Alguna vegada us heu preguntat com es produeixen les peces metàl·liques complexes amb tanta precisió i detall? La resposta rau en un revolucionari procés de fabricació anomenat modelat per injecció metàl·lica (MIM). Aquesta innovadora tècnica ha transformat la manera de crear components metàl·lics complexos, oferint una flexibilitat de disseny inigualable i rendibilitat.
En aquesta publicació, aprendreu com MIM té un paper fonamental en la fabricació moderna, donant suport a les indústries des de l’automoció fins a l’aeroespacial. Descobreix les complexitats i els avantatges de MIM mentre ens endinsem en el seu funcionament i aplicacions.
Què és el modelat per injecció de metall (MIM)?
El modelat per injecció metàl·lica (MIM) és un procés de fabricació d’avantguarda que combina la versatilitat del plàstic Motlle d’injecció amb la força i la durabilitat de la metal·lúrgia tradicional en pols. És una potent tècnica que permet la producció massiva de petites peces metàl·liques complexes amb geometries complexes i toleràncies estretes.
A MIM, els pols de metall fins es barregen amb aglutinants de polímer per crear una matèria primera homogènia. Aquesta barreja s'injecta a una cavitat de motlle a alta pressió, igual que en el modelat d'injecció de plàstic. El resultat és una 'part verda ' que manté la forma del motlle, però és lleugerament més gran per tenir en compte la contracció durant el procés de sinterització.
Després del modelat, la part verda experimenta un procés de debilitat per eliminar l’enllaç del polímer, deixant enrere una estructura de metall porosa coneguda com a “part marró. ” La part marró s’involucra a temperatures altes, provocant que les partícules metàl·liques es fusionin i densifiquin, donant lloc a un component fort i sòlid amb propietats similars als materials forjats.
MIM és particularment adequat per a la producció de gran volum de peces metàl·liques petites i complexes que serien difícils o impossibles de fabricar mitjançant altres mètodes. S’utilitza habitualment en indústries com:
Automoció
Dispositius mèdics
Armes de foc
Electrònica
Aeroespacial
El procés de modelat per injecció metàl·lica
El procés de modelat per injecció metàl·lica (MIM) és un viatge complex i en diversos passos que transforma les pols de metall cru en components precisos i d’alt rendiment. Explorem amb més detall cada etapa d’aquest fascinant procés.
Pas 1: Preparació de pinsos
El procés MIM comença amb la creació d’una matèria primera especialitzada. Els pols metàl·lics fins, normalment menys de 20 micres de diàmetre, es barregen amb cura amb aglutinants de polímer com la cera i el polipropilè. El procés de mescla és fonamental per assegurar una distribució homogènia de les partícules metàl·liques dins de la matriu de l’enllaç. Aquesta matèria primera servirà de matèria primera per a la fase de modelat per injecció.
Pas 2: modelat per injecció
Un cop preparat la matèria primera, es carrega en una màquina de modelat per injecció. La barreja s’escalfa fins arribar a un estat fos, i després s’injecta a alta pressió en una cavitat del motlle. El motlle, modelat de precisió a la forma desitjada de la part final, refreda ràpidament la matèria primera, fent que es solidifiqui. El resultat és una 'part verda ' que manté la forma del motlle, però és lleugerament més gran per tenir en compte la contracció durant la sinterització.
Pas 3: Debinding
Després que la part verda s’elimini del motlle, experimenta un procés de debilitat per eliminar l’enllaç del polímer. Es poden utilitzar diversos mètodes, inclosos:
L’elecció del mètode de debat depèn del sistema d’enllaç específic utilitzat i de la geometria de la part. El debat elimina una part significativa de l’enllaç, deixant enrere una estructura metàl·lica porosa coneguda com a “part marró. ” La part marró és delicada i s’ha de manejar amb cura per evitar danys.
Pas 4: sinterització
La part marró es col·loca en un forn de sinterització a alta temperatura, on s'escalfa a temperatures a prop del punt de fusió del metall. Durant la sinterització, l’aglutinant restant es crema completament i les partícules metàl·liques es fusionen juntes, formant forts enllaços metal·lúrgics. La part es redueix i es densifica, aconseguint la forma gairebé net i les propietats mecàniques finals. La sinterització és un pas crític que determina la força, la densitat i el rendiment del component MIM.
Pas 5: Operacions secundàries (opcionals)
Segons els requisits de l'aplicació, les parts MIM poden experimentar operacions secundàries addicionals per millorar les seves propietats o aparença. Aquests poden incloure:
Mecanitzat per estrènyer les toleràncies
Tractament de calor per millorar la força o la duresa
Tractaments superficials com el recobriment o el polit
Les operacions secundàries permeten als components MIM complir fins i tot les especificacions més exigents, cosa que els fa adequats per a una àmplia gamma d’indústries i aplicacions.
Materials utilitzats en modelat per injecció de metall
El modelat per injecció de metall (MIM) és un procés versàtil que allotja una àmplia gamma de metalls i aliatges. L’elecció del material depèn dels requisits específics de l’aplicació, com la força, la durabilitat, la resistència a la corrosió i les propietats tèrmiques. Mirem de prop alguns dels materials més habituals utilitzats a MIM.
Tipus de metalls i aliatges utilitzats
Aliatges ferrosos
Acer: els acers baixos d’aliatge ofereixen una excel·lent força i resistència.
Acer inoxidable: les notes com 316L i 17-4ph proporcionen resistència a la corrosió i alta resistència.
Acer de l’eina: s’utilitza per a components i aplicacions d’eines resistents al desgast.
Aliatges de tungstè
Conegut per les seves propietats de blindatge d’alta densitat i radiació.
S'utilitza en aplicacions mèdiques, aeroespacials i de defensa.
Metalls durs
Cobalt-Cromium: biocompatible i resistent al desgast, ideal per a implants i dispositius mèdics.
Carburs cimentats: extremadament dur i utilitzat per a eines de tall i peces de desgast.
Metalls especials
Alumini: lleuger i resistent a la corrosió, utilitzat en components aeroespacials i automobilístics.
Titani: fort, lleuger i biocompatible, perfecte per a aplicacions mèdiques i aeroespacials.
Níquel: resistència i força a alta temperatura, utilitzades en el processament aeroespacial i químic.
Per què es trien determinats materials
La selecció de materials per a MIM es basa en els requisits específics de l’aplicació. Factors com les propietats mecàniques, l’entorn operatiu i el cost tenen un paper important en la determinació de la millor elecció material. Per exemple, els acers inoxidables sovint es seleccionen per a la seva resistència a la corrosió, mentre que el titani és escollit per la seva elevada relació de força-pes i biocompatibilitat.
Limitacions i consideracions per a la selecció de materials
Si bé MIM pot treballar amb una àmplia gamma de materials, hi ha algunes limitacions a considerar. El material ha d’estar disponible en una forma de pols fina, normalment menys de 20 micres de diàmetre, per assegurar una barreja adequada amb l’enllaç i la sinterització eficient. Alguns materials, com l’alumini i el magnesi, poden ser difícils de processar per la seva reactivitat i baixes temperatures de sinterització.
A més, l’elecció del material pot afectar el cost global i el temps de conducció del procés MIM. Alguns aliatges especials poden requerir formulacions personalitzades de pinsos i cicles de sinterització més llargs, cosa que pot augmentar els costos de producció i els terminis.
Avantatges del modelat per injecció metàl·lica
El modelat per injecció de metall (MIM) ofereix una gamma d’avantatges convincents respecte als processos tradicionals de formació de metalls. És una tecnologia que ha revolucionat el paisatge de fabricació, que permet la producció de peces complexes i d’alta precisió a escala. Explorem alguns dels avantatges clau de MIM.
Volums de producció elevada
Un dels avantatges més significatius de MIM és la seva capacitat per produir grans volums de parts de manera eficient. Un cop creat el motlle, MIM pot produir milers, fins i tot milions de components idèntics amb un temps mínim de conducció. Això la converteix en una opció ideal per a aplicacions de gran volum en indústries com ara automoció, electrònica de consum i dispositius mèdics.
Cost baix per part
MIM també és increïblement rendible, especialment per a la producció de gran volum. Si bé els costos d’eines inicials poden ser superiors als altres processos, el cost per part baixa significativament a mesura que augmenta el volum. Això es deu a l'eficiència del procés MIM, que minimitza els residus de materials i requereix un mínim post-processament.
Precisió dimensional d’alta dimensió i acabat superficial
Les parts MIM són conegudes per la seva excel·lent precisió dimensional i acabat superficial. El procés pot produir components amb geometries complexes i toleràncies estretes, sovint eliminant la necessitat de mecanismes addicionals o passos d’acabat. Això no només estalvia temps i diners, sinó que també es tradueix en parts amb una qualitat i coherència superiors.
Capacitat de crear geometries complexes
Un altre avantatge clau de MIM és la seva flexibilitat de disseny. El procés pot crear formes complexes, parets primes i característiques internes que serien difícils o impossibles d’aconseguir amb altres mètodes de formació de metalls. Això obre noves possibilitats per als dissenyadors i enginyers, permetent-los crear peces innovadores i d’alt rendiment que empenyin els límits de la fabricació tradicional.
Eficiència material i reducció de residus
MIM és un procés altament eficient que maximitza l’ús de materials i minimitza els residus. A diferència del mecanitzat, que elimina el material per crear la forma desitjada, MIM comença amb una quantitat precisa de pols de metall i aglutinant, utilitzant només el que és necessari per formar la part. Es pot reciclar i reutilitzar qualsevol excés de material, cosa que fa de MIM una elecció respectuosa amb el medi ambient per a la producció de components metàl·lics.
| de l'avantatge | Descripció |
| Volums de producció elevada | Produeixen de manera eficient grans quantitats de parts idèntiques |
| Cost baix per part | Rendible per a la producció de gran volum |
| Precisió dimensional d’alta dimensió i acabat superficial | Produir parts complexes amb toleràncies estretes i una excel·lent qualitat de la superfície |
| Capacitat de crear geometries complexes | Flexibilitat de disseny per a formes i funcions complexes |
| Eficiència material i reducció de residus | Maximitza l’ús de materials i minimitza els residus |
Desavantatges del modelat per injecció metàl·lica
Si bé el modelat per injecció de metall (MIM) ofereix nombrosos avantatges, és fonamental considerar les seves limitacions abans de decidir si és l’opció adequada per al vostre projecte. Com qualsevol procés de fabricació, MIM té els seus inconvenients que poden afectar la seva idoneïtat per a determinades aplicacions. Explorem alguns dels principals desavantatges de MIM.
Alta inversió inicial en eines i equips
Una de les barreres més significatives d’entrada per a MIM és l’elevat cost inicial d’eines i equips. Els motlles utilitzats en MIM són mecanitzats per precisió i poden ser costosos de produir, especialment per a geometries complexes. A més, els equips especialitzats necessaris per a les etapes de debat i sinterització representen una inversió important de capital. Aquests costos poden ser prohibitius per a la producció de baix volum o els fabricants més petits.
Limitat a parts petites i mitjanes
MIM s’adapta millor a la producció de components de mida petita i mitjana, normalment amb un pes inferior a 100 grams. Les parts més grans poden ser difícils de motlle i poden requerir múltiples trets o equips especialitzats, augmentant la complexitat i el cost del procés. Aquesta limitació de mida pot ser un inconvenient per a aplicacions que requereixen components monolítics més grans.
Cicle de producció més llarg a causa dels passos de debilitat i sinterització
Un altre desavantatge de MIM és el cicle de producció més llarg en comparació amb altres processos de modelat per injecció. Les etapes de debilitat i sinterització, que són essencials per assolir les propietats de la part final, poden trigar diverses hores o fins i tot dies a completar -se. Aquest temps de cicle estès pot afectar l’eficiència general de la producció i els temps de conducció, especialment per a comandes d’alt volum.
Limitacions de material en comparació amb altres mètodes de fabricació
Si bé MIM pot treballar amb una àmplia gamma de metalls i aliatges, hi ha algunes limitacions materials a considerar. No tots els metalls són adequats per al procés MIM i alguns poden requerir aglutinants o condicions de processament especialitzades. A més, és possible que les propietats del material assolible no coincideixin amb les de components forjats o de repartiment, cosa que pot ser un inconvenient per a aplicacions amb requisits de rendiment estrictes.
| en desavantatge | Descripció |
| Alta inversió inicial | Eines costoses i equips especialitzats necessaris |
| Mida de la part limitada | Més adequat per a components de mida petita i mitjana |
| Cicle de producció més llarg | Les etapes de debat i sinterització amplien el temps global del procés |
| Limitacions materials | No tots els metalls són adequats i les propietats poden diferir dels altres mètodes de fabricació |
Aplicacions de peces modelat per injecció metàl·lica
El modelat per injecció de metall (MIM) és una tecnologia versàtil que troba aplicacions en una àmplia gamma d’indústries. Des d’automoció i medicina fins a armes de foc i béns de consum, les parts MIM tenen un paper crucial en l’entrega components d’alt rendiment i precisió. Mirem de prop algunes de les aplicacions clau de MIM.
Indústria de l’automoció
Al sector de l’automoció, MIM s’utilitza per produir una varietat de parts complexes petites, incloses:
Carcasses de sensors
Engranatges
Fixadors
Aquests components requereixen una gran resistència, durabilitat i precisió, cosa que fa de MIM una elecció ideal per a la seva producció. Mitjançant l’ús de MIM, els fabricants d’automòbils poden aconseguir una qualitat consistent i reduir costos en comparació amb els mètodes tradicionals de mecanitzat o colada.
Dispositius mèdics
MIM també s’utilitza àmpliament en la indústria del dispositiu mèdic, on s’utilitza per crear:
Instruments quirúrgics
Implants
Components dentals
La biocompatibilitat i la resistència a la corrosió de materials MIM, com els aliatges de titani i cobalt-crom, els fan adequats per a les aplicacions mèdiques. La capacitat de MIM per produir geometries complexes amb toleràncies estretes és especialment valuosa per crear parts petites i complexes com entre claudàtors i eines quirúrgiques.
Armes de foc i defensa
A la indústria de les armes de foc i la defensa, MIM s’utilitza per fabricar components crítics, com ara:
Milmotes de vista
Palanques de seguretat
Disparant pins
Aquestes parts requereixen una gran resistència, resistència al desgast i precisió dimensional, que MIM pot lliurar de forma constant. La capacitat del procés per produir grans volums de parts idèntiques la converteix en una opció atractiva per a la producció massiva de components d’armes de foc.
Electrònica
MIM també troba aplicacions a la indústria de l'electrònica, on s'utilitza per crear:
Disquetes de calor
Connectors
Components de la càmera
La conductivitat tèrmica i les propietats elèctriques dels materials MIM, com els aliatges d’alumini i coure, els fan adequats per a aquestes aplicacions. La flexibilitat del disseny de MIM permet la creació de formes i funcions complexes que optimitzen la dissipació de calor i el rendiment elèctric.
Béns de consum
Finalment, MIM s’utilitza en la producció de diversos béns de consum, entre els quals hi ha:
Casos de vigilància
Marcs d'ulleres
Joieria
La capacitat del procés per crear peces complexes i d’alta precisió amb un excel·lent acabat superficial, la fa molt adequada per a aquestes aplicacions. MIM permet als dissenyadors crear productes únics i elegants que combinen la funcionalitat i l’estètica.
| de la indústria | Aplicacions |
| Automoció | Carcasses de sensors, engranatges, fixadors |
| Dispositius mèdics | Instruments quirúrgics, implants, components dentals |
| Armes de foc i defensa | Muntatges de visió, palanques de seguretat, pins de tret |
| Electrònica | Els dissipadors de calor, els connectors, els components de la càmera |
| Béns de consum | Mireu casos, marcs d'ulleres, joies |
La diversa gamma d'aplicacions per a parts MIM demostra la versatilitat i el valor de la tecnologia en diversos sectors. A mesura que els fabricants continuen impulsant els límits del disseny i el rendiment, MIM tindrà, sens dubte, un paper cada cop més important en la prestació de components de gran qualitat i rendibles.
Comparant el modelat per injecció de metall amb altres mètodes de fabricació
Quan es planteja el modelat per injecció de metall (MIM) per al vostre projecte, és fonamental comprendre com es compara amb altres mètodes de fabricació. Cada procés té els seus punts forts i febles, i l’elecció depèn en última instància dels vostres requisits específics. Comparem MIM amb algunes alternatives comunes.
MIM vs. Mecanatge CNC
El mecanitzat CNC és un procés subtractiu que elimina el material d’un bloc sòlid per crear la forma desitjada. Ofereix una gran precisió i pot funcionar amb una àmplia gamma de materials. Tot i això, és menys adequat per a geometries complexes i pot ser més car per a la producció de gran volum. MIM, d’altra banda, és un procés additiu que pot crear formes i característiques complexes a un cost inferior per part per a volums elevats.
MIM vs. Investment Casting
El càsting d’inversions, també conegut com a colada de cera perduda, consisteix a crear un patró de cera de la part desitjada, recobrir-lo en una closca de ceràmica i, després, fondre la cera i omplir la closca amb metall fos. Pot produir formes complexes amb un bon acabat superficial, però té limitacions en termes de gruix mínim de paret i precisió dimensional. MIM pot aconseguir parets més primes i toleràncies més estretes, cosa que la converteix en una millor opció per a parts petites i precises.
MIM vs. Metallurgy en pols
La metal·lúrgia en pols (PM) és un procés que implica compactar els pols metàl·lics en una forma desitjada i després sinteritzar la part per unir les partícules unides. És similar a MIM, ja que utilitza pols metàl·lics, però normalment produeix geometries més simples i té una precisió dimensional més baixa. La capacitat de MIM per crear formes complexes i aconseguir toleràncies estretes la diferencia del PM tradicional.
Factors a considerar
Quan es comparen MIM amb altres mètodes de fabricació, hi ha diversos factors clau a considerar:
Complexitat de part
Volum de producció
Costar
Temps de conducció
MIM sobresurt en produir peces petites i complexes en volums elevats a un cost inferior per part. És particularment adequat per a aplicacions que requereixen geometries complexes, toleràncies estretes i altes quantitats de producció. No obstant això, per a dissenys més simples o volums inferiors, poden ser més adequats altres mètodes com el mecanitzat CNC o la fosa d'inversió.
| Factor | Mim | CNC Mecanatge | Inversió de colada en | pols Metal·lúrgia |
| Complexitat de part | Alt | Mitjà | Alt | Baix |
| Volum de producció | Alt | Baix a mitjà | Mitjà a alt | Alt |
| Cost per part | Baix (volum alts) | Alt | Mitjà | Baix |
| Temps de conducció | Mitjà a llarg | Curt a mitjà | Mitjà a llarg | Mitjà |
Com es diferencia el modelat per injecció de metall del modelat per injecció de plàstic
El modelat per injecció de metall (MIM) i el modelat per injecció de plàstic (PIM) són dos processos de fabricació diferents que comparteixen algunes similituds, però també tenen diferències significatives. Si bé ambdues impliquen injectar material en un motlle, les propietats dels materials i els passos posteriors al processament els diferencien. Explorem com es comparen MIM i PIM.
Similituds en el procés d’injecció
Tant MIM com PIM utilitzen màquines de modelat per injecció per forçar el material a una cavitat del motlle a alta pressió. El material, ja sigui alimentari metàl·lic o als pellets de plàstic, s’escalfa fins arribar a un estat fos i després s’injecta al motlle. El motlle refreda ràpidament el material, fent que es solidifiqui i prengui la forma de la cavitat. Aquesta similitud en el procés d’injecció permet tant MIM com PIM crear geometries complexes amb alta precisió.
Diferències en el post-processament
La diferència clau entre MIM i PIM rau en els passos de post-processament. A PIM, un cop expulsada la part del motlle, és essencialment completa. Pot requerir una retallada o un acabat menors, però les propietats del material ja estan establertes. MIM, però, requereix dos passos addicionals després del modelat:
Debinding : es tracta d’eliminar el material d’enquadernador de la part modelada, deixant enrere una estructura de metall porosa.
SIGNACIÓ : la part debensada s’escalfa a una temperatura alta, provocant que les partícules metàl·liques es fusionin i es densifiquin, donant lloc a un component sòlid i fort.
Aquests passos addicionals fan de MIM un procés més complex i que consumeix temps que PIM, però són essencials per assolir les propietats del material desitjades i la precisió dimensional.
Aplicacions per a parts petites i complexes i parts més grans
Una altra diferència entre MIM i PIM és la mida i la complexitat típiques de les parts que produeixen. MIM s’utilitza principalment per a components complexos i complexos, normalment amb un pes inferior a 100 grams. La seva capacitat per crear geometries complexes amb parets primes i funcions fines la fa ideal per a aplicacions com:
PIM, en canvi, pot produir parts petites i grans, amb menys limitacions sobre la complexitat. S'utilitza habitualment per a:
Components d'automoció
Productes de consum
Envasament
Joguines
Tot i que hi ha algunes superposicions en les aplicacions, MIM és generalment la millor opció quan necessiteu peces metàl·liques petites i complexes amb alta precisió i força.
| Procés | de modelat per injecció | post-processament | Mida de la part típica | Aplicacions comunes |
| Mi | Semblant a PIM | Requeriment i sinterització necessària | Petit (<100g) | Dispositius mèdics, armes de foc, rellotges |
| PUM | Semblant a MIM | Minimal post-processament | Petit a gran | Automoció, productes de consum, envasos |
Qualitat i precisió dels productes de modelat per injecció metàl·lica
Quan es planteja el modelat per injecció de metall (MIM) per al vostre projecte, és crucial comprendre la qualitat i la precisió que podeu esperar dels productes finals. MIM és conegut per produir peces d’alta qualitat amb una precisió dimensional excel·lent i propietats mecàniques. Mirem de prop aquests aspectes.
Toleràncies i precisió dimensional
MIM és capaç d’aconseguir toleràncies estretes i una alta precisió dimensional. Les toleràncies típiques per a les parts MIM oscil·len entre ± 0,3% i ± 0,5% de la dimensió nominal, amb toleràncies encara més estretes possibles per a característiques més petites. Aquest nivell de precisió és superior als altres processos de càsting i pot rivalitzar en molts casos en molts casos. La capacitat de mantenir toleràncies estretes de forma constant a través de grans proves de producció és un dels punts forts de MIM.
Densitat i propietats mecàniques
Les parts MIM presenten excel·lents propietats mecàniques, amb densitats que solen arribar al 95% o més de la densitat teòrica del metall base. Aquesta alta densitat es tradueix en resistència, duresa i resistència al desgast superior en comparació amb les parts produïdes per la metal·lúrgia tradicional en pols. El procés de sinterització de MIM permet la creació d’una microestructura homogènia i totalment densa que s’assembla molt a la dels materials forjats.
Comparació amb altres mètodes de fabricació
Si es compara amb altres mètodes de fabricació, MIM destaca pel que fa a la seva combinació de qualitat, precisió i rendibilitat per a parts complexes petites i complexes. Comparem MIM amb dues alternatives comunes:
Castura de matrius : mentre que la fosa de matrius pot produir parts ràpidament i a un cost inferior per part, lluita amb la precisió dimensional i l’acabat superficial. Les parts MIM solen tenir toleràncies més estretes i superfícies més suaus, cosa que les fa més adequades per a aplicacions amb requisits de precisió alts.
Mecanatge CNC : el mecanitzat CNC ofereix una precisió dimensional i un acabat superficial excel·lents, però pot ser més car i que requereix temps per a geometries complexes. MIM pot aconseguir nivells de precisió similars per a formes complexes a un cost inferior per part, especialment per a la producció de gran volum.
| Aspect | mim | die cosa al | mecanitzat CNC |
| Toleràncies | ± 0,3% a ± 0,5% | ± 0,5% a ± 1,0% | ± 0,05% a ± 0,2% |
| Densitat | 95%+ de teòric | 95%+ de teòric | 100% (metall sòlid) |
| Propietats mecàniques | Excel·lent | Bona | Excel·lent |
| Cost per part (volum elevat) | Baix | Baix | Alt |
| Complexitat de la geometria | Alt | Mitjà | Alt |
Sumari
En resum, el modelat per injecció de metall (MIM) combina la precisió del modelat de plàstic amb la resistència del metall. És ideal per produir peces complexes i de gran volum. Comprendre MIM és crucial per als enginyers i dissenyadors de productes que busquen solucions de fabricació eficients. Els avantatges de MIM inclouen una alta precisió, rendibilitat i versatilitat a les indústries. Penseu en MIM per al vostre proper projecte per beneficiar -vos de les seves capacitats úniques i millorar els vostres processos de fabricació.
Per obtenir més informació sobre MIM, Contacte Team MFG . Els nostres enginyers experts respondran en 24 hores.
Preguntes freqüents
P: Quin és el rang de mida típica de les parts MIM?
R: Les parts MIM normalment pesen menys de 100 grams. Són els més adequats per a components de mida petita i mitjana.
P: Com es compara el cost de MIM amb altres mètodes de fabricació?
R: MIM té elevats costos d’eines inicials, però ofereix un baix cost per part per a la producció d’alt volum. És més rendible que el mecanitzat o el càsting per a parts complexes i complexes.
P: Quin és el gruix mínim de la paret que es pot aconseguir amb MIM?
R: MIM pot produir parets tan primes com 0,1 mm (0,004 polzades). Desplaça la creació de petites característiques complexes.
P: Quant de temps triga el procés MIM de principi a fi?
R: El procés MIM, inclòs el debat i la sinterització, normalment triga de 24 a 36 hores. Les operacions secundàries poden ampliar el temps general.
P: Es pot utilitzar MIM per a prototipat o producció de baix volum?
R: MIM no és adequat per al prototipat a causa dels elevats costos d’eines. És el més adequat per a la producció de gran volum de parts complexes petites.
