사출 성형은 제조에 필수적입니다. 그러나 결함은 부품을 망칠 수 있습니다. 이러한 문제를 어떻게 식별하고 수정합니까?
이 기사는 일반적인 주입 성형 결함을 안내합니다. 효과적으로 해결하는 방법을 배울 것입니다.
사출 성형 결함이란 무엇입니까?
사출 성형 결함은 성형 부품의 결함입니다. 생산 과정에서 발생합니다. 이러한 결함은 유형과 심각도가 다를 수 있습니다.
결함은 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 품질이 좋지 않은 부분은 표준을 충족하지 못합니다. 이로 인해 고객 불만이 발생할 수 있습니다. 결함은 또한 생산 효율에 영향을 미칩니다. 문제를 해결하려면 더 많은 시간과 리소스가 필요합니다.
결함 비용이 높습니다. 재 작업 또는 폐기 부품은 비싸다. 폐기물과 생산 지연이 증가합니다. 많은 산업에서 결함없는 주입 성형을 보장하는 것이 중요합니다. 높은 표준을 유지하고 비용을 줄입니다.
주입 성형 결함의 주요 영향 :
산업은 성공을 위해 결함없는 부품에 의존합니다. 자동차, 의료 및 소비재는 높은 정밀도가 필요합니다. 결함은 중요한 응용 분야에서 안전 문제로 이어질 수 있습니다. 따라서 이러한 결함을 식별하고 해결하는 것이 필수적입니다. 신뢰성과 성능을 보장합니다.
사출 성형은 정확한 공정입니다. 작은 실수는 큰 문제를 일으킬 수 있습니다. 결함을 이해하고 해결하면 품질을 유지하는 데 도움이됩니다. 효율성을 높이고 비용을 절감합니다.
주입 성형 결함의 일반적인 유형
1. 짧은 샷
금형 공동이 녹은 플라스틱으로 완전히 채워지지 않을 때 짧은 샷이 발생합니다. 이렇게하면 사용할 수없는 불완전한 부분이 남아 있습니다. 부품이 완성되지 않았거나 기능이 누락 된 경우 짧은 샷이라는 것을 알게 될 것입니다.
몇 가지 요인이 짧은 샷을 유발할 수 있습니다.
낮은 주입 압력 또는 속도 : 플라스틱은 곰팡이에 빠르게 또는 강력하게 강제로 강제되지 않습니다.
재료 온도 불충분 : 플라스틱이 너무 시원하다면 곰팡이의 모든 영역으로 쉽게 흐르지 않습니다.
열악한 환기 : 금형에 갇힌 공기는 플라스틱이 전체 공동을 채우지 못하게합니다.
부적절한 게이트 크기 또는 위치 : 너무 작거나 배치되지 않은 게이트는 플라스틱 흐름을 제한합니다.
짧은 샷을 고치려면
주입 압력과 속도를 높입니다. 이것은 플라스틱을 금형으로 더 빠르고 강력하게 강화시킵니다.
재료 및 곰팡이 온도를 높이십시오. 뜨거운 플라스틱은 전체 금형을 채우기 위해 더 쉽게 흐릅니다.
환기를 향상시킵니다. 통풍구를 추가하거나 확대하면 갇힌 공기가 탈출하여 플라스틱이 구멍을 채울 수 있습니다.
게이트 크기와 위치를 최적화하십시오. 더 크고 잘 배치 된 게이트는 곰팡이의 모든 부분으로 플라스틱이 자유롭게 흐르도록합니다.
| 같이 할 수 있습니다 | 다음과 |
| 낮은 주입 압력/속도 | 주입 압력과 속도를 높입니다 |
| 재료 온도가 충분하지 않습니다 | 재료 및 곰팡이 온도를 높이십시오 |
| 열악한 환기 | 환기를 향상시킵니다 |
| 부적절한 게이트 크기 또는 위치 | 게이트 크기와 위치를 최적화하십시오 |
예를 들어, 제품 디자이너는 플라스틱 장난감 부분에서 짧은 샷을 문제 해결하고있었습니다. 흐름 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 금형을 분석함으로써 그들은 게이트가 너무 작다는 것을 발견했습니다. 게이트를 확대하면 플라스틱이 곰팡이를 완전히 채울 수있어 짧은 샷을 제거했습니다.
일반적으로 게이트는 부품 공칭 벽의 두께의 50-100% 이상이어야합니다. '이것은 재료의 적절한 흐름과 포장을 보장합니다. 그는 여러 게이트가 더 큰 부분에 도움이 될 수 있다고 덧붙였다.
자세한 내용을 참조하십시오 사출 성형의 짧은 샷.
2. 싱크 자국
싱크 자국은 부품 표면의 질병 또는 우울증입니다. 그들은 종종 성형 부품의 두꺼운 부분에 나타납니다. 이 마크는 부품의 성형 매력과 구조적 무결성을 줄입니다.
싱크 자국의 원인 :
두꺼운 벽 섹션 : 두꺼운 영역은 시원하며 느리게 수축합니다.
보류 압력 또는 시간이 충분하지 않음 : 충분한 압력이나 냉각 시간이 없으면 외부 층이 안쪽으로 당겨집니다.
높은 재료 또는 곰팡이 온도 : 고온이 고르지 않은 냉각으로 이어집니다.
싱크 마크 용 솔루션 :
벽 두께를 줄이십시오 : 얇은 벽이 더 고르게 식 힙니다.
보류 압력과 시간을 늘리십시오 : 압력과 냉각이 높아지면 당기는 방지합니다.
낮은 재료 및 곰팡이 온도 : 균일 한 냉각의 온도를 줄입니다.
적절한 리브 및 보스 디자인 사용 : 적절한 디자인은 교차로에서 싱크 표시를 최소화합니다.
에 대한 자세한 내용 싱크 자국.
3. 플래시
플래시 는 부품 표면에 과도한 플라스틱입니다. 종종 금형의 이별 라인을 따라 나타납니다. 플래시는 부품의 모양과 기능에 영향을 줄 수 있습니다.
플래시의 원인 :
불충분 한 클램핑 력 : 곰팡이 플레이트는 함께 유지되지 않습니다.
마모되거나 손상된 곰팡이 : 갭은 플라스틱이 빠져 나갈 수 있습니다.
과도한 주입 압력 또는 속도 : 고압력 플라스틱.
열악한 환기 : 갇힌 공기는 재료가 새어 나게합니다.
플래시 솔루션 :
클램핑 력 증가 : 곰팡이가 단단히 닫히도록하십시오.
손상된 금형 구성 요소를 수리 또는 교체하십시오 : 갭과 마모 된 영역을 고정하십시오.
주입 압력 및 속도를 줄이기 : 누출을 방지하기 위해 낮은 설정.
환기 개선 : 갇힌 공기를 방출하기 위해 통풍구를 추가하십시오.
4. Warpage
Warpage는 부품이 구부러 지거나 비틀어지는 결함입니다. 부품의 다른 영역이 식 으면서 고르지 않게 수축 할 때 발생합니다. 뒤틀린 부품을 쉽게 발견 할 수 있습니다. 의도 한 디자인에 비해 왜곡되거나 변형됩니다.
몇 가지가 걱정을 일으킬 수 있습니다.
고르지 않은 냉각 : 곰팡이가 다른 속도로 냉각되면 일부 지역에서는 부품이 더 많이 줄어들면서 부품이 뒤틀립니다.
벽 두께 : 더 두꺼운 단면은 식히는 데 시간이 오래 걸리므로 부품이 안쪽으로 당겨집니다.
부적절한 게이트 위치 : 부품의 두꺼운 끝에 배치 된 게이트는 고르지 않은 충전 및 수축으로 이어집니다.
부적합한 재료 선택 : 일부 플라스틱은 결정 구조로 인해 휘파선이 더 발생합니다.
warpage를 방지하려면 다음 솔루션을 사용해보십시오.
균일 한 냉각을 보장하십시오. 균형 잡힌 냉각 채널로 금형을 설계하여 온도를 유지하십시오.
일관된 벽 두께를 유지하십시오. 균일 한 냉각을 촉진하기 위해 부품 전체의 동일한 두께를 목표로합니다.
게이트 위치 최적화. 곰팡이가 채워지고 균등하게 식히도록 두꺼운 부분 근처에 게이트를 놓습니다.
적절한 자료를 선택하십시오. 수축률이 낮은 플라스틱을 사용하고 지나치게 결정질 중합체를 피하십시오.
| 원인 | 솔루션 |
| 고르지 않은 냉각 | 균일 한 냉각을 보장하십시오 |
| 벽 두께가 다양합니다 | 일관된 벽 두께를 유지하십시오 |
| 부적절한 게이트 위치 | 게이트 위치 최적화 |
| 부적합한 재료 선택 | 적절한 자료를 선택하십시오 |
5. 용접 라인
용접 라인은 성형 부품의 보이는 선입니다. 그들은 두 개의 흐름 전선이 만나는 곳에서 발생합니다. 이 라인은 부분을 약화시키고 모양에 영향을 줄 수 있습니다.
용접 라인의 원인 :
두 개의 흐름 전선 회의 : 흐름 전선은 잘 결합되지 않습니다.
낮은 재료 온도 : 콜드 수지는 제대로 융합되지 않습니다.
부적절한 게이트 위치 : 배치가 열악하면 흐름 분리가 이어집니다.
용접 라인 용 솔루션 :
재료 온도 증가 : 더운 수지는 결합을 향상시킵니다.
게이트 위치 최적화 위치 : 흐름 분리를 피하기 위해 게이트를 배치하십시오.
유량 강화제 사용 : 라인을 방지하기 위해 재료 흐름을 향상시킵니다.
6. 화상 자국
화상 자국은 성형 부품의 어두운 반점입니다. 그들은 종종 검은 색 또는 갈색 변색으로 보입니다. 이 마크는 외관과 강도 모두에 영향을 줄 수 있습니다.
화상의 원인 :
갇힌 공기 또는 가스 : 공기 주머니는 마찰과 열을 만듭니다.
높은 주입 속도 : 빠른 주입으로 인해 과열이 발생합니다.
불충분 한 환기 : 곰팡이 내부에 가스가 열악합니다.
화상 마크 솔루션 :
환기 개선 : 갇힌 공기를 방출하기 위해 통풍구를 추가하거나 확대하십시오.
주입 속도 감소 : 주입 과정을 속도를 낮추고 열을 낮추십시오.
재료 온도 조정 : 과열을 방지하기 위해 온도를 낮추십시오.
7. 제트기
분사는 얇고 뱀 같은 선이 표면에 나타나는 결함입니다. 그것은 종종 부품의 물결 패턴처럼 보입니다.
분사의 원인 :
높은 주입 속도 : 빠른 수지 흐름은 조기 냉각을 유발합니다.
작은 게이트 크기 : 제한된 공간은 수지 속도를 증가시킵니다.
낮은 물질 점도 : 흐름이 쉬워지면 분사가 발생합니다.
분사 솔루션 :
주입 속도 감소 : 조기 냉각을 방지하기 위해 흐름을 늦추십시오.
게이트 크기를 높이십시오 : 매끄러운 수지 입력을 위해 더 많은 공간을 허용하십시오.
재료 점도 조정 : 더 높은 점도 재료를 사용하여 흐름을 제어하십시오.
Jetting에 대한 자세한 내용을 참조하십시오 주입 성형에 분사.
8. 에어 트랩
에어 트랩 은 성형 부품의 공기 주머니입니다. 그것들은 표면 위 또는 아래의 거품이나 공극으로 나타납니다.
에어 트랩의 원인 :
부적절한 통풍구 : 부적절한 통풍구는 곰팡이 내부에 공기를 함정합니다.
빠른 주입 속도 : 빠른 흐름 트랩이 탈출되기 전에 공기가 발생합니다.
불균형 흐름 경로 : 불규칙한 흐름 경로는 공기 주머니로 이어집니다.
에어 트랩 솔루션 :
환기 설계 개선 : 갇힌 공기를 방출하기 위해 통풍구를 추가하거나 향상시킵니다.
주입 속도를 줄이기 : 주입 속도를 늦추고 공기가 탈출 할 수 있습니다.
균형 흐름 경로 : 공기 포획을 방지하기 위해 균일 한 흐름을 보장하십시오.
9. Brittleness
Brittleness는 부품을 쉽게 갈라 지거나 부러 뜨리기 쉽습니다. 성형 제품의 내구성과 유용성에 영향을 미칩니다.
Brittleness의 원인 :
재료의 부적절한 건조 : 수분은 최종 제품을 약화시킵니다.
과도한 반사의 사용 : 재활용 재료의 과도한 사용은 강도를 줄입니다.
부적절한 재료 선택 : 일부 재료는 자연적으로 부서지기 쉽습니다.
Brittleness를위한 솔루션 :
재료의 적절한 건조를 확인하십시오 : 성형하기 전에 재료를 완전히 건조시킵니다.
회상의 사용 제한 : 중요한 부품에는 최소 재활용 재료를 사용하십시오.
적절한 재료를 선택하십시오 : 강인함으로 알려진 자료를 선택하십시오.
10. 탈선
박리는 성형 부품에서 표면층의 필링 또는 분리입니다. 구조를 약화시키고 모양에 영향을 미칩니다.
박리의 원인 :
물질의 오염 : 외래 입자는 적절한 결합을 방지합니다.
호환되지 않는 재료 : 다른 플라스틱은 잘 결합되지 않습니다.
높은 수분 함량 : 과도한 수분은 재료 결합을 방해합니다.
박리 솔루션 :
재료 오염을 피하십시오 : 재료를 깨끗하게 유지하고 불순물을 자유롭게하십시오.
호환 재료 사용 : 재료가 화학적으로 호환되도록하십시오.
재료의 적절한 건조를 확인하십시오 : 성형하기 전에 재료를 완전히 건조시킵니다.
11. 흐름 라인
유량선은 성형 부품 표면의 눈에 보이는 줄무늬 또는 패턴입니다. 그들은 일반적으로 녹은 플라스틱의 흐름을 따릅니다.
유량 라인의 원인 :
낮은 재료 또는 곰팡이 온도 : 차가운 수지는 너무 빨리 응고합니다.
주입 속도 느린 속도 : 수지가 불균일하여 선을 만듭니다.
얇은 벽 섹션 : 일관되지 않은 두께는 흐름 문제를 일으 킵니다.
유량 라인 용 솔루션 :
재료 및 곰팡이 온도를 높이십시오 : 수지 유체를 더 오래 유지하십시오.
주입 속도 증가 : 금형 전체에 걸쳐 균일하게 흐릅니다.
벽 두께 조정 : 일관된 두께로 부품을 설계하십시오.
12. 줄무늬
줄무늬는 성형 부품 표면의 선 또는 변색입니다. 그들은 종종 흐름 방향으로 달리는 어둡거나 밝은 선으로 나타납니다.
줄무늬의 원인 :
재료의 높은 수분 함량 : 수분은 증기와 줄무늬를 유발합니다.
공기 포획 : 기포는 표면에 줄무늬를 만듭니다.
재료 분해 : 과열 또는 오염은 줄무늬가 발생합니다.
줄무늬 솔루션 :
건조 재료 적 올바르게 : 성형하기 전에 재료에 수분이 없는지 확인하십시오.
환기 개선 : 갇힌 공기를 방출하기 위해 통풍구를 추가하십시오.
처리 매개 변수 최적화 : 온도와 속도를 조정하여 저하를 방지합니다.
13. 안개
안개는 성형 부품의 문 근처에서 구름과 같은 변색입니다. 그것은 흐릿하거나 서리가 붙은 지역으로 보이며 종종 표면 품질에 영향을 미칩니다.
안개의 원인 :
작은 게이트 크기 : 제한된 흐름으로 인해 전단 속도가 높습니다.
게이트 근처의 얇은 벽면 : 얇은 부위는 전단 응력을 증가시킵니다.
높은 전단 응력 : 과도한 응력은 재료 분해 및 안개로 이어집니다.
안개 솔루션 :
게이트 크기 증가 : 전단 응력이 적은 부드러운 흐름을 허용하십시오.
게이트 근처의 벽 두께 조정 : 응력을 줄이기 위해 두께 고도를 보장하십시오.
처리 매개 변수 최적화 : 온도와 속도를 조정하여 전단 응력을 최소화합니다.
사출 성형 결함 방지
사출 성형 결함을 피하려면 적절한 금형 설계가 중요합니다. 잘 설계된 금형은 플라스틱이 매끄럽게 흐르고 공동을 골고루 채우도록합니다. 또한 균일 한 냉각과 부품의 쉬운 방출을 촉진합니다.
정기적 인 유지 보수로 사출 성형기 기계는 원활하게 작동합니다. 여기에는 배럴 청소, 나사 및 노즐의 마모 점검 및 온도 및 압력 제어를 보정하는 것이 포함됩니다. 예방 유지 보수는 결함으로 이어지기 전에 문제를 포착합니다.
고품질 재료는 결함이 적은 더 나은 부품을 생산합니다. 항상 제조업체의 사양을 충족하는 버진 또는 고급 재활용 플라스틱을 사용하십시오. 수분 흡수 및 오염을 방지하기 위해 건조한 온도 제어 영역에 올바르게 보관하십시오.
프로세스 매개 변수 모니터링 및 조정은 일관된 품질의 핵심입니다. 성형주기 동안 온도, 압력, 속도 및 시간을주의 깊게 살펴보십시오. 프로세스를 최적화하고 결함을 최소화하기 위해 필요에 따라 증분 조정을하십시오.
제조를 염두에두고 부품을 설계하면 많은 성형 문제가 방지됩니다. DFM (Design for Manufacturing)으로 알려진이 접근법은 제품 설계 중 사출 성형 공정의 한계와 요구 사항을 고려합니다. DFM 원칙에는 다음이 포함됩니다.
균일 한 벽 두께 유지
쉬운 방출을 위해 초안 각도 추가
날카로운 모서리와 언더컷을 피하십시오
게이트와 이젝터 핀을 전략적으로 배치합니다
용접 선과 싱크 자국을 최소화합니다
이 지침을 따르면 설계자는 성형하기 쉽고 결함이 덜 발생하는 부품을 만들 수 있습니다. 'DFM은 제품 설계와 제조 사이의 협력 노력입니다. '부품이 잘 수행되고 효율적으로 성형 될 수있는 스위트 스팟을 찾는 것입니다. '
| 결함 방지 전략 | 주요 전술 |
| 적절한 곰팡이 설계 | - 부드러운 재료 흐름
- 심지어 냉각
- 쉬운 방출 |
| 정기적 인 유지 보수 | - 청정 배럴
- 마모 확인
- 컨트롤 교정 |
| 품질 재료 | - 처녀 또는 고급 재활용 플라스틱 사용
- 적절한 보관 |
| 프로세스 모니터링 | - 매개 변수 모니터링
- 증분 조정 |
| 제조 설계 | - 균일 벽 두께
- 드래프트 각도
- 전략 게이트 배치 |
DFM의 성공적인 예 중 하나는 복잡한 자동차 부품의 재 설계입니다. Molding Team과 협력하고 DFM 원칙을 적용함으로써 회사는 부품의 체중을 20%줄이고 강도를 향상 시켰으며 몇 가지 반복 결함을 제거했습니다. 그 결과 품질이 높고 비용이 낮으며 생산이 빠릅니다.
사출 성형 결함 방지
결함의 초기 검사 및 식별
성형 부품을 철저히 검사하여 시작하십시오. 싱크 자국, 용접 라인 또는 뒤틀림과 같은 일반적인 결함을 찾으십시오. 눈에 보이는 문제를 식별하십시오.
잠재적 원인 분석
결함이 확인되면 원인을 분석하십시오. 툴링, 재료 및 프로세스 매개 변수와 같은 요소를 고려하십시오. 문제에 대한 금형 설계를 검사하십시오. 재료 품질 및 취급 절차를 확인하십시오. 불일치에 대한 프로세스 설정을 검토하십시오.
시정 조치 및 솔루션 구현
분석에 따라 시정 조치를 구현하십시오. 온도 및 압력과 같은 프로세스 매개 변수를 조정하십시오. 식별 된 문제를 해결하기 위해 금형 설계를 수정하십시오. 필요한 경우 고품질 재료를 사용하십시오. 일관성을 보장하기 위해 프로세스를 정기적으로 모니터링하십시오.
사례 연구 및 성공적인 문제 해결의 예
사례 연구 : 싱크 표시 감소
문제 : 제조업체가 반복 싱크 자국에 직면했습니다.
분석 : 원인은 두꺼운 벽면으로 인해 고르지 않은 냉각으로 확인되었습니다.
솔루션 : 벽 두께와 냉각 시간이 증가했습니다.
결과 : 싱크 표시가 제거되어 부품 품질이 향상되었습니다.
사례 연구 : 용접 라인 제거
사례 연구 : warpage 방지
문제 : 냉각 후 부품이 뒤틀 렸습니다.
분석 : 원인은 고르지 않은 냉각 및 일관성없는 벽 두께로 확인되었습니다.
솔루션 : 균일 한 벽 두께와 제어 냉각 속도를 보장합니다.
결과 : Warpage가 최소화되어 더 안정적인 부품으로 이어졌습니다.
이 단계를 수행하면 주입 성형 결함을 효과적으로 방지 할 수 있습니다. 정기 검사, 철저한 분석 및시기 적절한 시정 조치는 고품질의 결함없는 부품을 보장합니다.
결론
사출 성형 결함을 식별하고 해결하는 것이 중요합니다. 일반적인 결함에는 싱크 자국, 용접 라인 및 뒤틀림이 포함됩니다. 각각에는 특정 원인과 솔루션이 있습니다. 이러한 결함을 즉시 해결하는 것이 중요합니다.
결함을 예방하면 제품 품질과 생산 효율성이 향상됩니다. 고품질 부품은 수익률이 적고 고객 만족도가 높아집니다. 효율적인 생산은 폐기물과 비용을 줄입니다. 정기 검사 및 적절한 프로세스는 결함없는 부품을 보장하는 데 도움이됩니다.
주입 성형 결함을 이해하고 예방하면 모든 사람이 이익이됩니다. 제품 신뢰성을 향상시키고 시간을 절약합니다. 모범 사례를 따르면 고품질 결과를 얻을 수 있습니다.
팀 MFG의 주사 성형 전문가는 결함없는 부품을 달성 할 수 있도록 준비되어 있습니다. 최첨단 장비, 숙련 된 엔지니어 및 품질에 대한 헌신을 통해 디자인을 최적화하고 생산을 간소화합니다. 오늘 팀 MFG에 연락하여 비전을 생생하게하는 방법을 배우십시오.
