قالب تزریق چند حفره یک فرآیند تولیدی است که در تولید قطعات پلاستیکی در مقادیر زیادی استفاده می شود. این فرآیندی است که شامل استفاده از حفره های مختلف در یک قالب واحد برای تولید همزمان چندین قسمت است. این فرآیند در صنایع مختلفی از جمله کالاهای خودرو ، پزشکی و مصرفی استفاده می شود.
روند قالب تزریق دمای کم چند حفره با طراحی قالب آغاز می شود. قالب به گونه ای طراحی شده است که دارای حفره های مختلفی است که هر یک از آنها ماکت بخشی است که باید تولید شود. سپس قالب بر روی دستگاه قالب گیری تزریق سوار می شود. دستگاه دارای قیف است که پر از گلوله های پلاستیکی است که سپس گرم و ذوب می شوند. سپس پلاستیک مذاب تحت فشار زیاد به قالب تزریق می شود و حفره ها را پر می کند و شکل قطعات را می گیرد.
استفاده از حفره های متعدد در قالب امکان تولید همزمان چندین قسمت را فراهم می کند ، که می تواند به طور قابل توجهی کارایی و بهره وری فرآیند تولید را افزایش دهد. این امر به ویژه در تولید قطعات با حجم بالا مفید است ، جایی که استفاده از قالب های تک حفره غیر عملی و وقت گیر خواهد بود.
قالب تزریق چند حفره مزایای بسیاری از سایر فرآیندهای تولید را ارائه می دهد. به عنوان مثال ، این امکان را برای تولید قطعات پیچیده با دقت و قوام بالا فراهم می کند. همچنین زمان و هزینه مرتبط با تولید قطعات جداگانه را کاهش می دهد ، زیرا می توان چندین بخش را همزمان در یک چرخه تولید واحد تولید کرد.
یکی دیگر از مزایای قالب تزریق چند حفره این است که امکان استفاده از طیف وسیع تری از مواد را نسبت به سایر فرآیندهای تولید فراهم می کند. این امر به این دلیل است که این فرآیند می تواند موادی را با ویسکوزیته های مختلف و نقاط ذوب کند ، که باعث می شود آن را برای تولید قطعات با خصوصیات و خصوصیات مختلف مناسب کند.
با وجود مزایای بسیاری ، قالب تزریق چند حفره نیز محدودیت هایی دارد. به عنوان مثال ، طراحی و تولید قالب می تواند پیچیده و گران باشد ، به خصوص برای قطعاتی که دارای اشکال پیچیده یا تحمل های محکم هستند. علاوه بر این ، استفاده از حفره های متعدد می تواند منجر به تغییر در کیفیت جزئی شود که کنترل آن دشوار است.
در نتیجه ، قالب تزریق چند حفره یک فرآیند تولید همه کاره و کارآمد است که به طور گسترده در تولید قطعات پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرد. توانایی آن در تولید چندین قطعات به طور همزمان ، با دقت و قوام بالا ، آن را به ابزاری ارزشمند برای تولید قطعات با حجم بالا تبدیل می کند. با این حال ، همچنین محدودیت هایی دارد که باید هنگام تصمیم گیری در مورد استفاده از این فرآیند برای یک برنامه تولید خاص ، در نظر گرفته شود.
