얇은 벽 사출 성형은 제조업의 게임 체인저입니다. 하지만 어떻게 마스터 할 수 있습니까?
이 게시물은 결과를 개선하기위한 필수 팁과 기술을 제공합니다. 이러한 방법이 중요한 이유와 그들이 가져 오는 이점을 알게 될 것입니다.
얇은 벽 분사 성형은 무엇입니까?
얇은 벽 분사 성형은 특수 플라스틱 제조 공정입니다. 벽 두께가 1mm (0.040 인치) 미만인 부품을 생성합니다. 이 기술은 전통적인 사출 성형의 경계를 밀어냅니다.
얇은 벽 성형의 일반적인 벽 두께는 0.5mm ~ 1.5mm입니다. 정확한 두께는 부품 크기, 설계 및 재료에 따라 다릅니다. 일관된 얇은 벽을 달성하려면 설계, 재료 및 프로세스를 신중하게 최적화해야합니다.
얇은 벽 몰딩은 몇 가지 이점을 제공합니다.
재료 사용 및 비용 절감
더 빠른주기 시간과 생산성 향상
경량 및 소형 부품 생산
물질 폐기물이 적은 지속 가능성 향상
그러나 독특한 과제를 제시합니다.
이러한 과제에도 불구하고 얇은 벽 성형은 다음과 같은 산업에서 필수적입니다.
소비자 전자 장치
의료 기기
자동차 부품
포장
얇은 벽 성형을위한 재료 선택 팁
올바른 재료를 선택하는 것은 성공적인 얇은 벽 주입 성형에 중요합니다. 재료는 쉽게 흐르고 금형을 완전히 채우고 빠르게 굳어 야합니다. 또한 필요한 강도와 치수 안정성을 제공해야합니다.
얇은 벽 응용 분야에서 사용되는 가장 일반적인 재료 중 일부는 다음과 같습니다.
폴리 프로필렌 (PP)
고밀도 폴리에틸렌 (HDPE)
저밀도 폴리에틸렌 (LDPE)
폴리 아미드 (PA)
아크릴로 니트릴 부타디엔 스티렌 (ABS)
이 재료는 흐름성, 강도 및 비용 효율성의 균형을 잘 제공합니다. 특정 특성을 향상시키기 위해 첨가제로 수정할 수 있습니다.
고 흐름 재료는 특히 얇은 벽 성형에 적합합니다. 점도가 낮고 얇은 구멍을 더 쉽게 채울 수 있습니다. 이로 인해 사이클 시간이 빠르고 결함이 적고 표면 품질이 향상됩니다. 고 흐름 재료의 일부 예는 다음과 같습니다.
고 유량 pp
하이 플로우 복근
고 유량 PA
재료를 선택할 때 :
| 속성 중요성과 같은 주요 특성을 고려하는 것이 중요합니다. | 얇은 벽 성형의 |
| 점도 | 낮은 점도는 얇은 벽의 흐름과 충전을 더 쉽게 할 수 있습니다. |
| 수축 | 낮은 수축은 치수 정확도를 유지하는 데 도움이됩니다 |
| 힘 | 뒤틀림과 변형을 방지하기 위해 충분한 강도가 필요합니다 |
얇은 벽 분사 성형을위한 부품 설계 팁
얇은 벽 분사 성형을위한 부품 설계에는 신중한 고려가 필요합니다. 올바른 디자인은 성공적이고 결함이없는 부품을 달성하는 데있어 모든 차이를 만들 수 있습니다. 명심해야 할 몇 가지 주요 팁은 다음과 같습니다.
균일 한 벽 두께 유지 : 얇은 벽 성형의 일관성은 핵심입니다. 벽 두께가 다양한 냉각, 휘파람 및 싱크 자국으로 이어질 수 있습니다. 부품 전체에 걸쳐 균일 한 두께, 일반적으로 0.5mm ~ 1.5mm를 목표로합니다.
적절한 드래프트 각도와 반경을 사용하십시오 : 드래프트 각도는 금형에서 부품 배출을 도와줍니다. 얇은 벽 부품의 경우 1 °에서 3 ° 사이 여야합니다. 반경 또는 둥근 모서리는 스트레스 농도를 줄이고 흐름을 향상시킵니다. 최소 반경 0.5mm ~ 1mm를 사용하십시오.
갈비뼈와 거렛을 포함시킵니다. 갈비뼈와 거렛은 벽 두께를 증가시키지 않고 구조적지지를 더합니다. 공칭벽 두께의 50% ~ 60% 여야합니다. 싱크 자국과 웅변을 방지하기 위해 그것들을 짧고 간격으로 유지하십시오.
게이트 위치 및 유형 최적화 : 게이트 배치는 얇은 벽 부분에 중요합니다. 게이트는 부품의 가장 두꺼운 부분에 위치해야합니다. 응력을 최소화하고 핀 게이트 또는 핫 팁 게이트와 같은 쉽게 제거하는 게이트 유형을 사용하십시오.
날카로운 모서리와 갑작스러운 변화를 피하십시오. 날카로운 모서리와 갑작스런 두께 변화는 흐름 중단과 스트레스 농도를 유발할 수 있습니다. 또한 불완전한 충전과 표면 품질이 좋지 않을 수도 있습니다. 모서리의 경우 최소 반경 0.5mm, 코너 외부의 경우 1mm를 사용하십시오. 두껍고 얇은 부분 사이에서 점차 전환.
얇은 벽 분사 성형을위한 금형 설계 팁
곰팡이 설계는 얇은 벽 분사 성형에서 성공하는 데 중요합니다. 부품 품질,주기 시간 및 전반적인 생산 효율성에 직접 영향을 미칩니다. 다음은 금형 설계를 최적화하기위한 몇 가지 주요 팁입니다.
올바른 금형 재료를 선택하십시오 : 얇은 벽 곰팡이는 높은 응력과 마모에 직면합니다. 이러한 요구를 견딜 수있는 자료를 선택하십시오. H-13 및 D-2 강은 탁월한 선택입니다. 그들은 높은 경도, 강인함 및 열 피로에 대한 저항성을 제공합니다.
설계 효율적인 냉각 채널 : 균일 한 냉각은 휘어지기를 방지하고 치수 안정성을 유지하기 위해 필수적입니다. 부품 형상을 따르는 컨 포멀 냉각 채널을 사용하십시오. 이것은 모든 지역에서 열 제거를 보장합니다. 인서트를 위해 베릴륨 구리와 같은 고전도 재료를 고려하십시오.
적절한 환기 보장 : 부적절한 환기는 에어 트랩, 화상 자국 및 불완전한 충전으로 이어집니다. 충전 끝과 문제 영역에 통풍구를 전략적으로 배치하십시오. 통풍 깊이는 0.0008 '~ 0.0012 '이어야하며 너비는 0.125 '~ 0.250 '여야합니다. 복잡한 부품에 대한 진공 환기 실험.
곰팡이 인터록 및 망원경 코어를 포함시킵니다. 얇은 벽은 편향 및 변형에 취약합니다. 곰팡이 인터록과 망원경 코어는지지하고 일관된 벽 두께를 유지합니다. 깊은 코어 또는 핀에는 이별 라인 및 텔레 스코핑 코어에 인터록을 사용하십시오.
게이트 및 러너 디자인 최적화 : 적절한 게이트 및 러너 디자인은 부드럽고 균형 잡힌 흐름을 보장합니다. 최소한의 게이트 흔적을 위해 밸브 게이트가있는 핫 러너 시스템을 사용하십시오. 러너 직경을 최대 벽 두께의 1.5 ~ 2 배 유지하십시오. 날카로운 모서리와 갑작스런 방향 변동을 피하십시오.
곰팡이 표면 처리 팁
고품질 표면 마감재 사용 : 매끄럽고 연마 된 곰팡이 표면은 마찰과 고착을 줄입니다. 표면 거칠기가 2 ~ 4 미크론의 다이아몬드 광택제를 목표로합니다. 이렇게하면 방출이 향상되고 드래그 마크와 같은 결함을 최소화합니다.
곰팡이 표면 처리를 적용하십시오 : 니켈 -PTFE 및 크롬 도금과 같은 코팅은 방출 특성을 향상시킵니다. 또한 곰팡이 내구성을 높이고 부식에 저항합니다. 자료 및 응용 프로그램 요구 사항에 따라 올바른 처리를 선택하십시오.
환기 시스템 설계 팁
통풍구를 전략적으로 배치하십시오 : 에어 트랩이 발생하기 쉬운 지역을 식별하고 그에 따라 통풍구를 배치하십시오. 일반적인 위치에는 채우기, 모서리 및 갈비뼈가 포함됩니다. 코어 핀, 이젝터 핀 및 이별 라인을 사용하여 배출하십시오.
전문화 된 환기 기술을 고려하십시오 : 복잡한 부품 또는 도전적인 재료의 경우 진공 환기가 효과적 일 수 있습니다. 주사 전과 주입 중 공동에서 공기를 적극적으로 제거합니다. 이것은 충전을 향상시키고 결함을 줄입니다.
얇은 벽 성형을위한 사출 성형기 선택 팁
올바른 주입 성형 기계를 선택하는 것은 성공적인 얇은 벽 성형에 중요합니다. 기계는 얇은 구멍을 효과적으로 채우기 위해 필요한 속도, 압력 및 제어를 제공해야합니다. 기계를 선택할 때 다음 팁을 고려하십시오.
높은 주입 속도 및 압력을 선택하십시오 : 얇은 벽 부분은 재료가 고형화되기 전에 캐비티를 채우기 위해 빠른 주입이 필요합니다. 주입 속도가 200mm/s 이상인 기계를 찾으십시오. 20,000psi 이상의 주입 압력을 찾으십시오. 이를 통해 완전한 채우기를 보장하고 짧은 샷의 위험을 줄입니다.
전기, 하이브리드 및 유압 옵션을 고려하십시오. 각 유형의 기계에는 얇은 벽 성형에 대한 장점이 있습니다. 전기 기계는 정확한 제어 및 에너지 효율을 제공합니다. 하이브리드 기계는 전기 및 유압 기술을 결합하여 속도와 전력의 균형을 유지합니다. 유압 기계는 높은 클램핑 력을 제공하며 더 큰 부품에 적합합니다.
적절한 클램핑 력과 플라 텐 강성을 확인하십시오 : 얇은 벽 곰팡이는 높은 주입 압력을 경험합니다. 기계에는 금형을 닫고 플래시를 방지하기에 충분한 클램핑 력이 있어야합니다. 예상 영역의 평방 인치당 5 ~ 7 톤당 클램핑 력이 권장됩니다. Platen 강성은 또한 편향을 최소화하고 일관된 벽 두께를 유지하는 데 중요합니다.
적절한 나사 및 배럴 설계를 선택하십시오 : 나사와 배럴은 얇은 벽 몰딩을 위해 재료를 소화하는 데 중요한 역할을합니다. 적절한 혼합 및 균질화를 보장하기 위해 높은 L/D 비율 (25 : 1 ~ 30 : 1)의 나사를 선택하십시오. 방벽 나사 설계는 일관된 용융 온도를 달성하고 분해를 줄일 수 있습니다. 배럴은 거주 시간을 최소화하고 재료 과열을 방지하기 위해 직경이 작아야합니다.
기계를 평가할 때 다음과 같은 요소를 고려하십시오.
주입 속도 및 압력 능력
클램핑 력 및 플래 튼 크기
나사 및 배럴 사양
제어 시스템 및 사용자 인터페이스
유지 보수 및 서비스 지원
얇은 벽 분사 성형을위한 공정 최적화 팁
프로세스 최적화는 얇은 벽 분사 성형에서 일관된 고품질 부품을 달성하는 데 핵심입니다. 적절한 충전, 포장 및 냉각을 보장하기 위해 다양한 매개 변수를 미세 조정해야합니다. 프로세스를 최적화하기위한 몇 가지 팁은 다음과 같습니다.
적절한 주입 속도 및 압력 프로파일 설정 : 얇은 벽 부분은 캐비티를 빠르게 채우려면 높은 주입 속도가 필요합니다. 시뮬레이션 및 시험을 통해 최적의 속도 프로파일을 결정하십시오. 일관된 유량을 유지하고 과도한 포장을 방지하기 위해 압력 프로파일을 조정하십시오. 캐비티 압력을 모니터링하여 완전한 충전을 보장하고 플래시를 최소화하십시오.
곰팡이 온도 제어 최적화 : 곰팡이 온도는 재료의 흐름과 냉각에 영향을 미칩니다. 재료 및 부품 형상에 이상적인 온도 범위를 설정하십시오. 금형 온도 컨트롤러를 사용하여 생산 실행 전반에 걸쳐 일관된 온도를 유지하십시오. 냉각 효율을 향상시키기 위해 컨 포멀 냉각 또는 고전도 삽입과 같은 고급 냉각 기술을 고려하십시오.
실시간으로 프로세스 매개 변수를 모니터링하고 조정하십시오. 대형 센서 및 데이터 수집 시스템을 사용하여 압력, 온도 및 점도와 같은 주요 매개 변수를 모니터링하십시오. 프로세스 안정성을 유지하기 위해 데이터를 기반으로 실시간 조정을 수행하십시오. 통계 프로세스 제어 (SPC) 도구를 활용하여 추세와 변형을 식별합니다.
과학적 성형 기술 구현 : 과학적 성형에는 프로세스 최적화를위한 체계적인 접근 방식이 포함됩니다. 실험 설계 (DOE), 프로세스 기능 연구 및 근본 원인 분석과 같은 기술이 포함됩니다. 변수와 부품 품질에 대한 영향 사이의 관계를 이해함으로써 데이터 중심 결정을 내리고 강력한 처리를 달성 할 수 있습니다.
프로세스 최적화를위한 실험 설계 (DOE)를 수행합니다. DOE는 프로세스 매개 변수에 대한 최적의 설정을 식별하기위한 구조화 된 방법입니다. 여기에는 다양한 요인 조합으로 일련의 실험을 실행하는 것이 포함됩니다. 결과를 분석하여 가장 영향력있는 요인과 상호 작용을 결정하십시오. 이 지식을 사용하여 부품 품질과 일관성을 극대화하는 프로세스 창을 설정하십시오.
주입 속도 및 압력 제어 팁
최적의 주입 속도 및 압력을 결정하십시오. 재료 공급 업체의 권장 설정부터 시작하여 특정 부품에 대해 미세 조정하십시오. 채우기 분석 소프트웨어를 사용하여 주입 프로세스를 시뮬레이션하고 최상의 속도 및 압력 프로파일을 식별하십시오. 설정을 검증하고 필요에 따라 추가 조정을 수행하기위한 시험을 수행하십시오.
폐 루프 제어 시스템 사용 : 폐 루프 제어 시스템은 프로세스를 실시간으로 모니터링하고 자동 조정하여 일관성을 유지합니다. 센서의 피드백을 기반으로 주입 속도, 압력 및 기타 매개 변수를 제어 할 수 있습니다. 이를 통해 반복 가능한 처리를 보장하고 결함의 위험을 줄입니다.
부적절한 주입 설정과 관련된 일반적인 결함을 피하십시오. 부적절한 주입 설정은 짧은 샷, 플래시, 화상 자국 및 warpage와 같은 결함으로 이어질 수 있습니다. 과도한 포장없이 완전한 충전을 달성하기 위해 속도 및 압력 프로파일을 최적화하십시오. 주저를 최소화하고 부드러운 흐름 전면을 유지하기 위해 스위치 오버 포인트를 속도에서 압력 제어로 조정하십시오.
곰팡이 온도 제어 요령
이상적인 금형 온도 범위를 설정하십시오. 최적의 곰팡이 온도는 재료, 부분 형상 및 원하는 특성에 따라 다릅니다. 자료 공급 업체의 권장 사항을 참조하고 이상적인 범위를 결정하기 위해 시험을 실시하십시오. 흐름, 냉각 및 부품 품질의 균형을 맞추는 온도를 목표로합니다.
일관된 금형 온도 유지 : 금형 온도 컨트롤러를 사용하여 냉각 매체를 조절하고 생산 실행 전반에 걸쳐 일관된 온도를 유지하십시오. 균일 성을 보장하기 위해 금형의 여러 위치에서 온도를 모니터링하십시오. 부품 치수와 속성에 영향을 줄 수있는 과도한 변동을 피하십시오.
고급 냉각 기술 활용 : 컨 포멀 냉각 채널은 부품의 윤곽을 따라 직선 채널에 비해보다 균일 한 냉각을 제공합니다. 사이클 시간을 줄이고 부품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 베릴륨 구리와 같은 고전도 삽입물은 열 전달을 향상시키고 핫스팟을 줄일 수 있습니다.
이러한 프로세스 최적화 팁을 구현하면 얇은 벽 분사 성형 공정을 미세 조정하여 일관된 고품질 부품을 달성 할 수 있습니다. 지속적인 모니터링, 분석 및 조정이 필요한 반복 프로세스입니다.
| 파라미터 중요성 | 얇은 벽 성형에서 |
| 주입 속도 | 재료가 고화되기 전에 얇은 구멍을 채우려면 고속이 필요합니다. |
| 주입 압력 | 재료를 포장하고 수축을 보상하기 위해 충분한 압력이 필요합니다. |
| 곰팡이 온도 | 적절한 온도는 결함없이 우수한 흐름과 냉각을 보장합니다. |
| 전환 지점 | 속도에서 압력 제어까지의 최적 전환은 일관된 흐름 전면을 유지합니다. |
| 냉각 시간 | 적절한 냉각은 치수 안정성을 달성하고 휘파선을 피하기 위해 중요합니다. |
일반적인 얇은 벽 성형 문제에 대한 문제 해결 팁
얇은 벽 분사 성형은 어려울 수 있습니다. 생산 중에 다양한 문제가 발생할 수 있습니다. 몇 가지 일반적인 문제와 문제를 해결하는 방법을 살펴 보겠습니다.
짧은 샷과 불완전한 충전 : 금형 공동이 완전히 채워지지 않을 때 짧은 샷이 발생합니다. 이는 주입 압력이 충분하지 않거나 용융 온도가 낮거나 흐름이 제한되어 있기 때문일 수 있습니다. 이를 해결하려면 주입 압력과 속도를 높이십시오. 용융 온도를 조정하고 금형의 흐름 장애물을 확인하십시오.
warpage and dimensional 불안정성 : 부품이 방출 후 왜곡 될 때 헛소리가 발생합니다. 고르지 않은 냉각, 과도한 스트레스 또는 열악한 게이트 위치로 인해 발생합니다. warpage를 최소화하려면 냉각 시스템과 곰팡이 온도를 최적화하십시오. 게이트 위치와 크기를 조정하십시오. 수축이 낮은 재료를 사용하십시오.
싱크 자국 및 표면 결함 : 싱크 자국은 부품 표면의 작은 우울증입니다. 재료가 고르지 않게 축소 될 때 발생합니다. 화상 자국이나 은색 줄무늬와 같은 표면 결함도 나타날 수 있습니다. 이러한 문제를 방지하려면 포장 압력과 시간을 조정하십시오. 용융 온도를 줄이고 환기를 향상시킵니다.
플래시 및 오버 패킹 : Flash는 금형 이별 라인을 통해 스며은 과도한 재료입니다. 너무 많은 재료가 주입 될 때과 포장이 발생합니다. 두 문제 모두 높은 주입 압력, 마모 된 금형 구성 요소 또는 과도한 클램프 톤수로 인해 발생할 수 있습니다. 주입 압력을 줄이고 곰팡이 마모를 점검하십시오. 클램프 톤수를 조정하고 금형 정렬을 개선하십시오.
용접 라인 및 유량 마크 : 두 개의 흐름 전선이 만나면 용접 선이 나타납니다. 흐름 마크는 부품 표면의 보이는 패턴입니다. 주입 속도가 낮거나 용융 온도가 낮거나 게이트 위치가 좋지 않아 발생할 수 있습니다. 주입 속도를 높이고 용융 온도를 조정하십시오. 게이트 위치와 크기를 최적화하십시오.
근본 원인을 식별하고 해결합니다
얇은 벽 성형 문제를 효과적으로 문제 해결하려면 근본 원인을 식별하고 해결합니다.
자재 관련 문제 및 솔루션 :
곰팡이 설계 개선 :
균일 한 냉각을 위해 냉각 시스템을 최적화하십시오
에어 트랩과 화상 자국을 방지하기 위해 환기를 향상시킵니다
금형 구성 요소의 마모 및 손상을 확인하십시오
게이트 위치와 크기를 조정하십시오
기계 및 프로세스 매개 변수 조정 :
주입 속도 및 압력 프로파일을 최적화하십시오
용융 온도와 곰팡이 온도 설정을 조정하십시오
포장 압력과 시간을 미세 조정하십시오
클램프 톤수 및 금형 정렬을 확인하십시오
부품 설계 수정 :
성공적인 얇은 벽 주입 성형을위한 모범 사례
얇은 벽 주입 성형에서 일관된 성공을 달성하려면 다음과 같은 모범 사례를 따르십시오.
공동 작업 접근 방식을 설정하십시오. 설계, 툴링 및 생산 팀 간의 개방형 커뮤니케이션을 장려하십시오. 조기 참여와 정기적 인 검토를 장려하십시오. 이것은 문제가되기 전에 잠재적 인 문제를 식별하고 해결하는 데 도움이됩니다.
철저한 금형 흐름 분석 및 시뮬레이션 수행 : 금형 흐름 분석 소프트웨어를 사용하여 주입 프로세스를 시뮬레이션하십시오. 이를 통해 부품 설계, 게이트 위치 및 처리 매개 변수를 최적화하는 데 도움이됩니다. 또한 짧은 샷이나 warpage와 같은 잠재적 인 문제를 예측할 수 있습니다.
강력한 품질 관리 시스템 구현 : 포괄적 인 품질 관리 계획을 수립하십시오. 여기에는 들어오는 자재 검사, 프로세스 내 모니터링 및 최종 부품 검증이 포함됩니다. 통계 프로세스 제어 (SPC) 도구를 사용하여 주요 품질 메트릭을 추적하고 트렌드를 식별하십시오.
기계를 정기적으로 유지 관리하고 보정하십시오 : 사출 성형기의 예방 유지 보수 일정을 개발하십시오. 여기에는 정기적 인 청소, 윤활 및 교정이 포함됩니다. 나사, 배럴 및 비 환경 밸브와 같은 중요한 구성 요소에주의하십시오. 적절한 유지 보수는 일관된 성능을 보장하고 다운 타임을 줄입니다.
운영자 및 기술자를위한 지속적인 교육 제공 : 생산 직원을위한 지속적인 교육에 투자하십시오. 여기에는 기계 작동, 문제 해결 및 품질 관리가 포함됩니다. 최신 기술 및 모범 사례로 업데이트하도록 장려하십시오. 성공적인 얇은 벽 주입 성형에 숙련되고 지식이 풍부한 팀이 필수적입니다.
이러한 문제 해결 팁 및 모범 사례를 따르면 일반적인 얇은 벽 성형 문제를 극복하고 일관된 고품질 부품을 달성 할 수 있습니다. 지속적인 개선과 학습의 진행중인 과정임을 기억하십시오.
| 문제가 | 발생하면 | 문제 해결 팁이 발생합니다 |
| 짧은 샷 | - 낮은 주입 압력
- 용융 온도가 낮음
- 제한된 흐름 | - 분사 압력 및 속도 증가
- 용융 온도 조정
- 흐름 장애물 확인 |
| warpage | - 고르지 않은 냉각
- 과도한 스트레스
- 열악한 게이트 위치 | - 냉각 시스템 및 곰팡이 온도 최적화
- 게이트 위치 및 크기 조정
- 수축이 낮은 재료를 사용하십시오. |
| 싱크 자국 | - 고르지 않은 수축
- 포장이 충분하지 않습니다 | - 포장 압력 및 시간 조정
- 용융 온도 감소
- 환기 개선 |
| 플래시 | - 고 분사 압력
- 마모 된 금형 부품
- 과도한 클램프 톤수 | - 분사 압력 감소
- 곰팡이 마모 점검
- 클램프 톤수 조정 |
| 용접 라인 | - 낮은 주입 속도
- 용융 온도가 낮음
- 게이트 위치가 열악합니다. | - 분사 속도 증가
- 용융 온도 조정
- 게이트 위치 및 크기 최적화 |
결론
얇은 벽 분사 성형은 세부 사항에주의를 기울여야하는 복잡한 공정입니다. 이 기사에 요약 된 주요 팁과 모범 사례를 따르면 프로세스를 최적화하고 일관된 고품질 부품을 달성 할 수 있습니다.
재료 선택 및 부품 설계에서 곰팡이 설계 및 프로세스 최적화에 이르기까지 각 측면은 성공에 중요한 역할을합니다. 팀 간의 협력, 철저한 분석 및 강력한 품질 관리도 필수적입니다.
숙련 된 파트너 및 공급 업체와의 협력은 귀중한 통찰력과 지원을 제공 할 수 있습니다. 이를 통해 과제를 탐색하고 특정 응용 프로그램에 대한 최적의 솔루션을 찾는 데 도움이됩니다.
Team MFG는 얇은 벽 주입 성형의 신뢰할 수있는 파트너입니다. 전문가들은 설계 최적화에서 대량 생산에 이르기까지 전체 프로세스를 안내 할 수 있습니다. 무료 제조 가능성 분석을 위해 오늘 CAD 파일을 업로드하고 고품질의 비용 효율적인 부품을 함께 만들어 봅시다.
