Дали некогаш сте се запрашале колку сложени метални делови се масовно произведени со таква прецизност и детали? Одговорот лежи во револуционерниот процес на производство наречен обликување на метална инјекција (МИМ). Оваа иновативна техника го трансформираше начинот на кој создаваме сложени метални компоненти, нудејќи неспоредлива флексибилност на дизајнот и економичност.
Во овој пост, ќе научите како МИМ игра клучна улога во современото производство, поддржувачки индустрии од автомобилска до воздушна вселена. Откријте ги сложеноста и предностите на МИМ додека се нурнуваме длабоко во неговите работи и апликации.
Што е обликување со метална инјекција (МИМ)?
Метална обликување со метална инјекција (МИМ) е врвен процес на производство што ја комбинира разноврсноста на пластиката обликување на инјектирање со јачина и издржливост на традиционалната металургија во прав. Тоа е моќна техника што овозможува масовно производство на мали, комплексни метални делови со сложени геометрии и тесни толеранции.
Во МИМ, фините метални прашоци се мешаат со полимерни врзива за да се создаде хомогена храна. Оваа мешавина потоа се вбризгува во калапска празнина под висок притисок, исто како и во пластично обликување со инјектирање. Резултатот е 'зелен дел' што го одржува обликот на калапот, но е малку поголем за да се земе предвид намалувањето за време на процесот на топење.
По обликувањето, зелениот дел се подложува на процес на дебитирање за да се отстрани полимерниот врзивно средство, оставајќи зад себе порозна метална структура позната како „кафеав дел. “ Браун дел потоа се синтетира на високи температури, предизвикувајќи металните честички да се спојат заедно и да се губат, што резултира во силна, цврста компонента со својства слични на корените материјали.
МИМ е особено добро прилагодена за производство со голем волумен на мали, сложени метални делови што би било тешко или невозможно да се произведуваат со употреба на други методи. Најчесто се користи во индустрии како што се:
Автомобилство
Медицински уреди
Огнено оружје
Електроника
Воздухопловна
Процесот на обликување на метална инјекција
Процесот на обликување на метална инјекција (МИМ) е комплексно, мулти-чекор патување што ги трансформира суровите метални прав во прецизни компоненти со високи перформанси. Ајде да ја истражиме секоја фаза од овој фасцинантен процес подетално.
Чекор 1: Подготовка на добиточна храна
Процесот на МИМ започнува со создавање специјализирана храна. Ситни метални прашоци, обично помалку од 20 микрони во дијаметар, внимателно се мешаат со полимерни врзива како што се восок и полипропилен. Процесот на мешање е клучен за да се обезбеди хомогена дистрибуција на металните честички во матрицата на врзивно средство. Оваа храна ќе послужи како суровина за фаза на обликување на инјектирање.
Чекор 2: обликување со инјектирање
Откако ќе се подготви добиточната храна, таа е натоварена во машина за обликување на инјектирање. Смесата се загрева сè додека не достигне стопена состојба, а потоа се вбризгува под висок притисок во шуплина од мувла. Калапот, кој е прецизен на посакуваната форма на последниот дел, брзо го лади изворот, предизвикувајќи го да се зацврсти. Резултатот е 'зелен дел' што го одржува обликот на калапот, но е малку поголем за да се земе предвид намалувањето за време на топењето.
Чекор 3: Дебитирање
Откако зелениот дел ќе се отстрани од калапот, тој се подложува на процес на дебитирање за да се елиминира врзивно средство за полимер. Може да се користат неколку методи, вклучително и:
Изборот на метод на дебитирање зависи од користениот специфичен систем за врзивно средство и геометријата на делот. DebInding отстранува значителен дел од врзивно средство, оставајќи зад себе порозна метална структура позната како „кафеав дел“. „Браун дел е деликатен и мора да се справи со грижа за да се избегне оштетување.
Чекор 4: Синтерство
Браун дел потоа се става во високо-температура на печка за тон, каде што се загрева до температури во близина на точката на топење на металот. За време на топењето, преостанатото врзивно средство е целосно изгорено, а металните честички се спојуваат заедно, формирајќи силни металуршки врски. Делот се намалува и гуши, постигнувајќи облик на скоро мрежна мрежа и конечните механички својства. Синтернирањето е критичен чекор што ја одредува крајната јачина, густината и перформансите на компонентата МИМ.
Чекор 5: Секундарно работење (по избор)
Во зависност од барањата за апликација, деловите од МИМ може да претрпат дополнителни секундарни операции за подобрување на нивните својства или изглед. Овие можат да вклучуваат:
Машинска обработка за затегнување на толеранциите
Третирање на топлина за подобрување на силата или цврстината
Површински третмани како облога или полирање
Секундарните операции им овозможуваат на компонентите на МИМ да ги исполнат дури и најпребирливите спецификации, што ги прави погодни за широк спектар на индустрии и апликации.
Материјали што се користат во обликување на метална инјекција
Метална обликување на инјектирање (МИМ) е разноврсен процес кој опфаќа широк спектар на метали и легури. Изборот на материјал зависи од специфичните барања на апликацијата, како што се јачина, издржливост, отпорност на корозија и термички својства. Ајде да ги разгледаме подетално некои од најчестите материјали што се користат во МИМ.
Видови на користени метали и легури
Железни легури
Челик: Челиците со ниска легура нудат одлична сила и цврстина.
Не'рѓосувачки челик: Оценките како 316L и 17-4PH обезбедуваат отпорност на корозија и голема јачина.
Челик со алатки: Се користи за компоненти отпорни на абење и апликации за алатки.
Легури на волфрам
Познати по нивните високи својства на густина и зрачење.
Се користи во медицински, воздушни и одбранбени апликации.
Тврди метали
Кобалт-хром: Биокомпатибилен и отпорен на абење, идеален за медицински импланти и уреди.
Зацементирани карбиди: Екстремно тврдо и користено за сечење алатки и делови за абење.
Специјални метали
Алуминиум: лесен и отпорен на корозија, што се користи во воздушните и автомобилските компоненти.
Титаниум: Силен, лесен и биокомпатибилен, совршен за медицински и воздушни апликации.
Никел: отпорност и јачина на висока температура, користени во воздушната и хемиската обработка.
Зошто се избрани одредени материјали
Изборот на материјали за МИМ е управуван од специфичните барања на апликацијата. Фактори како што се механички својства, оперативно опкружување и трошоци, сите играат улога во одредувањето на најдобриот избор на материјал. На пример, не'рѓосувачки челици честопати се избираат за нивната отпорност на корозија, додека титаниумот е избран за неговиот однос со голема јачина до тежина и биокомпатибилност.
Ограничувања и размислувања за избор на материјали
Додека МИМ може да работи со широк спектар на материјали, има некои ограничувања што треба да се земат предвид. Материјалот мора да биде достапен во форма на фино во прав, обично помалку од 20 микрони во дијаметар, за да се обезбеди правилно мешање со врзивно средство и ефикасно тонење. Некои материјали, како што се алуминиум и магнезиум, можат да бидат предизвик да се процесираат заради нивната реактивност и ниските температури на топење.
Покрај тоа, изборот на материјал може да влијае на вкупната цена и времето на олово на процесот на МИМ. Некои специјализирани легури може да бараат сопствени формулации за добиточна храна и подолги циклуси на тонење, што може да ги зголеми трошоците за производство и временските рамки.
Предности на обликување на метална инјекција
Метална обликување на инјектирање (МИМ) нуди голем број на привлечни предности во однос на традиционалните процеси на формирање на метали. Тоа е технологија која го револуционизираше производниот пејзаж, овозможувајќи производство на сложени делови со голема прецизност во обем. Ајде да истражиме некои од клучните придобивки од МИМ.
Високи количини на производство
Една од најзначајните предности на МИМ е неговата способност ефикасно да произведува големи количини на делови. Откако ќе се создаде калапот, МИМ може да разгори илјадници, дури и милиони идентични компоненти со минимално време на олово. Ова го прави идеален избор за апликации со голем обем во индустрии, како што се автомобилска индустрија, електроника за потрошувачи и медицински уреди.
Ниска цена по дел
МИМ е исто така неверојатно економична, особено за производство со голем обем. Додека почетните трошоци за алатки може да бидат повисоки од другите процеси, цената по дел значително се спушта со зголемувањето на обемот. Ова се должи на ефикасноста на процесот на МИМ, што го минимизира материјалниот отпад и бара минимална пост-обработка.
Висока димензионална точност и завршна површина
Деловите на МИМ се познати по нивната одлична димензионална точност и завршна површина. Процесот може да произведе компоненти со сложени геометрии и тесни толеранции, честопати елиминирајќи ја потребата за дополнителни чекори за обработка или завршна обработка. Ова не само што заштедува време и пари, туку и резултира во делови со супериорен квалитет и конзистентност.
Способност за создавање комплексни геометрии
Друга клучна предност на МИМ е неговата флексибилност во дизајнот. Процесот може да создаде сложени форми, тенки wallsидови и внатрешни карактеристики што би било тешко или невозможно да се постигнат со други методи за формирање на метали. Ова отвора нови можности за дизајнери и инженери, дозволувајќи им да создадат иновативни делови со високи перформанси кои ги туркаат границите на традиционалното производство.
Материјална ефикасност и намален отпад
МИМ е високо ефикасен процес што ја максимизира употребата на материјалот и го минимизира отпадот. За разлика од машинската обработка, која го отстранува материјалот за создавање на посакуваната форма, МИМ започнува со прецизна количина метален прав и врзивно средство, користејќи го само она што е потребно за да се формира делот. Секој вишок материјал може да се рециклира и повторно да се користи, со што МИМ е еколошки избор за производство на метална компонента.
| предноста | Опис на |
| Високи количини на производство | Ефикасно произведуваат големи количини на идентични делови |
| Ниска цена по дел | Економично за производство со голем обем |
| Висока димензионална точност и завршна површина | Произведуваат сложени делови со тесни толеранции и одличен квалитет на површината |
| Способност за создавање комплексни геометрии | Дизајн флексибилност за сложени форми и карактеристики |
| Материјална ефикасност и намален отпад | Ја максимизира употребата на материјалот и го минимизира отпадот |
Недостатоци на обликување на метална инјекција
Додека обликувањето со метални инјектирање (МИМ) нуди бројни предности, неопходно е да се земат предвид неговите ограничувања пред да се одлучи дали е вистинскиот избор за вашиот проект. Како и секој процес на производство, МИМ има свои недостатоци што можат да влијаат врз неговата соодветност за одредени апликации. Ајде да истражиме некои од главните недостатоци на МИМ.
Висока почетна инвестиција во алатки и опрема
Една од најзначајните бариери за влез за МИМ е високата цена однапред за инструменти и опрема. Калапите што се користат во МИМ се прецизни и може да бидат скапи за производство, особено за сложени геометрии. Покрај тоа, специјализираната опрема потребна за фази на дебитирање и топење претставува значителна капитална инвестиција. Овие трошоци можат да бидат забранети за производство со мал обем или помали производители.
Ограничено на мали и средни делови
МИМ е најдобро прилагодена за производство на мали и средни компоненти, обично тежи помалку од 100 грама. Поголемите делови можат да бидат предизвик за мувла и може да бараат повеќе снимки или специјализирана опрема, зголемувајќи ја сложеноста и цената на процесот. Ова ограничување на големината може да биде недостаток за апликации за кои се потребни поголеми, монолитни компоненти.
Подолг циклус на производство како резултат на чекори за дебитирање и топење
Друг недостаток на МИМ е подолгиот циклус на производство во споредба со другите процеси на обликување на инјектирање. Фазите на дебитирање и топење, кои се од суштинско значење за постигнување на својствата на последниот дел, можат да потрае неколку часа или дури и денови за да се завршат. Ова продолжено време на циклус може да влијае на целокупната ефикасност на производството и времето на олово, особено за нарачките со голем обем.
Ограничувања на материјалот во споредба со другите методи на производство
Додека МИМ може да работи со широк спектар на метали и легури, има некои ограничувања на материјалот што треба да се земат предвид. Не сите метали се погодни за процесот на МИМ, а некои може да бараат специјализирани врзива или услови за обработка. Покрај тоа, остварливите материјални својства може да не одговараат на оние на ковани или фрлени компоненти, што може да биде недостаток за апликации со строги барања за перформанси.
| на недостаток | Опис |
| Висока почетна инвестиција | Потребна е скапа алатки и специјализирана опрема |
| Ограничена големина на дел | Најдобро одговара за компоненти со мали и средни димензии |
| Подолг циклус на производство | Фазите на дебитирање и топење го прошируваат целокупното време на процесот |
| Ограничувања на материјалот | Не се соодветни сите метали, а својствата може да се разликуваат од другите методи на производство |
Апликации на метални делови за обликувани инјектирање
Метална обликување на инјектирање (МИМ) е разноврсна технологија која наоѓа апликации во широк спектар на индустрии. Од автомобилски и медицински до огнено оружје и производи за широка потрошувачка, делови од МИМ играат клучна улога во испорака на компоненти со високи перформанси, прецизни компоненти. Ајде да ги разгледаме подетално некои од клучните апликации на МИМ.
Автомобилска индустрија
Во автомобилскиот сектор, МИМ се користи за производство на најразлични мали, сложени делови, вклучувајќи:
Куќишта на сензори
Запчаници
Сврзувачки елементи
Овие компоненти бараат голема јачина, издржливост и прецизност, со што МИМ е идеален избор за нивно производство. Со користење на МИМ, производителите на автомобили можат да постигнат постојан квалитет и да ги намалат трошоците во споредба со традиционалните методи за обработка или леење.
Медицински уреди
МИМ е исто така широко користен во индустријата за медицински уреди, каде што се користи за создавање:
Хируршки инструменти
Импланти
Стоматолошки компоненти
Биокомпатибилноста и отпорноста на корозија на МИМ материјалите, како што се легури на титаниум и кобалт-хром, ги прават добро прилагодени за медицински апликации. Способноста на МИМ да произведува комплексни геометрии со тесни толеранции е особено важна за создавање мали, сложени делови како забите и хируршки алатки.
Огнено оружје и одбрана
Во огненото оружје и одбранбената индустрија, МИМ се користи за производство на критични компоненти, како што се:
Монтажа за поглед
Безбедносни лостови
Отпуштање иглички
Овие делови бараат голема јачина, отпорност на абење и димензионална точност, што МИМ може да ја испорача доследно. Способноста на процесот да произведува големи количини на идентични делови го прави привлечна опција за масовно производство на компоненти на огнено оружје.
Електроника
МИМ исто така наоѓа апликации во електронската индустрија, каде што се користи за создавање:
Топлинската спроводливост и електричните својства на МИМ материјалите, како што се алуминиум и бакарни легури, ги прават погодни за овие апликации. Флексибилноста на дизајнот на МИМ овозможува создавање на сложени форми и карактеристики кои ја оптимизираат дисипацијата на топлина и електричните перформанси.
Потрошувачки производи
Конечно, МИМ се користи во производство на најразлични производи за широка потрошувачка, вклучувајќи:
Гледајте случаи
Рамки за очила
Накит
Способноста на процесот да создаде сложени делови со голема прецизност со одлична завршница на површината го прави добро прилагодено за овие апликации. МИМ им овозможува на дизајнерите да создадат уникатни, стилски производи кои комбинираат функционалност и естетика.
| Индустрија | апликации |
| Автомобилство | Куќишта со сензори, брзини, сврзувачки елементи |
| Медицински уреди | Хируршки инструменти, импланти, стоматолошки компоненти |
| Огнено оружје и одбрана | Монтажа за гледишта, безбедносни лостови, иглички за отпуштање |
| Електроника | Топлински мијалници, конектори, компоненти на фотоапаратот |
| Потрошувачки производи | Гледајте случаи, рамки за очила, накит |
Разновидниот опсег на апликации за делови од МИМ ја демонстрира разноврсноста и вредноста на технологијата во повеќе сектори. Бидејќи производителите продолжуваат да ги притискаат границите на дизајнот и перформансите, МИМ несомнено ќе игра сè поголема важна улога во давањето висококвалитетни, економични компоненти.
Споредба на обликување со метални инјекти со други методи на производство
Кога размислувате за обликување на метална инјекција (МИМ) за вашиот проект, неопходно е да се разбере како се споредува со другите методи на производство. Секој процес има свои јаки и слаби страни, а изборот на крајот зависи од вашите специфични барања. Ајде да ги споредиме МИМ со некои вообичаени алтернативи.
MIM против CNC машинска обработка
CNC машинската обработка е одземачки процес кој го отстранува материјалот од цврст блок за да ја создаде посакуваната форма. Тој нуди голема прецизност и може да работи со широк спектар на материјали. Сепак, тоа е помалку погодно за сложени геометрии и може да биде поскап за производство со голем волумен. МИМ, од друга страна, е процес на додавање што може да создаде сложени форми и карактеристики со пониска цена по дел за големи количини.
МИМ наспроти кастинг за инвестиции
Инвестициско леење, познато и како леење на изгубениот восок, вклучува создавање на восок шема на посакуваниот дел, обложување во керамичка обвивка, а потоа и топење на восокот и полнење на школка со стопен метал. Може да произведе комплексни форми со добра завршница на површината, но има ограничувања во однос на минималната дебелина на wallидот и димензионалната точност. МИМ може да постигне потенки wallsидови и построги толеранции, што го прави подобар избор за мали, прецизни делови.
МИМ наспроти металургија во прав
Металургијата во прав (ПМ) е процес што вклучува набивање на метални прашоци во посакувана форма и потоа да се испреплетува делот за да ги поврзе честичките заедно. Слично е на МИМ по тоа што користи метални прав, но обично произведува поедноставни геометрии и има помала димензионална точност. Способноста на МИМ да создаде сложени форми и да постигне тесни толеранции го издвојува од традиционалниот премиер.
Фактори што треба да се земат предвид
Кога се споредуваат МИМ со другите методи на производство, треба да се земат предвид неколку клучни фактори:
Дел сложеност
Волумен на производство
Цена
Време на олово
МИМ се одликува со производство на мали, сложени делови во големи количини со пониска цена по дел. Особено е добро прилагодено за апликациите кои бараат сложени геометрии, тесни толеранции и високи количини на производство. Како и да е, за поедноставни дизајни или пониски количини, други методи како што се CNC обработка или леење за инвестиции може да бидат посоодветни.
| Фактор | MIM | CNC Machining | Investment Casting | Metallurgy Metallurgy |
| Дел сложеност | Високо | Среден | Високо | Ниско |
| Волумен на производство | Високо | Ниско до средно | Средно до високо | Високо |
| Цена по дел | Ниски (големи количини) | Високо | Среден | Ниско |
| Време на олово | Средно до долг | Кратко до средно | Средно до долг | Среден |
Како обликувањето со метално вбризгување се разликува од пластичното обликување на инјектирање
Метална обликување на инјектирање (МИМ) и пластично обликување со инјектирање (ПИМ) се два различни процеси на производство кои споделуваат некои сличности, но исто така имаат значителни разлики. Додека и двајцата вклучуваат инјектирање на материјал во калап, својствата на материјалите и чекорите за пост-обработка ги издвојуваат. Ајде да истражиме како се споредуваат МИМ и ПИМ.
Сличности во процесот на инјектирање
И MIM и PIM користат машини за обликување на инјектирање за да принудат материјал во калапска празнина под висок притисок. Материјалот, без разлика дали станува збор за метална храна или пластични пелети, се загрева сè додека не достигне стопена состојба и потоа се вбризгува во калапот. Калапот брзо го лади материјалот, предизвикувајќи го да се зацврсти и да се добие форма на шуплината. Оваа сличност во процесот на инјектирање им овозможува на МИМ и ПИМ да создадат сложени геометрии со голема прецизност.
Разлики во пост-обработката
Клучната разлика помеѓу МИМ и ПИМ лежи во чекорите за пост-обработка. Во ПИМ, откако делот ќе се исфрли од калапот, тој е во суштина комплетен. Може да бара некое мало кастрење или завршување, но материјалните својства се веќе воспоставени. Сепак, МИМ бара два дополнителни чекори по обликувањето:
Дебитирање : Ова вклучува отстранување на врзивниот материјал од обликуваниот дел, оставајќи зад себе порозна метална структура.
Синтензирање : Депонираниот дел се загрева на висока температура, предизвикувајќи металните честички да се спојат заедно и да се губат, што резултира во силна, цврста компонента.
Овие дополнителни чекори го прават МИМ покомплексен и одзема многу време од ПИМ, но тие се неопходни за постигнување на посакуваните материјални својства и димензионалната точност.
Апликации за мали, сложени делови наспроти поголеми делови
Друга разлика помеѓу МИМ и ПИМ е типичната големина и сложеноста на деловите што ги произведуваат. МИМ првенствено се користи за мали, сложени компоненти, обично тежат помалку од 100 грама. Неговата способност да создаде комплексни геометрии со тенки wallsидови и фини карактеристики го прави идеален за апликации како:
PIM, од друга страна, може да произведе и мали и големи делови, со помалку ограничувања на сложеноста. Најчесто се користи за:
Автомобилски компоненти
Производи за потрошувачи
Пакување
Играчки
Додека има некои преклопувања во апликациите, МИМ е генерално подобар избор кога ви требаат мали, сложени метални делови со голема прецизност и јачина.
| Обликување | на инјектирање | со процесирање по обработка | на типична големина на делови | за вообичаени апликации |
| Мим | Слично на ПИМ | Потребно е дебитирање и топење | Мал (<100g) | Медицински уреди, огнено оружје, часовници |
| Пим | Слично на МИМ | Минимална пост-обработка | Мал до голем | Автомобилски, производи за широка потрошувачка, пакување |
Квалитет и точност на производите за обликување на метални инјектирање
Кога размислувате за обликување на метална инјекција (МИМ) за вашиот проект, клучно е да се разбере квалитетот и точноста што може да ги очекувате од финалните производи. МИМ е познат по производство на висококвалитетни делови со одлична димензионална точност и механички својства. Ајде да ги разгледаме овие аспекти.
Толеранции и димензионална точност
МИМ е способна да постигне тесни толеранции и висока димензионална точност. Типичните толеранции за делови од МИМ се движат од ± 0,3% до ± 0,5% од номиналната димензија, со дури и построги толеранции можни за помали карактеристики. Ова ниво на прецизност е супериорно во однос на другите процеси на кастинг и може да му конкурира на онаа на обработката на ЦПУ во многу случаи. Способноста да се држат тесни толеранции доследно низ големите производствени работи е една од клучните јаки на МИМ.
Густина и механички својства
МИМ делови покажуваат одлични механички својства, при што густината обично достигнува 95% или повеќе од теоретската густина на основниот метал. Оваа висока густина се преведува на супериорна јачина, цврстина и отпорност на абење во споредба со делови произведени од традиционална металургија во прав. Процесот на топење на МИМ овозможува создавање хомогена, целосно густа микроструктура која тесно наликува на онаа на кованите материјали.
Споредба со други методи на производство
Кога се споредуваат со другите методи на производство, МИМ се истакнува во однос на неговата комбинација на квалитет, точност и економичност за мали, сложени делови. Ајде да ги споредиме МИМ со две вообичаени алтернативи:
Die Casting : Додека кастингот на умирање може да произведе делови брзо и со пониска цена по дел, се бори со димензионална точност и завршна површина. Деловите на МИМ обично имаат построги толеранции и помазни површини, што ги прави подобро прилагодени за апликации со барања за голема прецизност.
CNC машинска обработка : CNC Machining нуди одлична димензионална точност и завршна површина, но може да биде поскапа и одзема многу време за сложени геометрии. МИМ може да постигне слични нивоа на точност за сложени форми со пониска цена по дел, особено за производство на голем волумен.
| аспект | mim | die Casting | CNC машинска обработка |
| Толеранции | ± 0,3% до ± 0,5% | ± 0,5% до ± 1,0% | ± 0,05% до ± 0,2% |
| Густина | 95%+ од теоретско | 95%+ од теоретско | 100% (цврст метал) |
| Механички својства | Одлично | Добро | Одлично |
| Цена по дел (голем волумен) | Ниско | Ниско | Високо |
| Комплексност на геометрија | Високо | Среден | Високо |
Резиме
Накратко, обликувањето со метални инјектирање (МИМ) ја комбинира прецизноста на пластично обликување со јачината на металот. Идеално е за производство на сложени делови со голем обем. Разбирањето на МИМ е клучно за инженерите и дизајнерите на производи кои бараат ефикасни решенија за производство. Предностите на МИМ вклучуваат голема точност, економичност и разноврсност низ индустријата. Размислете за МИМ за вашиот следен проект да има корист од неговите уникатни способности и да ги подобри вашите процеси на производство.
За повеќе информации за МИМ, Контакт тим МФГ . Нашите стручни инженери ќе одговорат во рок од 24 часа.
Најчесто поставувани прашања
П: Кој е типичен опсег на големина за делови од МИМ?
О: Мим делови обично тежат помалку од 100 грама. Тие се најдобро прилагодени за компоненти со мали и средни.
П: Како цената на МИМ се споредува со другите методи на производство?
О: МИМ има високи почетни трошоци за алатки, но нуди ниска цена по дел за производство со голем волумен. Тој е поекономичен од машинска обработка или леење за сложени, мали делови.
П: Која е минималната дебелина на wallидот што може да се постигне со МИМ?
О: МИМ може да произведе wallsидови како тенки како 0,1 мм (0,004 инчи). Се одликува со создавање мали, сложени карактеристики.
П: Колку долго трае процесот на МИМ од почеток до крај?
О: Процесот на МИМ, вклучително и дебитирање и топење, обично трае 24 до 36 часа. Секундарните операции може да го продолжат целокупното време на олово.
П: Може ли МИМ да се користи за прототипирање или производство на низок волумен?
О: МИМ не е погодна за прототипирање заради високите трошоци за алатки. Најдобро е прилагодено за производство со голем обем на мали, сложени делови.
