사출 성형주기 시간 및 감소 방법

제조업체는 어떻게 비용 절감으로 고품질 플라스틱 부품을 더 빨리 생산할 수 있습니까? 비밀은 주입 성형주기 시간 마스터 링에 있습니다 . 오늘날의 경쟁 시장에서는 매 2 초마다 수고이주기를 최적화하면 큰 차이가 생길 수 있습니다.

사출 성형 공정에는 플라스틱 재료를 가열하여 곰팡이에 주입하여 냉각하여 단단한 부분을 형성하는 것이 포함됩니다. 그러나 한주기를 완료하는 데 얼마나 걸리고 이번에는 어떤 요인에 영향을 미칩니 까? 주기 시간을 이해하고 줄이면 효율성을 향상시키고 생산 비용이 줄어 듭니다.

이 게시물에서는 주입 성형의주기 시간에 어떤 영향을 미치는지, 프로세스를 최적화하기위한 기술을 발견합니다. 클램핑 력 조정부터 냉각 채널 재 설계에 이르기까지 제품 품질을 희생하지 않고주기 시간을 줄이는 입증 된 전략을 다룹니다.

사출 성형주기 시간이란 무엇입니까?

사출 성형주기 시간은 주입 성형 공정의 전체 사이클을 완료하는 데 필요한 총 시간을 나타냅니다. 녹은 재료가 금형 공동에 주입 될 때 시작하고 완성 된 부분이 금형에서 배출 될 때 끝납니다.

주입 성형주기의 구성 요소

사출 성형 사이클은 여러 단계로 구성됩니다. 각 단계는 전체주기 시간에 기여합니다. 사출 성형주기의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

1. 주입 시간 :

• 기간은 완전히 채워질 때까지 녹은 재료를 금형 구멍에 주입하는 데 걸립니다.

• 재료 흐름 특성, 사출 속도 및 부품 기하학과 같은 요인에 영향을받습니다.

2. 냉각 시간 :

• 금형 공동이 채워진 후 용융 플라스틱이 냉각되고 굳어지는 기간

• 주기의 중요한 부분은 부품 차원 안정성과 품질에 영향을 미치는

• 재료 유형, 부품 두께 및 곰팡이 냉각 시스템 효율의 영향

3. 주택 시간 :

• 완전한 고정화를 보장하기 위해 냉각 후 곰팡이에 재료가 추가로 남아 있습니다.

• 뒤틀림 또는 왜곡의 위험을 줄입니다

4. 배출 시간 :

• 이젝터 핀 또는 기타 메커니즘을 사용하여 금형에서 완성 된 부품을 제거하는 데 필요한 기간

5. 곰팡이 개방 시간 : 마감 시간 :

• 사이클 사이의 금형을 열고 닫는 데 시간이 걸립니다.

• 곰팡이 복잡성과 크기에 따라 다를 수 있습니다

주기 시간을 이해하고 최적화하는 것의 중요성

주입 성형주기 시간을 이해하고 최적화하는 것은 여러 가지 이유로 중요합니다.

• 생산 효율성 :주기 시간을 줄이면 생산성이 높아지고 생산 출력이 높아집니다.

• 비용 절감 :주기 시간이 짧아 생산 비용이 낮아지고 수익성이 향상됩니다.

• 제품 품질 : 사이클 시간 최적화 일관된 부품 품질을 달성하고 결함을 줄입니다.

• 경쟁력 : 효율적인주기 시간은 시장에서 더 빠른 시간을 보내고 업계의 경쟁력 향상을 가능하게합니다.

핵심 사항 :

• 사출 성형주기 시간은 하나의 완전한 성형주기의 총 시간입니다.

• 주입 시간, 냉각 시간, 거주 시간, 배출 시간 및 곰팡이 개방 시간/마감 시간이 포함됩니다.

• 주기 시간 최적화는 생산 효율성을 향상시키고 비용을 줄이며 제품 품질을 향상시킵니다.

• 주입 성형 산업에서 경쟁력을 유지하는 데주기 시간을 이해하는 것이 중요합니다.

주입 성형주기 시간을 계산하는 방법

주기 시간 계산 이해는 사출 성형 공정을 최적화하는 데 중요합니다. 이 섹션에서는주기 시간을 정확하게 결정하기위한 포괄적 인 안내서를 제공합니다.

주기 시간 계산에 대한 단계별 안내서

주입 시간 측정

• 금형 공동을 채우는 데 필요한 기간을 기록하십시오

• 사용 사출 성형 기계 설정 또는 생산 데이터

• 재료 유속, 사출 속도 및 공동량을 고려하십시오

냉각 시간 결정

• 재료 유형 및 부품 설계를 평가하십시오

• 곰팡이 냉각 시스템 효율을 평가합니다

• 정확한 추정을 위해 금형 흐름 분석 소프트웨어를 활용하십시오

주거 시간 추정

• 완전한 응고를위한 추가 시간을 결정하십시오

• 재료 속성 및 부품 요구 사항에 근거하십시오

• 일반적으로 냉각 시간보다 짧습니다

배출 시간 계산

배출 시간에 영향을 미치는 요인 :

• 부분 형상

• 배출 메커니즘 효율

• 곰팡이 디자인

곰팡이 개방/마감 시간을 설명합니다

• 곰팡이 복잡성과 크기를 고려하십시오

• 성형 기계 기능을 평가합니다

• 생산 실행 중 실제 시간을 측정하십시오

사이클 시간 계산 공식

이 공식을 사용하여 총 사이클 시간을 계산합니다.

총 사이클 시간 = 주입 시간 + 냉각 시간 + 거주 시간 + 배출 시간 + 금형 개방 시간/마감 시간

주기 시간을 추정하기위한 온라인 도구 및 시뮬레이션 소프트웨어

정확한주기 시간 추정을 위해 몇 가지 리소스를 사용할 수 있습니다.

1. 온라인 계산기

• 입력 매개 변수를 기반으로 한 빠른 추정

• 예비 평가에 유용합니다

2. 금형 흐름 분석 소프트웨어

• 전체 주입 성형 공정을 시뮬레이션합니다

• 각 사이클 단계에 대한 자세한 통찰력을 제공하십시오

• 예 : Autodesk Moldflow, Moldex3d

3. 기계 별 도구

• 주입 성형 기계 제조업체에 의해 제공됩니다

• 특정 장비 기능에 맞게 조정되었습니다

4. CAE 소프트웨어

• 부품 설계와 사이클 시간 계산을 통합합니다

• 제품 개발 프로세스 초기에 최적화를 활성화하십시오

이 도구는 제조업체가 사이클 시간을 최적화하고 효율성을 향상 시키며 분사 성형 작업의 비용을 줄이는 데 도움이됩니다.

사출 성형주기 시간에 영향을 미치는 요인

몇 가지 요인이 사출 성형주기 시간에 영향을 미칩니다. 금형 설계 매개 변수, 제품 설계 매개 변수, 재료 선택 및 사출 성형 공정 매개 변수의 네 가지 주요 측면으로 분류 할 수 있습니다.

곰팡이 설계 매개 변수

1. 냉각 시스템 설계 :

• 효율적인 냉각 채널 배치 및 균일 냉각 냉각 시간 최소화

• 더 짧은 사이클 시간을 달성하는 데 적절한 냉각 시스템 설계가 중요합니다.

2. 러너 및 게이트 디자인 :

• 잘 설계된 러너와 게이트는 매끄러운 재료 흐름을 보장하고 충전 시간을 줄입니다.

• 최적화 된 러너 및 게이트 설계는 전체주기 시간을 향상시킵니다

3. 공동 수 :

• 더 많은 캐비티는 주기당 생산 출력을 증가 시키지만 냉각 시간이 더 길어질 수 있습니다.

• 공동의 수는 총 사이클 시간에 영향을 미칩니다

4. 환기 디자인 :

• 적절한 환기는 성형 공정에서 적절한 공기 및 가스 탈출을 허용합니다.

• 적절한 환기 설계는 일관된 부품 품질을 달성하고주기 시간을 줄입니다.

제품 설계 매개 변수

1. 벽 두께 :

• 균일 한 벽 두께는 냉각을 촉진하고 뒤틀림 또는 싱크 자국을 줄입니다.

• 일관된 벽 두께는 예측 가능한 냉각 시간과 사이클 시간으로 이어집니다.

2. 부품 기하학 :

• 얇은 부분 또는 복잡한 기능을 갖춘 복잡한 부분 형상은 냉각 시간이 더 길어질 수 있습니다.

• 부품 형상은 전체주기 시간에 직접 영향을 미칩니다

재료 선택

1. 용융 및 냉각 특성 :

• 다른 재료는 다양한 용융 온도와 냉각 속도를 가지고 있습니다

• 고온 재료는 제대로 굳어지기 위해 더 긴 냉각 시간이 필요할 수 있습니다.

2. 재료 두께와 냉각 시간에 미치는 영향 :

• 두꺼운 재료는 일반적으로 더 얇은 냉각 시간에 비해 더 긴 냉각 시간이 필요합니다.

• 아래 표는 다양한 재료의 재료 두께와 냉각 시간의 관계를 보여줍니다.

재료는	다른 두께에 대한 냉각 시간 (초)
	1mm	2mm	3mm	4mm	5mm	6mm
ABS	1.8	7.0	15.8	28.2	44.0	63.4
PA6	1.5	5.8	13.1	23.2	36.3	52.2
PA66	1.6	6.4	14.4	25.6	40.0	57.6
PC	2.1	8.2	18.5	32.8	51.5	74.2
HDPE	2.9	11.6	26.1	46.4	72.5	104.4
LDPE	3.2	12.6	28.4	50.1	79.0	113.8
PMMA	2.3	9.0	20.3	36.2	56.5	81.4
POM	1.9	7.7	20.3	30.7	48.0	69.2
pp	2.5	9.9	22.3	39.5	61.8	88.9
추신	1.3	5.4	12.1	21.4	33.5	48.4

표 1 : 다른 재료 및 두께에 대한 냉각 시간

사출 성형 공정 매개 변수

1. 주입 속도 및 압력 :

• 주입 속도와 압력이 높을수록 충전 시간을 줄일 수 있지만 냉각 시간이 증가 할 수 있습니다.

• 주입 속도 및 압력 최적화가 원하는 사이클 시간을 달성하는 데 필수적입니다.

2. 용융 온도 :

• 용융 온도는 재료 흐름과 냉각 속도에 영향을 미칩니다

• 일관된 사이클 시간을 유지하는 데 적절한 용융 온도 제어가 중요합니다.

3. 곰팡이 온도 :

• 곰팡이 온도는 냉각 속도와 부분 응고에 영향을 미칩니다

• 최적의 곰팡이 온도 제어는 효율적인 냉각 및 더 짧은 사이클 시간을 달성하는 데 도움이됩니다.

4. 시간과 압력 유지 :

• 시간과 압력 유지 부품의 완전한 충전 및 포장을 보장합니다.

• 보유 시간 및 압력 최적화 부품 품질을 유지하면서주기 시간을 최소화합니다.

환경 조건

1. 습도 :

• 높은 습도 수준은 재료 수분 함량에 영향을 줄 수 있으며 성형 공정에 영향을 줄 수 있습니다.

• 일관된 사이클 시간을 유지하려면 적절한 습도 제어가 필수적입니다.

2. 대기 질 :

• 공기 중 오염 물질은 성형 공정 및 부품 품질에 영향을 줄 수 있습니다.

• 깨끗한 성형 환경을 유지하면 최적의 사이클 시간을 달성 할 수 있습니다.

3. 온도 :

• 주변 온도 변동은 성형 공정 및 사이클 시간에 영향을 줄 수 있습니다.

• 성형 환경에서 일관된 온도 제어는 사이클 시간 일관성을 유지하는 데 중요합니다.

사출 성형주기 시간을 줄이기위한 전략

사출 성형주기 시간을 줄이는 것은 생산 효율성과 비용 효율성을 향상시키는 데 중요합니다. 성형 공정의 다양한 측면을 최적화하여 더 짧은 사이클 시간을 달성 할 수 있습니다. 몇 가지 주요 전략을 살펴 보겠습니다.

곰팡이 설계 최적화

1. 냉각 시스템 효율 향상 :

• 효율적인 냉각 채널 배치 및 균일 한 냉각을 보장하십시오

• 냉각 시간을 최소화하기 위해 냉각 시스템 설계를 최적화하십시오

2. 러너 및 게이트 디자인 최적화 :

• 부드러운 재료 흐름을 보장하기 위해 러너와 게이트를 디자인합니다

• 충전 시간을 줄이기 위해 러너 및 게이트 크기 및 위치 최적화

3. 환기 개선 :

• 금형 설계에 적절한 환기를 통합합니다

• 적절한 통풍구는 효율적인 공기 및 가스 탈출을 가능하게하여주기 시간을 줄입니다.

제품 설계 최적화

1. 균일 한 벽 두께 유지 :

• 가능한 한 일관된 벽 두께로 부품을 설계하십시오

• 균일 한 벽 두께는 냉각을 촉진하고 뒤틀림 또는 싱크 자국을 줄입니다.

2. 부품 형상 단순화 :

• 기능을 손상시키지 않고 실현 가능한 부분 형상을 단순화하십시오

• 냉각 시간을 증가시킬 수있는 불필요한 복잡성을 피하십시오

올바른 자료를 선택합니다

1. 더 빠른 냉각 속도로 재료 선택 :

• 열전도율이 높고 냉각 속도가 빠른 재료를 선택하십시오.

• 냉각 특성이 빠른 재료는 사이클 시간을 크게 줄일 수 있습니다.

2. 재료 두께 고려 :

• 냉각 시간을 줄이기 위해 가능한 경우 더 얇은 벽 섹션을 선택하십시오.

• 두꺼운 재료는 일반적으로 더 긴 냉각 시간이 필요합니다

미세 조정 사출 성형 공정 매개 변수

1. 고속 주입 사용 :

• 고속 주입을 사용하여 금형을 빠르게 채우십시오

• 더 빠른 주입 속도는 전체주기 시간을 줄일 수 있습니다

2. 주입 압력 최적화 :

• 적절한 부품 충전에 필요한 최소값으로 사출 압력을 설정

• 최적화 된 주입 압력은 불필요한 압력 축적을 피하고 사이클 시간을 줄입니다.

3. 곰팡이 온도 제어 :

• 효율적인 냉각을 위해 최적의 곰팡이 온도를 유지하십시오

• 정밀한 곰팡이 온도 제어는 냉각 속도를 향상시키고주기 시간을 줄입니다.

4. 유지 시간과 압력 최소화 :

• 적절한 부품 포장에 필요한 최소 수로 유지 시간과 압력을 최소화하십시오.

• 최적화 된 유지 시간과 압력은 더 짧은 사이클 시간에 기여합니다.

고급 장비에 투자

1. 빠른 클램핑 시스템 :

• 빠른 클램핑 시스템으로 사출 성형기에 투자하십시오

• 더 빠른 클램핑은 곰팡이 개방 시간 및 마감 시간을 줄입니다

2. 효율적인 배출 메커니즘 :

• 빠르고 부드러운 부품 제거를 위해 고급 방출 시스템 사용

• 효율적인 배출 메커니즘은 배출 시간과 전체주기 시간을 최소화합니다.

사출 성형 공정을 간소화합니다

1. 일관된 프로세스 개발 :

• 표준화되고 일관된 성형 공정을 설정하십시오

• 프로세스 매개 변수의 일관성은 예측 가능하고 최적화 된주기 시간으로 이어집니다.

2. 처리 창 최대화 :

• 프로세스 매개 변수를 최적화하여 처리 창을 최대화하십시오

• 더 넓은 처리 창은 유연성을 높이고 사이클 시간을 줄일 수 있습니다.

3. 과학적 성형 원리 구현 :

• 성형 공정을 최적화하기 위해 과학적 성형 원리를 적용하십시오

• 과학적 성형은 일관된 부품 품질과 사이클 시간을 줄이는 데 도움이됩니다.

4. 도구 변경 전에 프로세스 설정 :

• 도구를 변경하기 전에 성형 공정을 준비하십시오

• 적절한 프로세스 설정은 다운 타임을 최소화하고 원활한 전환을 보장합니다

5. 도구 온도 및 환기 모니터링 :

• 생산 중에 도구 온도 및 환기를 지속적으로 모니터링합니다

• 효과적인 모니터링은 최적의 조건을 유지하고주기 시간 변동을 줄이는 데 도움이됩니다.

6. 샘플링 중에 도구 기능 분석 :

• 샘플링 단계에서 도구 성능 및 기능을 평가하십시오

• 본격적인 생산 전주기 시간에 영향을 줄 수있는 모든 문제를 식별하고 해결합니다.

사출 성형주기 시간 감소의 이점

사출 성형주기 시간을 최적화하면 제조업체에게 많은 장점이 있습니다. 이 섹션에서는 생산 프로세스를 간소화하는 주요 이점을 살펴 봅니다.

생산 생산량 증가

주기 시간을 줄이는 것은 생산 능력에 직접 영향을 미칩니다.

• 시간당 더 높은 부품 비율

• 기계 활용 증가

• 더 큰 주문량을 충족하는 능력

예 : 사이클 시간이 10% 감소하면 대량 생산 라인을 위해 연간 생산량이 100,000 대를 증가시킬 수 있습니다.

생산 비용 절감

사이클 시간이 짧은 비용 절감에 기여 :

• 부품 당 에너지 소비 감소

• 인건비 감소

• 오버 헤드 비용이 낮습니다

비용 계수 영향	주기 시간 감소의
에너지	부품 당 5-15% 감소
노동	남자 시간의 10-20% 감소
간접비	고정 비용의 8-12% 감소

제품 품질 향상

최적화 된주기 시간은 종종 품질 향상으로 이어집니다.

• 일관된 재료 특성

• 결함의 위험 감소

• 차원 정확도 향상

열과 압력에 대한 노출을 최소화함으로써 짧은 사이클은 재료 완전성을 유지하여 우수한 최종 제품을 초래합니다.

더 빠른 시장 마켓

효율적인 생산주기는 제품 출시를 가속화합니다.

• 더 빠른 프로토 타입 반복

• 생산의 빠른 스케일링

• 변화하는 시장 수요를 충족시키는 유연성

이 민첩성을 통해 제조업체는 새로운 기회를 활용하고 소비자 트렌드에 신속하게 대응할 수 있습니다.

향상된 경쟁력

간소화 된 프로세스는 경쟁 우위를 제공합니다.

• 더 짧은 리드 타임을 제공하는 능력

• 가격 유연성 향상

• 러시 주문을 처리 할 수있는 능력

이러한 요인들은 제조업체를 혼잡 한 시장에서 선호하는 공급 업체로 위치시킵니다.

에너지 효율

감소 된주기 시간은 지속 가능성 노력에 기여합니다.

• 단위당 에너지 소비가 낮습니다

• 탄소 발자국 감소

• 친환경 제조 관행과의 조정

에너지 절약 예 :

연간 생산 : 1,000,000 단위 원래주기 시간 : 30 초 감소주기 시간 : 25 초 에너지 소비 : 시간당 5kWh 원래 에너지 사용량 : 41,667 kWh 최적화 된 에너지 사용 : 34,722kWh 연간 에너지 절약 : 6,945kWh

결론

사출 성형주기 시간 최적화는 제조 효율성과 경쟁력에 중요합니다. 곰팡이 설계 개선, 적절한 재료 선택 및 미세 조정 프로세스 매개 변수와 같은 전략을 구현함으로써 비즈니스는 상당한 이점을 얻을 수 있습니다. 여기에는 출력 증가, 비용 절감, 품질 향상 및 더 빠른 시장 대응이 포함됩니다.

사이클 시간이 짧으면 에너지 효율이 향상되고 생산 일정의 유연성이 향상됩니다. 이 지속적인 최적화 프로세스는 회사가 역동적 인 제조 환경에서 장기적인 성공을 거둘 수 있습니다.

제조업체는 사이클 시간 감소를 우선 순위로 삼고 운영을 간소화하고 수익성을 높이며 발전하는 시장 요구를 충족시켜야합니다. 주입 성형 공정에서 피크 성능을 유지하는 데 지속적인 모니터링 및 조정이 중요합니다.