정밀도와 세부 사항으로 복잡한 금속 부품이 어떻게 대량 생산되는지 궁금한 적이 있습니까? 그 대답은 금속 분사 성형 (MIM)이라는 혁신적인 제조 공정에 있습니다. 이 혁신적인 기술은 복잡한 금속 구성 요소를 만드는 방식을 변화시켜 비교할 수없는 설계 유연성과 비용 효율성을 제공합니다.
이 게시물에서는 MIM이 현대 제조에서 어떻게 중추적 인 역할을하는지 배우면서 자동차에서 항공 우주에 이르기까지 산업을 지원합니다. 우리가 그 작업과 응용 프로그램에 깊이 빠져들면서 MIM의 복잡성과 장점을 발견하십시오.
금속 분사 성형 (MIM)이란 무엇입니까?
금속 분사 성형 (MIM)은 플라스틱의 다양성을 결합한 최첨단 제조 공정입니다. 주사 성형 . 전통적인 분말 야금의 강도와 내구성을 갖는 복잡한 형상과 단단한 공차로 작고 복잡한 금속 부품의 대량 생산을 허용하는 강력한 기술입니다.
MIM에서, 미세 금속 분말은 중합체 결합제와 혼합되어 균질 한 공급 원료를 생성한다. 이어서,이 혼합물은 플라스틱 분사 성형과 마찬가지로 고압 하에서 금형 공동에 주입된다. 결과는 곰팡이의 모양을 유지하지만 소결 과정에서 수축을 설명하기 위해 약간 더 큰 '녹색 부품 '입니다.
성형 후, 녹색 부품은 중합체 바인더를 제거하기위한 토론 공정을 겪고, '갈색 부분으로 알려진 다공성 금속 구조를 남겨 둡니다. '갈색 부분은 고온에서 소결되어 금속 입자가 함께 융합되어 밀도가 높아서 고체 재료와 유사한 특성을 가진 강력하고 고체 성분을 초래합니다.
MIM은 특히 다른 방법을 사용하여 제조하기가 어렵거나 불가능한 작고 복잡한 금속 부품의 대량 생산에 적합합니다. 다음과 같은 산업에서 일반적으로 사용됩니다.
금속 분사 성형 공정
MIM (Metal Injection Molding) 공정은 원시 금속 분말을 정확한 고성능 구성 요소로 변환하는 복잡한 다단계 여행입니다. 이 매혹적인 과정의 각 단계를보다 자세히 살펴 보겠습니다.
1 단계 : 공급 원료 준비
MIM 프로세스는 특수 공급 원료의 생성으로 시작됩니다. 직경이 전형적으로 20 미크론 미만인 미세 금속 분말은 왁스 및 폴리 프로필렌과 같은 중합체 결합제와 조심스럽게 혼합된다. 혼합 공정은 바인더 매트릭스 내에서 금속 입자의 균질 분포를 보장하는 데 중요합니다. 이 공급 원료는 사출 성형 단계의 원료 역할을합니다.
2 단계 : 주입 성형
공급 원료가 준비되면 사출 성형기에로드됩니다. 혼합물은 용융 상태에 도달 할 때까지 가열 된 다음 고압하에 금형 공동에 주입됩니다. 최종 부품의 원하는 모양에 정밀 매개되는 곰팡이는 공급 원료를 빠르게 냉각시켜 단성화됩니다. 결과는 곰팡이의 모양을 유지하지만 소결 동안 수축을 설명하기 위해 약간 더 큰 '녹색 부품 '입니다.
3 단계 : Debinding
녹색 부분이 금형에서 제거 된 후, 중합체 바인더를 제거하기위한 토론 공정을 겪습니다. 다음을 포함하여 몇 가지 방법을 사용할 수 있습니다.
Debinding 방법의 선택은 사용 된 특정 바인더 시스템 및 부품 형상에 따라 다릅니다. Debinding은 바인더의 상당 부분을 제거하여 '갈색 부분으로 알려진 다공성 금속 구조 뒤에 남겨 둡니다. '갈색 부분은 섬세하며 손상을 피하기 위해주의해서 처리해야합니다.
4 단계 : 소결
그런 다음 갈색 부분은 고온 소결 용광로에 배치되어 금속의 융점 근처의 온도로 가열됩니다. 소결 동안, 나머지 바인더는 완전히 연소되고 금속 입자가 함께 융합되어 강한 야금 결합을 형성합니다. 부품은 줄어들고 밀도가 높아지고 Net 모양과 최종 기계적 특성을 달성합니다. 소결은 MIM 구성 요소의 궁극적 강도, 밀도 및 성능을 결정하는 중요한 단계입니다.
5 단계 : 보조 작업 (선택 사항)
애플리케이션 요구 사항에 따라 MIM 부품은 특성 또는 외관을 향상시키기 위해 추가 보조 작업을 수행 할 수 있습니다. 여기에는 다음이 포함될 수 있습니다.
공차를 조이는 가공
강도 또는 경도를 향상시키기위한 열처리
코팅 또는 연마와 같은 표면 처리
보조 작업을 통해 MIM 구성 요소는 가장 까다로운 사양조차 충족시켜 광범위한 산업 및 응용 프로그램에 적합합니다.
금속 분사 성형에 사용되는 재료
금속 분사 성형 (MIM)은 광범위한 금속과 합금을 수용하는 다목적 공정입니다. 재료의 선택은 강도, 내구성, 부식 저항 및 열 특성과 같은 응용 프로그램의 특정 요구 사항에 따라 다릅니다. MIM에서 사용되는 가장 일반적인 재료를 자세히 살펴 보겠습니다.
사용 된 금속 및 합금의 유형
철 합금
강철 : 낮은 합금 강은 탁월한 강도와 인성을 제공합니다.
스테인레스 스틸 : 316L 및 17-4ph와 같은 등급은 부식 저항과 고강도를 제공합니다.
공구강 : 내마모성 구성 요소 및 툴링 응용 프로그램에 사용됩니다.
텅스텐 합금
단단한 금속
특수 금속
알루미늄 : 항공 우주 및 자동차 부품에 사용되는 경량 및 부식 저항성.
티타늄 : 의료 및 항공 우주 응용에 적합한 강력하고 경량 및 생체 적합성.
니켈 : 항공 우주 및 화학 처리에 사용되는 고온 저항성 및 강도.
특정 자료가 선택된 이유
MIM에 대한 재료 선택은 응용 프로그램의 특정 요구 사항에 의해 주도됩니다. 기계적 특성, 운영 환경 및 비용과 같은 요인은 모두 최상의 재료 선택을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 예를 들어, 스테인레스 강은 종종 부식 저항을 위해 선택되는 반면, 티타늄은 강도 대 중량비와 생체 적합성으로 선택됩니다.
재료 선택에 대한 제한 및 고려 사항
MIM은 광범위한 재료로 작동 할 수 있지만 고려해야 할 몇 가지 제한 사항이 있습니다. 물질은 바인더와의 적절한 혼합 및 효율적인 소결을 보장하기 위해 일반적으로 직경이 20 마이크론 미만의 미세 분말 형태로 제공되어야합니다. 알루미늄 및 마그네슘과 같은 일부 재료는 반응성과 소결 온도로 인해 처리하기가 어려울 수 있습니다.
또한, 재료 선택은 MIM 프로세스의 전체 비용 및 리드 타임에 영향을 줄 수 있습니다. 일부 특수 합금에는 맞춤형 공급 원료 제형과 더 긴 소결주기가 필요할 수 있으며, 이는 생산 비용과 기간을 증가시킬 수 있습니다.
금속 주입 성형의 장점
금속 분사 성형 (MIM)은 전통적인 금속 형성 공정에 대한 다양한 장점을 제공합니다. 그것은 제조 환경에 혁명을 일으켜 복잡한 고정밀 부품을 규모로 생산할 수있는 기술입니다. MIM의 주요 이점을 살펴 보겠습니다.
높은 생산량
MIM의 가장 중요한 장점 중 하나는 대량의 부품을 효율적으로 생산하는 능력입니다. 금형이 생성되면 MIM은 리드 타임을 최소화하면서 수천 개의 동일한 구성 요소를 휘젓을 수 있습니다. 이로 인해 자동차, 소비자 전자 장치 및 의료 기기와 같은 산업 분야의 대용량 응용 프로그램에 이상적인 선택이됩니다.
부품 당 저렴한 비용
MIM은 또한 특히 대량 생산에 대해 매우 비용 효율적입니다. 초기 툴링 비용은 다른 프로세스보다 높을 수 있지만 부피가 증가함에 따라 부품 당 비용이 크게 떨어집니다. 이는 MIM 공정의 효율성으로 인해 재료 폐기물을 최소화하고 사후 처리가 최소화되어야합니다.
높은 차원 정확도 및 표면 마감
MIM 부품은 탁월한 치수 정확도와 표면 마감으로 유명합니다. 이 프로세스는 복잡한 형상 및 단단한 공차로 구성 요소를 생성 할 수있어 종종 추가 가공 또는 마무리 단계가 필요하지 않습니다. 이것은 시간과 돈을 절약 할뿐만 아니라 우수한 품질과 일관성을 가진 부분을 초래합니다.
복잡한 형상을 만들 수있는 능력
MIM의 또 다른 주요 장점은 설계 유연성입니다. 이 과정은 다른 금속 형성 방법으로 달성하기 어렵거나 불가능한 복잡한 모양, 얇은 벽 및 내부 기능을 만들 수 있습니다. 이를 통해 디자이너와 엔지니어의 새로운 가능성을 열어 전통적인 제조의 경계를 밀어내는 혁신적인 고성능 부품을 만들 수 있습니다.
재료 효율성과 폐기물 감소
MIM은 재료 사용량을 극대화하고 폐기물을 최소화하는 매우 효율적인 프로세스입니다. MIM은 원하는 모양을 만들기 위해 재료를 제거하는 가공과 달리 부품을 형성하는 데 필요한 것을 사용하여 정확한 양의 금속 분말 및 바인더로 시작합니다. 과도한 재료는 재활용되고 재사용 될 수있어 MIM을 금속 부품 생산에 환경 친화적으로 선택할 수 있습니다.
| 장점 | 설명 |
| 높은 생산량 | 대량의 동일한 부품을 효율적으로 생산합니다 |
| 부품 당 저렴한 비용 | 대량 생산에 비용 효율적입니다 |
| 높은 차원 정확도 및 표면 마감 | 타이트한 공차와 우수한 표면 품질로 복잡한 부품을 생산합니다. |
| 복잡한 형상을 만들 수있는 능력 | 복잡한 모양과 기능에 대한 설계 유연성 |
| 재료 효율성과 폐기물 감소 | 재료 사용량을 최대화하고 폐기물을 최소화합니다 |
금속 주입 성형의 단점
MIM (Metal Injection Molding)은 많은 장점을 제공하지만 프로젝트에 적합한 선택인지 결정하기 전에 한계를 고려해야합니다. 모든 제조 공정과 마찬가지로 MIM에는 특정 응용 프로그램에 적합성에 영향을 줄 수있는 단점이 있습니다. MIM의 주요 단점 중 일부를 탐색합시다.
툴링 및 장비에 대한 초기 투자
MIM의 진입 장벽 중 하나는 도구 및 장비의 높은 선불 비용입니다. MIM에 사용되는 곰팡이는 정밀 모반이며, 특히 복잡한 형상의 경우 생산 비용이 많이들 수 있습니다. 또한, 토론 및 소결 단계에 필요한 특수 장비는 상당한 자본 투자를 나타냅니다. 이러한 비용은 저용량 생산 또는 소규모 제조업체에 엄청나게 적합 할 수 있습니다.
중소형 부품으로 제한됩니다
MIM은 일반적으로 무게가 100 그램 미만인 중소형 구성 요소를 생산하는 데 가장 적합합니다. 더 큰 부품은 곰팡이가 어려울 수 있으며 여러 샷 또는 특수 장비가 필요할 수 있으므로 프로세스의 복잡성과 비용이 증가 할 수 있습니다. 이 크기 제한은 더 큰 모 놀리 식 구성 요소가 필요한 응용 분야의 단점이 될 수 있습니다.
토론 및 소결 단계로 인한 더 긴 생산주기
MIM의 또 다른 단점은 다른 주입 성형 공정에 비해 더 긴 생산주기입니다. 최종 부품 속성을 달성하는 데 필수적인 Debinding 및 소결 단계는 완료하는 데 몇 시간 또는 며칠이 걸릴 수 있습니다. 이 연장 된 사이클 시간은 전체 생산 효율성과 리드 타임, 특히 대량 순서에 영향을 줄 수 있습니다.
다른 제조 방법에 비해 재료 제한
MIM은 광범위한 금속 및 합금과 함께 작동 할 수 있지만 고려해야 할 몇 가지 물질 제한이 있습니다. 모든 금속이 MIM 공정에 적합한 것은 아니며 일부는 특수 바인더 또는 처리 조건이 필요할 수 있습니다. 또한, 달성 가능한 재료 특성은 단단한 성능 요구 사항을 가진 응용 분야의 단점이 될 수있는 단봉 또는 캐스트 구성 요소의 특성과 일치하지 않을 수 있습니다.
| 단점 | 설명 |
| 높은 초기 투자 | 고가의 툴링 및 특수 장비가 필요합니다 |
| 제한된 부분 크기 | 중소형 구성 요소에 가장 적합합니다 |
| 더 긴 생산주기 | Debinding 및 소결 단계는 전체 프로세스 시간을 연장합니다 |
| 재료 제한 | 모든 금속이 적합한 것은 아니며 속성은 다른 제조 방법과 다를 수 있습니다. |
금속 분사 성형 부품의 적용
MIM (Metal Injection Molding)은 광범위한 산업에서 응용 프로그램을 찾는 다목적 기술입니다. 자동차 및 의료에서 총기 및 소비재에 이르기까지 MIM 부품은 고성능 정밀 구성 요소를 제공하는 데 중요한 역할을합니다. MIM의 주요 응용 프로그램 중 일부를 자세히 살펴 보겠습니다.
자동차 산업
자동차 부문에서 MIM은 다음을 포함하여 다양한 작고 복잡한 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
이러한 구성 요소는 높은 강도, 내구성 및 정밀도가 필요하므로 MIM은 생산에 이상적인 선택입니다. 자동차 제조업체는 MIM을 사용함으로써 기존 가공 또는 주조 방법에 비해 일관된 품질을 달성하고 비용을 줄일 수 있습니다.
의료 기기
MIM은 또한 의료 기기 산업에서 널리 사용되며
티타늄 및 코발트-크로 마움 합금과 같은 MIM 재료의 생체 적합성 및 부식 저항은 의료 응용에 적합하게 만듭니다. 밀접한 공차로 복잡한 형상을 생산하는 MIM의 능력은 특히 치과 용 괄호 및 수술 도구와 같은 작고 복잡한 부품을 만드는 데 특히 유용합니다.
총기 및 방어
총기 및 방어 산업에서 MIM은 다음과 같은 중요한 구성 요소를 제조하는 데 사용됩니다.
이 부품에는 고강도, 내마모성 및 치수 정확도가 필요하며 MIM은 일관되게 전달할 수 있습니다. 대량의 동일한 부품을 생산하는 프로세스의 능력은 총기 구성 요소의 대량 생산에 매력적인 옵션입니다.
전자 장치
MIM은 또한 전자 산업의 응용 프로그램을 찾는데 다음과 같이 사용됩니다.
알루미늄 및 구리 합금과 같은 MIM 재료의 열 전도성 및 전기적 특성으로 인해 이러한 응용 분야에 적합합니다. MIM의 설계 유연성을 통해 열 소산 및 전기 성능을 최적화하는 복잡한 모양과 기능을 생성 할 수 있습니다.
소비재
마지막으로 MIM은 다음을 포함하여 다양한 소비재 생산에 사용됩니다.
표면 마감이 우수한 복잡하고 고정밀 부품을 생성하는 프로세스의 기능은 이러한 응용 분야에 적합합니다. MIM을 통해 설계자는 기능과 미학을 결합한 독특하고 세련된 제품을 만들 수 있습니다.
| 산업 | 응용 |
| 자동차 | 센서 하우징, 기어, 패스너 |
| 의료 기기 | 수술기구, 임플란트, 치과 성분 |
| 총기 및 방어 | 시선 마운트, 안전 레버, 발사 핀 |
| 전자 장치 | 방열판, 커넥터, 카메라 구성 요소 |
| 소비재 | 케이스, 안경 프레임, 보석을 시청하십시오 |
MIM 부품에 대한 다양한 애플리케이션은 여러 부문에서 기술의 다양성과 가치를 보여줍니다. 제조업체가 설계 및 성능의 경계를 계속 추진함에 따라 MIM은 의심 할 여지없이 고품질의 비용 효율적인 구성 요소를 제공하는 데 점점 더 중요한 역할을 할 것입니다.
금속 분사 성형을 다른 제조 방법과 비교합니다
프로젝트의 금속 분사 성형 (MIM)을 고려할 때 다른 제조 방법과 비교하는 방법을 이해하는 것이 필수적입니다. 각 프로세스에는 강점과 약점이 있으며 선택은 궁극적으로 특정 요구 사항에 따라 다릅니다. MIM을 몇 가지 일반적인 대안과 비교해 봅시다.
MIM 대 CNC 가공
CNC 가공은 고체 블록에서 재료를 제거하여 원하는 모양을 생성하는 빼기 과정입니다. 높은 정밀도를 제공하며 광범위한 재료로 작동 할 수 있습니다. 그러나 복잡한 형상에는 적합하지 않으며 대량 생산에 더 비쌀 수 있습니다. 반면에 MIM은 높은 볼륨에 대해 부품 당 더 낮은 비용으로 복잡한 모양과 기능을 생성 할 수있는 부가적인 프로세스입니다.
MIM 대 투자 캐스팅
Lost-Wax 캐스팅으로도 알려진 투자 주조는 원하는 부분의 왁스 패턴을 만들고 세라믹 쉘에 코팅 한 다음 왁스를 녹이고 껍질을 녹은 금속으로 채우는 것입니다. 표면 마감이 양호한 복잡한 모양을 생성 할 수 있지만 최소 벽 두께와 치수 정확도 측면에서 제한이 있습니다. MIM은 더 얇은 벽과 더 큰 공차를 달성 할 수 있으므로 작고 정확한 부품에 더 나은 선택이됩니다.
MIM 대 분말 야금
분말 야금 (PM)은 금속 분말을 원하는 모양으로 압축 한 다음 부품을 소결시키기 위해 입자를 결합시키는 과정입니다. 금속 분말을 사용한다는 점에서 MIM과 유사하지만 일반적으로 더 간단한 형상을 생성하고 치수 정확도가 낮습니다. MIM의 복잡한 모양을 만들고 타이트한 공차를 달성하는 능력은 전통적인 PM과 차별화됩니다.
고려해야 할 요소
MIM을 다른 제조 방법과 비교할 때 다음과 같은 몇 가지 주요 요소가 있습니다.
부분 복잡성
생산량
비용
리드 타임
MIM은 부품 당 저렴한 비용으로 높은 볼륨으로 작고 복잡한 부품을 생산하는 데 탁월합니다. 복잡한 형상, 타이트한 공차 및 높은 생산량이 필요한 응용 분야에 특히 적합합니다. 그러나 더 간단한 디자인 또는 낮은 볼륨의 경우 CNC 가공 또는 투자 캐스팅과 같은 다른 방법이 더 적절할 수 있습니다.
| 요인 | MIM | CNC 가공 | 투자 주조 | 분말 야금 |
| 부분 복잡성 | 높은 | 중간 | 높은 | 낮은 |
| 생산량 | 높은 | 저에서 중간 | 중간에서 최고 | 높은 |
| 부품 당 비용 | 낮음 (높은 볼륨) | 높은 | 중간 | 낮은 |
| 리드 타임 | 중간 정도 | 단기에서 중간 | 중간 정도 | 중간 |
금속 분사 성형 성형 성형 성형 성형 성형과 다른 방법
금속 분사 성형 (MIM) 및 플라스틱 분사 성형 (PIM)은 유사성을 공유하지만 상당한 차이를 갖는 두 가지 별개의 제조 공정입니다. 둘 다 곰팡이에 재료를 주입하는 반면, 재료의 특성과 후 처리 단계는 그것들을 차별화시켰다. MIM과 PIM이 어떻게 비교하는지 살펴 보겠습니다.
주사 과정에서 유사성
MIM 및 PIM은 모두 사출 성형 기계를 사용하여 재료를 고압 하에서 금형 공동으로 강제합니다. 금속 공급 원료 나 플라스틱 펠렛이든 물질은 용융 상태에 도달 할 때까지 가열 된 다음 금형에 주입됩니다. 곰팡이는 재료를 빠르게 냉각시켜 공동성을 발산하고 공동의 모양을 취합니다. 주입 과정에서 이러한 유사성을 통해 MIM과 PIM은 모두 높은 정밀도로 복잡한 형상을 생성 할 수 있습니다.
후 처리의 차이
MIM과 PIM의 주요 차이점은 후 처리 단계에 있습니다. PIM에서는 부분이 금형에서 배출되면 본질적으로 완료됩니다. 약간의 트리밍 또는 마감이 필요할 수 있지만 재료 특성은 이미 설정되어 있습니다. 그러나 MIM은 성형 후 두 가지 추가 단계가 필요합니다.
Debinding : 여기에는 성형 부품에서 바인더 재료를 제거하여 다공성 금속 구조를 남기는 것이 포함됩니다.
소결 : Depind 부분은 고온으로 가열되어 금속 입자가 함께 융합되어 밀도가 높아져 강력하고 고체 성분이 발생합니다.
이러한 추가 단계는 MIM이 PIM보다 더 복잡하고 시간이 많이 걸리는 프로세스를 만들지 만 원하는 재료 특성과 치수 정확도를 달성하는 데 필수적입니다.
작고 복잡한 부품 대 큰 부품에 대한 응용
MIM과 PIM의 또 다른 차이점은 생산 부품의 전형적인 크기와 복잡성입니다. MIM은 주로 작고 복잡한 구성 요소에 주로 사용되며 일반적으로 무게는 100 그램 미만입니다. 얇은 벽과 미세한 기능으로 복잡한 형상을 만들 수있는 기능은 다음과 같은 응용 분야에 이상적입니다.
의료 기기
총기 구성 요소
부품을보십시오
치과 용 괄호
반면에 PIM은 복잡성에 대한 제한이 적은 작은 부품과 큰 부품을 모두 생산할 수 있습니다. 일반적으로 사용됩니다.
응용 분야에는 약간의 중복이 있지만, MIM은 일반적으로 정밀도와 강도가 높은 작고 복잡한 금속 부품이 필요할 때 더 나은 선택입니다.
| 프로세스 | 사출 성형 | 후 처리 후 | 전형적인 부분 크기 | 공통 응용 프로그램 |
| Mim | Pim과 유사합니다 | 논쟁과 소결이 필요합니다 | 작은 (<100g) | 의료 기기, 총기, 시계 |
| 핀 | Mim과 비슷합니다 | 최소한의 후 처리 | 작거나 큰 | 자동차, 소비자 제품, 포장 |
금속 분사 성형 제품의 품질과 정확도
프로젝트의 MIM (Metal Injection Molding)을 고려할 때 최종 제품에서 기대할 수있는 품질과 정확도를 이해하는 것이 중요합니다. MIM은 탁월한 치수 정확도와 기계적 특성을 가진 고품질 부품을 생산하는 것으로 유명합니다. 이러한 측면을 자세히 살펴 보겠습니다.
공차 및 치수 정확도
MIM은 긴밀한 공차와 높은 차원 정확도를 달성 할 수 있습니다. MIM 부품의 일반적인 공차는 공칭 치수의 ± 0.3% 내지 ± 0.5%이며, 더 작은 기능에 대해서도 더 엄격한 공차가 가능합니다. 이 수준의 정밀도는 다른 캐스팅 프로세스보다 우수하며 많은 경우 CNC 가공의 경쟁자와 경쟁 할 수 있습니다. 대규모 생산 실행에서 일관되게 타이트한 공차를 유지하는 능력은 MIM의 주요 강점 중 하나입니다.
밀도 및 기계적 특성
MIM 부품은 우수한 기계적 특성을 나타내며, 밀도는 일반적으로 염기 금속의 이론 밀도의 95% 이상에 도달합니다. 이 고밀도는 전통적인 분말 야금에 의해 생성 된 부품에 비해 우수한 강도, 경도 및 내마모성을 해석합니다. MIM의 소결 과정은 단단한 재료와 매우 유사한 균질하고 완전히 밀집된 미세 구조를 생성 할 수 있습니다.
다른 제조 방법과 비교
다른 제조 방법과 비교할 때 MIM은 작고 복잡한 부품의 품질, 정확성 및 비용 효율성의 조합 측면에서 두드러집니다. MIM을 두 가지 일반적인 대안과 비교해 봅시다 :
다이 캐스팅 : 다이 캐스팅은 부품 당 부품을 빠르게 생산할 수 있지만 부품 당 더 낮은 비용으로 부품을 생산할 수 있지만, 치수 정확도와 표면 마감으로 어려움을 겪고 있습니다. MIM 부품은 일반적으로 더 엄격한 공차와 더 부드러운 표면을 가지므로 정밀 요구 사항이 높은 응용 프로그램에 더 적합합니다.
CNC 가공 : CNC 가공은 탁월한 치수 정확도와 표면 마감을 제공하지만 복잡한 형상에는 더 비싸고 시간이 많이 걸릴 수 있습니다. MIM은 부품 당 저렴한 비용으로 복잡한 모양에 대해 유사한 수준의 정확도를 달성 할 수 있습니다.
| Aspect | Mim | 다이 캐스팅 | CNC 가공 |
| 공차 | ± 0.3% ~ ± 0.5% | ± 0.5% ~ ± 1.0% | ± 0.05% ~ ± 0.2% |
| 밀도 | 95%이상의 이론 | 95%이상의 이론 | 100% (고체 금속) |
| 기계적 특성 | 훌륭한 | 좋은 | 훌륭한 |
| 부품 당 비용 (대량) | 낮은 | 낮은 | 높은 |
| 기하학적 복잡성 | 높은 | 중간 | 높은 |
요약
요약하면, 금속 분사 성형 (MIM)은 플라스틱 성형의 정밀도를 금속 강도와 결합합니다. 복잡한 대량 부품을 생산하는 데 이상적입니다. 효율적인 제조 솔루션을 찾는 엔지니어와 제품 설계자에게는 MIM을 이해하는 것이 중요합니다. MIM의 장점에는 산업 전반의 높은 정확도, 비용 효율성 및 다양성이 포함됩니다. 다음 프로젝트를 위해 MIM을 고려하여 고유 한 기능을 활용하고 제조 공정을 개선하십시오.
MIM에 대한 자세한 내용은 팀 MFG에 문의하십시오 . 전문가 엔지니어는 24 시간 이내에 응답 할 것입니다.
FAQ
Q : MIM 부품의 일반적인 크기 범위는 얼마입니까?
A : MIM 부품의 무게는 일반적으로 100 그램 미만입니다. 중소형 구성 요소에 가장 적합합니다.
Q : MIM 비용은 다른 제조 방법과 어떻게 비교됩니까?
A : MIM은 초기 툴링 비용이 높지만 대량 생산에 대한 부품 당 저렴한 비용을 제공합니다. 복잡한 작은 부품의 가공 또는 캐스팅보다 비용 효율적입니다.
Q : MIM으로 달성 할 수있는 최소 벽 두께는 얼마입니까?
A : MIM은 0.1 mm (0.004 인치)의 벽을 생산할 수 있습니다. 작고 복잡한 기능을 만드는 데 탁월합니다.
Q : MIM 프로세스는 일반적으로 처음부터 끝까지 얼마나 걸립니까?
A : Debinding 및 Sintering을 포함한 MIM 프로세스는 일반적으로 24 ~ 36 시간이 걸립니다. 보조 작업은 전체 리드 타임을 연장 할 수 있습니다.
Q : MIM은 프로토 타이핑 또는 저용량 생산에 사용할 수 있습니까?
A : MIM은 높은 툴링 비용으로 인해 프로토 타이핑에 적합하지 않습니다. 작고 복잡한 부품의 대량 생산에 가장 적합합니다.
