบคุมเป็นจุดเริ่มต้น |
| M19 | การวางแนวแกนหมุน | Orients แกนหมุนไปยังตำแหน่งที่ระบุสำหรับการเปลี่ยนเครื่องมือหรือการดำเนินการอื่น ๆ |
| M42 | เลือกเกียร์สูง | เลือกโหมดเกียร์สูงสำหรับแกนหมุน |
| M09 | ปิดสารหล่อเย็น | ปิดระบบสารหล่อเย็น |
ฟังก์ชั่นเสริมในการเขียนโปรแกรมรหัส G และ M
พิกัดตำแหน่ง (x, y, z)
ฟังก์ชั่น X, Y และ Z ควบคุมการเคลื่อนไหวของเครื่องมือในพื้นที่ 3 มิติ พวกเขาระบุตำแหน่งเป้าหมายสำหรับเครื่องมือที่จะย้ายไป
x หมายถึงแกนแนวนอน (ซ้ายไปขวา)
y หมายถึงแกนแนวตั้ง (หน้าจรดหลัง)
Z หมายถึงแกนความลึก (ขึ้นและลง)
นี่คือตัวอย่างของวิธีการใช้ฟังก์ชั่นเหล่านี้ในโปรแกรมรหัส G:
G00 X10 Y20 Z5 (ย้ายอย่างรวดเร็วไปยัง x = 10, y = 20, z = 5) G01 X30 Y40 Z-2 F100 (ย้ายเชิงเส้นไปที่ x = 30, y = 40, z = -2
Arc Center Coordinates (I, J, K)
I, J และ K ระบุจุดกึ่งกลางของส่วนโค้งที่สัมพันธ์กับจุดเริ่มต้น พวกเขาใช้กับคำสั่ง G02 (ตามเข็มนาฬิกา) และ G03 (CoundClockwiced ARC) คำสั่ง
ฉันแสดงถึงระยะห่างแกน x จากจุดเริ่มต้นไปยังกึ่งกลาง
j หมายถึงระยะทางแกน y จากจุดเริ่มต้นไปยังศูนย์กลาง
K แสดงระยะห่างจากแกน z จากจุดเริ่มต้นไปยังศูนย์กลาง
ตรวจสอบตัวอย่างของการสร้างส่วนโค้งโดยใช้ I และ J:
G02 X50 Y50 I25 J25 F100 (ตามเข็มนาฬิกาเป็น x = 50, y = 50 กับศูนย์ที่ i = 25, j = 25)
อัตราฟีด (F)
ฟังก์ชั่น F กำหนดความเร็วที่เครื่องมือเคลื่อนที่ระหว่างการตัด มันแสดงออกเป็นหน่วยต่อนาที (เช่นนิ้วต่อนาทีหรือมิลลิเมตรต่อนาที)
นี่คือตัวอย่างของการตั้งค่าอัตราการป้อน:
G01 x100 Y200 F500 (ย้ายเชิงเส้นไปที่ x = 100, y = 200 ที่อัตราฟีด 500 หน่วย/นาที)
ความเร็วแกนหมุน
ฟังก์ชั่น S ตั้งค่าความเร็วในการหมุนของแกนหมุน มันมักจะแสดงในการปฏิวัติต่อนาที (รอบต่อนาที)
ลองดูตัวอย่างของการตั้งค่าความเร็วแกนหมุน:
M03 S1000 (เริ่มแกนหมุนตามเข็มนาฬิกาที่ 1,000 รอบต่อนาที)
การเลือกเครื่องมือ (t)
ฟังก์ชั่น T เลือกเครื่องมือที่จะใช้สำหรับการใช้งานการตัดเฉือน เครื่องมือแต่ละตัวในไลบรารีเครื่องมือของเครื่องมีหมายเลขที่ไม่ซ้ำกันที่กำหนดไว้
นี่คือตัวอย่างของการเลือกเครื่องมือ:
T01 M06 (เลือกหมายเลขเครื่องมือ 1 และทำการเปลี่ยนเครื่องมือ)
ความยาวเครื่องมือชดเชย (H) และการชดเชยรัศมีเครื่องมือ (D)
ฟังก์ชั่น H และ D ชดเชยการเปลี่ยนแปลงของความยาวเครื่องมือและรัศมีตามลำดับ พวกเขามั่นใจว่าการวางตำแหน่งเครื่องมือที่แม่นยำเมื่อเทียบกับชิ้นงาน
ตรวจสอบตัวอย่างนี้ที่ใช้ทั้งฟังก์ชัน H และ D:
G43 H01 (ใช้ความยาวเครื่องมือออฟเซ็ตโดยใช้หมายเลขออฟเซ็ต 1) G41 D01 (ใช้การชดเชยรัศมีเครื่องมือที่เหลือโดยใช้หมายเลขออฟเซ็ต 1)
วิธีการเขียนโปรแกรม CNC ด้วยรหัส G และ M
การเขียนโปรแกรมด้วยตนเอง
การเขียนโปรแกรมด้วยตนเองเกี่ยวข้องกับการเขียนรหัส G และ M ด้วยมือ โปรแกรมเมอร์สร้างรหัสตามข้อกำหนดเรขาคณิตและการตัดเฉือนของชิ้นส่วน
นี่คือวิธีการทำงานโดยทั่วไป:
โปรแกรมเมอร์วิเคราะห์การวาดชิ้นส่วนและกำหนดการดำเนินการเครื่องตัดเฉือนที่จำเป็น
พวกเขาเขียนรหัส G และ M ทีละบรรทัดโดยระบุการเคลื่อนไหวของเครื่องมือและฟังก์ชั่น
โปรแกรมจะถูกโหลดลงในชุดควบคุมของเครื่อง CNC สำหรับการดำเนินการ
การเขียนโปรแกรมด้วยตนเองช่วยให้โปรแกรมเมอร์ควบคุมรหัสได้อย่างสมบูรณ์ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่เรียบง่ายหรือการดัดแปลงอย่างรวดเร็ว
อย่างไรก็ตามอาจใช้เวลานานและมีแนวโน้มที่จะเกิดข้อผิดพลาดโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน
การเขียนโปรแกรมสนทนา (การเขียนโปรแกรมที่เครื่อง)
การเขียนโปรแกรมสนทนาหรือที่เรียกว่าการเขียนโปรแกรมชั้นร้านค้านั้นทำโดยตรงในชุดควบคุมของเครื่องซีเอ็นซี
แทนที่จะเขียนรหัส G และ M ด้วยตนเองผู้ปฏิบัติงานจะใช้เมนูแบบโต้ตอบและอินเตอร์เฟสกราฟิกเพื่อป้อนพารามิเตอร์การตัดเฉือน ชุดควบคุมจะสร้างรหัส G และ M ที่จำเป็นโดยอัตโนมัติ
นี่คือข้อดีของการเขียนโปรแกรมสนทนา:
เป็นมิตรกับผู้ใช้และต้องการความรู้ด้านการเขียนโปรแกรมน้อยลง
ช่วยให้การสร้างและปรับเปลี่ยนโปรแกรมที่รวดเร็วและง่ายดาย
เหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่เรียบง่ายและการผลิตระยะสั้น
อย่างไรก็ตามการเขียนโปรแกรมสนทนาอาจไม่ยืดหยุ่นเท่ากับการเขียนโปรแกรมด้วยตนเองสำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน
การเขียนโปรแกรม CAD/CAM
ชิ้นส่วนได้รับการออกแบบโดยใช้ซอฟต์แวร์ CAD สร้างโมเดลดิจิตอล 3 มิติ
โมเดล CAD นำเข้าสู่ซอฟต์แวร์ CAM
โปรแกรมเมอร์เลือกการใช้เครื่องจักรกลเครื่องมือและพารามิเตอร์การตัดในซอฟต์แวร์ CAM
ซอฟต์แวร์ CAM สร้างรหัส G และ M ตามพารามิเตอร์ที่เลือก
รหัสที่สร้างขึ้นจะถูกประมวลผลหลังการกำหนดข้อกำหนดเฉพาะของเครื่องซีเอ็นซี
รหัสหลังการประมวลผลจะถูกถ่ายโอนไปยังเครื่อง CNC เพื่อดำเนินการ
ประโยชน์ของการเขียนโปรแกรม CAD/CAM:
ทำให้กระบวนการสร้างรหัสประหยัดเวลาและลดข้อผิดพลาดโดยอัตโนมัติ
ช่วยให้การเขียนโปรแกรมรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนและรูปทรง 3 มิติได้ง่าย
มันมีเครื่องมือการสร้างภาพและการจำลองเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการตัดเฉือน
ช่วยให้การเปลี่ยนแปลงและอัปเดตการออกแบบเร็วขึ้น
ข้อ จำกัด ของการเขียนโปรแกรม CAD/CAM:
ต้องใช้การลงทุนในซอฟต์แวร์และการฝึกอบรม
อาจไม่คุ้มค่าสำหรับชิ้นส่วนที่เรียบง่ายหรือการผลิตระยะสั้น
รหัสที่สร้างขึ้นอาจต้องเพิ่มประสิทธิภาพด้วยตนเองสำหรับเครื่องจักรหรือแอปพลิเคชันเฉพาะ
เมื่อใช้ซอฟต์แวร์ CAD/CAM เช่น UG หรือ MasterCam ให้พิจารณาสิ่งต่อไปนี้:
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเข้ากันได้ระหว่างโมเดล CAD และซอฟต์แวร์ CAM
เลือกโพสต์โปรเซสเซอร์ที่เหมาะสมสำหรับเครื่อง CNC และชุดควบคุมเฉพาะของคุณ
ปรับแต่งพารามิเตอร์การตัดเฉือนและไลบรารีเครื่องมือเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพประสิทธิภาพ
ตรวจสอบรหัสที่สร้างขึ้นผ่านการจำลองและการทดลองของเครื่องจักร
รหัส G และ M สำหรับเครื่อง CNC ประเภทต่าง ๆ
เครื่องกัด
เครื่องกัดใช้รหัส G และ M เพื่อควบคุมการเคลื่อนไหวของเครื่องมือตัดในแกนเชิงเส้นสามแกน (X, Y และ Z) พวกเขาใช้สำหรับการสร้างพื้นผิวแบนหรือรูปร่าง, สล็อต, กระเป๋าและรู
รหัส G ทั่วไปที่ใช้ในเครื่องกัด ได้แก่ :
G00: การวางตำแหน่งอย่างรวดเร็ว
G01: การแก้ไขเชิงเส้น
G02/G03: การแก้ไขแบบวงกลม (ตามเข็มนาฬิกา/ทวนเข็มนาฬิกา)
G17/G18/G19: การเลือกเครื่องบิน (XY, ZX, YZ)
ฟังก์ชั่นการควบคุมรหัส M เช่นการหมุนแกนหมุนสารหล่อเย็นและเครื่องมือเปลี่ยนไป ตัวอย่างเช่น:
เครื่องเปลี่ยน (เครื่องกลึง)
เครื่องหมุนหรือเครื่องกลึงใช้รหัส G และ M เพื่อควบคุมการเคลื่อนไหวของเครื่องมือตัดที่สัมพันธ์กับชิ้นงานหมุน พวกมันใช้สำหรับการสร้างชิ้นส่วนทรงกระบอกเช่นเพลาบูชและด้าย
นอกเหนือจากรหัส G ทั่วไปที่ใช้ในเครื่องกัดเครื่องกลึงใช้รหัสเฉพาะสำหรับการเปิดใช้งาน:
รหัส m ในฟังก์ชั่นควบคุมกลึงเช่นการหมุนแกนน้ำหล่อเย็นและการจัดทำดัชนีป้อมปืน:
ศูนย์เครื่องตัดเฉือน
ศูนย์เครื่องตัดเฉือนรวมความสามารถของเครื่องกัดและเครื่องกลึง พวกเขาสามารถทำการตัดเฉือนหลายครั้งในเครื่องเดียวโดยใช้การเปลี่ยนแปลงหลายแกนและการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ
ศูนย์เครื่องตัดเฉือนใช้การรวมกันของรหัส G และ M ที่ใช้ในเครื่องกัดและเครื่องกลึงขึ้นอยู่กับการดำเนินการเฉพาะที่ดำเนินการ
พวกเขายังใช้รหัสเพิ่มเติมสำหรับฟังก์ชั่นขั้นสูงเช่น:
G43/G44: การชดเชยความยาวเครื่องมือ
G54-G59: การเลือกระบบประสานงานการทำงาน
M06: การเปลี่ยนเครื่องมือ
M19: การวางแนวแกนหมุน
ความแตกต่างและคุณสมบัติเฉพาะ
เครื่องกัดใช้ G17/G18/G19 สำหรับการเลือกเครื่องบินในขณะที่เครื่องกลึงไม่จำเป็นต้องใช้รหัสการเลือกเครื่องบิน
เครื่องกลึงใช้รหัสเฉพาะเช่น G33 สำหรับการตัดด้ายและ G76 สำหรับรอบการทำเกลียวซึ่งไม่ได้ใช้ในเครื่องกัด
ศูนย์เครื่องตัดเฉือนใช้รหัสเพิ่มเติมเช่น G43/G44 สำหรับการชดเชยความยาวเครื่องมือและ M06 สำหรับการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือซึ่งไม่ได้ใช้กันทั่วไปในเครื่องกัดแบบสแตนด์อโลนหรือเครื่องกลึง
เคล็ดลับสำหรับการเขียนโปรแกรมรหัส G และ M ที่มีประสิทธิภาพ
แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการจัดระเบียบและการจัดโครงสร้างโปรแกรมรหัส G และ M
นี่คือแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการติดตามเมื่อจัดระเบียบและจัดโครงสร้างโปรแกรมรหัส G และ M ของคุณ:
เริ่มต้นด้วยส่วนหัวของโปรแกรมที่ชัดเจนและอธิบายรวมถึงหมายเลขโปรแกรมชื่อชิ้นส่วนและผู้แต่ง
ใช้ความคิดเห็นอย่างอิสระเพื่ออธิบายวัตถุประสงค์ของแต่ละส่วนหรือบล็อกของรหัส
จัดระเบียบโปรแกรมเป็นส่วนตรรกะเช่นการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือการดำเนินการเครื่องตัดเฉือนและลำดับการสิ้นสุด
ใช้การจัดรูปแบบที่สอดคล้องกันและการเยื้องเพื่อปรับปรุงความสามารถในการอ่าน
ทำให้โปรแกรมเป็นโมดูลโดยใช้รูทีนย่อยสำหรับการดำเนินการซ้ำ
โดยการปฏิบัติตามแนวทางปฏิบัติเหล่านี้คุณสามารถสร้างโปรแกรมที่ง่ายต่อการเข้าใจดูแลรักษาและแก้ไข
กลยุทธ์ในการเพิ่มประสิทธิภาพเส้นทางเครื่องมือและลดเวลาการตัดเฉือน
การปรับเส้นทางเครื่องมือให้เหมาะสมและการลดเวลาการตัดเฉือนเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการตัดเฉือนซีเอ็นซีที่มีประสิทธิภาพ นี่คือกลยุทธ์บางอย่างที่ต้องพิจารณา:
ใช้เส้นทางเครื่องมือที่สั้นที่สุดที่เป็นไปได้เพื่อลดเวลาที่ไม่ตัด
ลดการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือโดยการจัดลำดับการดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพ
ใช้เทคนิคการตัดเฉือนความเร็วสูงเช่นการกัด trochoidal เพื่อกำจัดวัสดุที่เร็วขึ้น
ปรับอัตราฟีดและความเร็วแกนหมุนตามวัสดุและเงื่อนไขการตัด
ใช้รอบกระป๋องและรูทีนย่อยเพื่อลดความซับซ้อนและเร่งการเขียนโปรแกรม
(เส้นทางเครื่องมือที่ไม่ได้รับการปรับ) G00 X0 Y0 Z1G01 Z-1 F100G01 X50 Y0G01 X50 Y50G01 X0 Y50G01 X0 Y0
ด้วยการใช้กลยุทธ์เหล่านี้คุณสามารถลดเวลาการตัดเฉือนและปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมได้อย่างมาก
ข้อผิดพลาดทั่วไปที่จะหลีกเลี่ยงในการเขียนโปรแกรมรหัส G และ M
เพื่อให้แน่ใจว่าการตัดเฉือนที่แม่นยำและมีประสิทธิภาพหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดทั่วไปเหล่านี้ในการเขียนโปรแกรมรหัส G และ M:
ลืมที่จะรวมรหัส M ที่จำเป็นเช่นแกนหมุนและคำสั่งน้ำหล่อเย็น
การใช้หน่วยที่ไม่ถูกต้องหรือไม่สอดคล้องกัน (เช่นการผสมนิ้วและมิลลิเมตร)
ไม่ได้ระบุระนาบที่ถูกต้อง (G17, G18 หรือ G19) สำหรับการแก้ไขแบบวงกลม
การละเว้นจุดทศนิยมในค่าพิกัด
ไม่ได้พิจารณาการชดเชยรัศมีของเครื่องมือเมื่อการเขียนโปรแกรมรูปทรง
ตรวจสอบรหัสของคุณอีกครั้งและใช้เครื่องมือจำลองเพื่อจับและแก้ไขข้อผิดพลาดเหล่านี้ก่อนที่จะเรียกใช้โปรแกรมบนเครื่อง
ความสำคัญของการตรวจสอบโปรแกรมและการจำลองก่อนการตัดเฉือน
การตรวจสอบโปรแกรมและการจำลองเป็นขั้นตอนสำคัญก่อนที่จะเรียกใช้โปรแกรมบนเครื่อง CNC พวกเขาช่วยคุณ:
ระบุและแก้ไขข้อผิดพลาดในรหัส
เห็นภาพเส้นทางเครื่องมือและตรวจสอบให้แน่ใจว่าตรงกับเรขาคณิตที่ต้องการ
ตรวจสอบการชนที่อาจเกิดขึ้นหรือขีด จำกัด ของเครื่อง
ประเมินเวลาการตัดเฉือนและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ
ซอฟต์แวร์ CAM ส่วนใหญ่มีเครื่องมือจำลองที่ช่วยให้คุณตรวจสอบโปรแกรมและดูตัวอย่างกระบวนการตัดเฉือน ใช้ประโยชน์จากเครื่องมือเหล่านี้เพื่อให้แน่ใจว่าโปรแกรมของคุณทำงานได้อย่างราบรื่นและสร้างผลลัพธ์ที่คาดหวัง
ตรวจสอบรหัส G และ M สำหรับข้อผิดพลาดหรือความไม่สอดคล้องที่ชัดเจน
โหลดโปรแกรมลงในโมดูลการจำลองซอฟต์แวร์ของ CAM
ตั้งค่าวัสดุสต็อกการติดตั้งและเครื่องมือในสภาพแวดล้อมการจำลอง
เรียกใช้การจำลองและสังเกตเส้นทางเครื่องมือการกำจัดวัสดุและการเคลื่อนไหวของเครื่อง
ตรวจสอบการชนการเคลื่อนไหวหรือการเคลื่อนไหวที่ไม่พึงประสงค์ใด ๆ
ตรวจสอบว่าส่วนที่จำลองขั้นสุดท้ายตรงกับการออกแบบที่ตั้งใจไว้
ทำการปรับเปลี่ยนที่จำเป็นสำหรับโปรแกรมตามผลการจำลอง
สรุป
ในบทความนี้เราได้สำรวจบทบาทสำคัญของรหัส G และ M ในการตัดเฉือนซีเอ็นซี ภาษาการเขียนโปรแกรมเหล่านี้ควบคุมการเคลื่อนไหวและฟังก์ชั่นของเครื่องซีเอ็นซีช่วยให้การผลิตที่แม่นยำและอัตโนมัติ
เราได้ครอบคลุมพื้นฐานของรหัส G ซึ่งจัดการกับเรขาคณิตและเส้นทางเครื่องมือและรหัส M ซึ่งจัดการฟังก์ชั่นเครื่องจักรเช่นการหมุนแกนและการควบคุมสารหล่อเย็น
การทำความเข้าใจรหัส G และ M เป็นสิ่งสำคัญสำหรับโปรแกรมเมอร์ซีเอ็นซีผู้ประกอบการและผู้เชี่ยวชาญด้านการผลิต ช่วยให้พวกเขาสามารถสร้างโปรแกรมที่มีประสิทธิภาพเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการตัดเฉือนและแก้ไขปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ถาม: วิธีที่ดีที่สุดในการเรียนรู้การเขียนโปรแกรมรหัส G และ M คืออะไร?
ตอบ: ฝึกฝนด้วยประสบการณ์จริง เริ่มต้นด้วยโปรแกรมง่าย ๆ และค่อยๆเพิ่มความซับซ้อน ขอคำแนะนำจากโปรแกรมเมอร์ที่มีประสบการณ์หรือเรียนหลักสูตร
ถาม: รหัส G และ M สามารถใช้กับเครื่อง CNC ทุกประเภทได้หรือไม่?
ตอบ: ใช่ แต่มีรูปแบบบางอย่าง รหัสพื้นฐานมีความคล้ายคลึงกัน แต่เครื่องเฉพาะอาจมีรหัสเพิ่มเติมหรือแก้ไข
ถาม: รหัส G และ M เป็นมาตรฐานในระบบควบคุม CNC ที่แตกต่างกันหรือไม่?
ตอบ: ส่วนใหญ่ แต่ไม่ใช่ทั้งหมด พื้นฐานมีมาตรฐาน แต่มีความแตกต่างบางอย่างระหว่างระบบควบคุม อ้างถึงคู่มือการเขียนโปรแกรมของเครื่องเสมอ
ถาม: ฉันจะแก้ไขปัญหาทั่วไปเกี่ยวกับโปรแกรมรหัส G และ M ได้อย่างไร
ตอบ: ใช้เครื่องมือจำลองเพื่อระบุข้อผิดพลาด รหัสตรวจสอบสองครั้งสำหรับข้อผิดพลาดเช่นทศนิยมที่หายไปหรือหน่วยที่ไม่ถูกต้อง ปรึกษาคู่มือเครื่องจักรและแหล่งข้อมูลออนไลน์
ถาม: มีทรัพยากรอะไรบ้างสำหรับการเรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับรหัส G และ M?
ตอบ: คู่มือการเขียนโปรแกรมเครื่อง, แบบฝึกหัดออนไลน์, ฟอรัมและหลักสูตร หนังสือและคู่มือการเขียนโปรแกรม CNC ประสบการณ์จริงและการให้คำปรึกษาจากโปรแกรมเมอร์ที่มีประสบการณ์
ถาม: รหัส G และ M มีผลต่อความแม่นยำและประสิทธิภาพของการตัดเฉือนอย่างไร
ตอบ: การใช้รหัสที่เหมาะสมเพิ่มประสิทธิภาพเส้นทางเครื่องมือลดเวลาการตัดเฉือนและทำให้มั่นใจได้ว่าการเคลื่อนไหวที่แม่นยำ โครงสร้างรหัสที่มีประสิทธิภาพและองค์กรปรับปรุงประสิทธิภาพการตัดเฉือนโดยรวม
ถาม: รหัส G และ M สามารถปรับให้เหมาะสมเพื่อลดเวลาการตัดเฉือนและปรับปรุงคุณภาพการตัดเฉือนได้อย่างไร
ตอบ: ลดการเคลื่อนไหวที่ไม่ตัด ใช้รอบกระป๋องและรูทีนย่อย ปรับอัตราฟีดและความเร็วแกนหมุนสำหรับสภาพการตัดที่ดีที่สุด
ถาม: ฟังก์ชั่นขั้นสูงใดที่สามารถทำได้โดยใช้มาโครและการเขียนโปรแกรมพารามิเตอร์
ตอบ: ระบบอัตโนมัติของงานซ้ำ ๆ การสร้างวัฏจักรกระป๋องแบบกำหนดเอง การเขียนโปรแกรมพารามิเตอร์สำหรับโปรแกรมที่ยืดหยุ่นและปรับตัวได้ การรวมเข้ากับเซ็นเซอร์และระบบภายนอก
