Обликувањето со инјектирање е од витално значење во производството. Но, дефектите можат да ги уништат вашите делови. Како ги идентификувате и поправате овие проблеми?
Оваа статија ќе ве води преку вообичаени дефекти за обликување на вбризгување. Learnе научите како ефикасно да ги решите.
Кои се дефектите за обликување на инјектирање?
Дефектите за обликување на инјектирање се несовршености во обликуваните делови. Тие се случуваат за време на процесот на производство. Овие недостатоци можат да варираат во типот и сериозноста.
Дефектите значително влијаат на квалитетот на производот. Делови со слаб квалитет не ги исполнуваат стандардите. Ова може да доведе до незадоволство на клиентите. Дефектите исто така влијаат на ефикасноста на производството. Потребно е повеќе време и ресурси за да се поправат проблемите.
Цената на дефектите е голема. Преработување или укинување на делови е скапо. Ги зголемува одложувањата на отпадот и производството. Обезбедувањето обликување на инјектирање без дефекти е клучно за многу индустрии. Одржува високи стандарди и ги намалува трошоците.
Клучно влијание на дефекти на обликување со инјектирање:
Индустриите се потпираат на делови без дефекти за успех. Автомобилските, медицинските и потрошувачките производи имаат потреба од голема прецизност. Дефектите можат да доведат до безбедносни проблеми во критичните апликации. Така, неопходно е идентификувањето и решавањето на овие дефекти. Обезбедува сигурност и перформанси.
Обликувањето на инјектирање е прецизен процес. Малите грешки можат да предизвикаат големи проблеми. Разбирањето и решавањето на дефектите помага во одржувањето на квалитетот. Ја зголемува ефикасноста и ги намалува трошоците.
Вообичаени видови на дефекти за обликување на инјектирање
1. кратки снимки
Кратки снимки се случуваат кога празнината на калапот не се исполнува целосно со стопена пластика. Ова ве остава со нецелосен дел што е неупотреблив. Knowе знаете дека е краток удар ако делот изгледа недовршено или има одлики што недостасуваат.
Неколку фактори можат да предизвикаат кратки снимки:
Низок притисок или брзина на инјектирање: Пластиката не е присилена во калапот брзо или доволно присилно.
Недоволна температура на материјалот: Ако пластиката е премногу кул, нема да тече лесно во сите области на калапот.
Сиромашно вентилирање: Заробениот воздух во калапот спречува пластиката да ја наполни целата празнина.
Неправилна големина или локација на портата: Портите што се премногу мали или слабо поставени го ограничуваат пластичниот проток.
За да поправите кратки снимки, можете:
Зголемете го притисокот и брзината на вбризгување. Ова ја присилува пластиката во калапот побрзо и помоќно.
Подигнете материјал и температури на мувла. Пожешка пластика тече полесно за да се наполни целиот калап.
Подобрете го вентилацијата. Додавањето или зголемувањето на отворите им овозможува на заробениот воздух да избега за да може пластиката да ја наполни шуплината.
Оптимизирајте ја големината и локацијата на портата. Поголемите, добро поставени порти оставаат пластика да тече слободно на сите делови на калапот.
| да предизвикате | решение |
| Низок притисок/брзина на инјектирање | Зголемете го притисокот и брзината на инјектирање |
| Недоволна температура на материјалот | Подигнете материјал и температури на мувла |
| Сиромашно впуштање | Подобрете го вентилацијата |
| Неправилна големина или локација на портата | Оптимизирајте ја големината и локацијата на портата |
На пример, дизајнер на производи правеше смена на проблеми со кратки снимки во пластичен дел од играчки. Со анализирање на калапот со помош на софтвер за симулација на проток, тие откриле дека портите се премногу мали. Зголемувањето на портите дозволи пластиката целосно да ја наполни калапот, елиминирајќи ги кратките снимки.
Како општо правило, Гејтс треба да биде најмалку 50-100% дебелина на номиналниот wallид на делот. 'Ова обезбедува соодветен проток и пакување на материјалот, објаснува Johnон Смит, експерт за обликување на ветеран. Тој додава дека повеќе порти можат да помогнат и во поголемите делови.
Погледнете повеќе детали за Краток истрел во обликување со инјектирање.
2. Марки за мијалник
Ознаките за мијалник се вдлабнати или депресии на површината на дел. Тие често се појавуваат во подебели делови од обликувани делови. Овие ознаки ја намалуваат козметичката привлечност и структурниот интегритет на деловите.
Причини за знаци на мијалник:
Дебели делови од wallидови: Дебели области се ладат побавно, предизвикувајќи намалување.
Недоволен притисок на држење или време: Без доволно време на притисок или ладење, надворешните слоеви се повлекуваат навнатре.
Висок материјал или температура на мувла: Високите температури доведуваат до нерамномерно ладење.
Решенија за знаци на мијалник:
Намалете ја дебелината на wallидот: Потенки wallsидови се ладат повеќе рамномерно.
Зголемете го притисокот и времето: Повеќе притисок и ладење спречуваат влечење.
Долни материјали и температури на мувла: Намалете ги температурите за униформа ладење.
Користете соодветен дизајн на ребра и шеф: Правилниот дизајн ги минимизира ознаките за мијалник на пресеците.
Повеќе детали за Знаци на мијалник.
3. Флеш
Флеш е вишок пластика на површината на делот. Често се појавува по должината на линијата за разделување на калапот. Флеш може да влијае на изгледот и функцијата на деловите.
Причини за блиц:
Недоволна сила за стегање: Плочите на калапот не остануваат заедно.
Носена или оштетена мувла: празнините дозволуваат пластиката да избега.
Преголем притисок или брзина на вбризгување: Сили со висок притисок пластично.
Лошо вентилатор: Заробениот воздух предизвикува истекување на материјалот.
Решенија за блиц:
Зголемете ја силата на стегање: Осигурете се дека калапот останува цврсто затворен.
Поправете ги или заменете ги оштетените компоненти на мувла: Поправете ги празнините и истрошените области.
Намалете го притисокот и брзината на вбризгување: пониски поставки за да се спречи истекување.
Подобрете го вентилацијата: Додадете отвори за ослободување на заробениот воздух.
4. Врв
Warpage е дефект кога вашиот дел се наведнува или се врти надвор од форма. Се случува кога различни области од делот се намалуваат нерамномерно додека се лади. Spotе ги забележите Warped деловите лесно - тие ќе изгледаат искривени или деформирани во споредба со предвидениот дизајн.
Неколку работи можат да предизвикаат Warpage:
Нерамномерно ладење: Ако калапот се лади со различни стапки, делот ќе се искриви бидејќи повеќе се намалува во некои области.
Различна дебелина на wallидот: Подебелите делови трае подолго за да се изладат, предизвикувајќи делот да се повлече навнатре.
Неправилна локација на портата: Портите поставени на подебелиот крај на делот доведуваат до нерамномерно полнење и смалување.
Несоодветен избор на материјал: Некои пластика се повеќе склони кон Warpage заради нивната кристална структура.
За да спречите Warpage, обидете се со овие решенија:
Обезбедете униформа ладење. Дизајнирајте го калапот со избалансирани канали за ладење за да одржувате дури и температури.
Одржувајте постојана дебелина на wallидот. Цел за еднаква дебелина во текот на делот за промовирање на униформа ладење.
Оптимизирајте ја локацијата на портата. Ставете ги портите во близина на подебели делови за да се осигурате дека калапот се пополнува и се лади рамномерно.
Изберете соодветен материјал. Користете пластика со ниски стапки на намалување и избегнувајте премногу кристални полимери.
| предизвикајте | решение |
| Нерамномерно ладење | Обезбедете униформа ладење |
| Различна дебелина на wallидот | Одржувајте постојана дебелина на wallидот |
| Неправилна локација на портата | Оптимизирајте ја локацијата на портата |
| Несоодветен избор на материјал | Изберете соодветен материјал |
5. линии за заварување
Линиите за заварување се видливи линии на обликувани делови. Тие се случуваат таму каде што се среќаваат два фронта на проток. Овие линии можат да го ослабнат делот и да влијаат на изгледот.
Причини за линии на заварување:
Средба на два фронта на проток: Фротовите на проток не се поврзуваат добро.
Ниска температура на материјалот: Студената смола не успева правилно да се спои.
Неправилна локација на портата: Лошата поставеност доведува до раздвојување на проток.
Решенија за линии на заварување:
Зголемете ја температурата на материјалот: Пожешката смола го подобрува сврзувањето.
Оптимизирајте ја локацијата на портата: Ставете ги портите за да избегнете раздвојување на протокот.
Користете подобрувачи на проток: Подобрете го протокот на материјал за да спречите линии.
6. Изгори знаци
Ознаките за горење се темни дамки на обликувани делови. Тие често се појавуваат како црна или кафеава обезбојување. Овие ознаки можат да влијаат и на изгледот и на силата.
Причини за ознаки на изгореници:
Заробени воздух или гасови: Воздушните џебови создаваат триење и топлина.
Висока брзина на вбризгување: Брзата инјекција предизвикува прегревање.
Недоволно вентилирање: Лошите стапици за вентилација во внатрешноста на калапот.
Решенија за ознаки на изгореници:
Подобрете го вентилацијата: Додадете или зголемете ги отворите за ослободување на заробениот воздух.
Намалете ја брзината на вбризгување: Забавете го процесот на инјектирање за да ја намалите топлината.
Прилагодете ја температурата на материјалот: Намалете ја температурата за да спречите прегревање.
7. Jetting
Извиткувањето е дефект каде на површината се појавува тенка, змија како линија. Честопати изгледа како брановидна шема од делот.
Причини за движење:
Висока брзина на вбризгување: Брз проток на смола предизвикува предвремено ладење.
Мала големина на портата: Ограничен простор ја зголемува брзината на смолата.
Ниска материјална вискозност: Полесниот проток доведува до џвакање.
Решенија за џвакање:
Намалете ја брзината на вбризгување: Забавете го протокот за да спречите предвремено ладење.
Зголемете ја големината на портата: Оставете повеќе простор за внесување на мазна смола.
Прилагодете го материјалниот вискозност: Користете повисоки материјали за вискозност за да го контролирате протокот.
Погледнете повеќе детали за Jetting, кликнете Jetting во обликување со инјектирање.
8. Воздушни стапици
Воздушните стапици се џебови на воздухот во обликуваните делови. Тие се појавуваат како меурчиња или празнини на или под површината.
Причини за воздушни стапици:
Неправилно впуштање: Несоодветно отвори за стапици во внатрешноста на калапот.
Брза брзина на инјектирање: Брз проток на проток воздух пред да може да избега.
Небалансирани патеки на проток: Неправилни патеки на проток доведуваат до џебови на воздухот.
Решенија за воздушни стапици:
Подобрете го дизајнот на вентилацијата: Додадете или подобрете ги отворите за ослободување на заробениот воздух.
Намалете ја брзината на вбризгување: Забавете ја инјекцијата за да се овозможи воздухот да избега.
Патеки за проток на рамнотежа: Обезбедете дури и проток за да спречите зафаќање на воздухот.
9. кршливост
Brittlyence ги прави деловите склони кон пукање или кршење лесно. Тоа влијае на издржливоста и употребливоста на обликуваните производи.
Причини за кршливост:
Несоодветно сушење на материјалот: Влагата го ослабува финалниот производ.
Преголемата употреба на Regrind: Преголемата употреба на рециклиран материјал ја намалува јачината.
Несоодветен избор на материјали: Некои материјали се природно кршливи.
Решенија за кршливост:
Обезбедете правилно сушење на материјалот: темелно суви материјали пред обликување.
Ограничете ја употребата на Regrind: Користете минимален рециклиран материјал за критични делови.
Изберете соодветен материјал: Изберете материјали познати по нивната цврстина.
10. Деламинација
Деламинацијата е пилинг или раздвојување на површинските слоеви во обликувани делови. Ја ослабува структурата и влијае на изгледот.
Причини за делиминација:
Загадување на материјалот: Странските честички спречуваат правилно сврзување.
Некомпатибилни материјали: Различна пластика не се поврзува добро.
Висока содржина на влага: Вишокот на влага го нарушува обврзувањето на материјалот.
Решенија за делиминација:
Избегнувајте загадување на материјалот: Чувајте ги материјалите чисти и ослободени од нечистотии.
Користете компатибилни материјали: Осигурете се дека материјалите се хемиски компатибилни.
Обезбедете правилно сушење на материјалот: темелно суви материјали пред обликување.
11. линии на проток
Линиите на проток се видливи ленти или обрасци на површината на обликуваните делови. Тие обично го следат протокот на стопената пластика.
Причини за линиите на проток:
Ниска температура на материјал или мувла: Кул смола премногу брзо се зацврстува.
Бавна брзина на инјектирање: смола тече нерамномерно, создавајќи линии.
Секции на тенки wallидови: неконзистентната дебелина предизвикува проблеми со протокот.
Решенија за линии на проток:
Зголемете ги материјалите и температурите на мувла: Чувајте ја течноста од смола подолго.
Зголемете ја брзината на вбризгување: Обезбедете дури и проток низ калапот.
Прилагодете ја дебелината на wallидот: Дизајн на делови со постојана дебелина.
12. ленти
Резиците се линии или обезбојувања на површината на обликуваните делови. Тие често се појавуваат како темни или лесни линии што работат во насока на проток.
Причини за ленти:
Висока содржина на влага во материјал: влагата предизвикува пареа и ленти.
Зафаќање на воздухот: Воздушните меурчиња создаваат ленти на површината.
Деградација на материјалот: Прегревањето или загадувањето доведува до ленти.
Решенија за ленти:
Правилно сув материјал: Осигурете се дека материјалот е без влага пред да се обликува.
Подобрете го вентилацијата: Додадете отвори за ослободување на заробениот воздух.
Оптимизирајте ги параметрите за обработка: Прилагодете ја температурата и брзината за да спречите деградација.
13. Магла
Маглата е обезбојување слична на облак во близина на портата на обликувани делови. Се појавува како маглива или замрзната област, честопати влијае на квалитетот на површината.
Причини за магла:
Мала големина на портата: Ограничен проток предизвикува високи стапки на стрижење.
Тенок wallиден дел во близина на портата: Тенките области го зголемуваат стресот на смолкнување.
Висок стрес на смолкнување: Преголем стрес доведува до деградација на материјалот и магла.
Решенија за магла:
Зголемете ја големината на портата: Оставете измазнет проток со помалку стрес на смолкнување.
Прилагодете ја дебелината на wallидот во близина на портата: Обезбедете дури и дебелина за да го намалите стресот.
Оптимизирајте ги параметрите за обработка: Прилагодете ја температурата и брзината за да го минимизирате стресот на смолкнување.
Спречување на дефекти за обликување на инјектирање
Правилниот дизајн на мувла е клучен за избегнување на дефекти за обликување на инјектирање. Добро дизајниран калап обезбедува непречено пластично тече и рамномерно ја исполнува шуплината. Исто така, промовира униформа ладење и лесно исфрлање на делот.
Редовното одржување ги одржува вашите машини за обликување на инјектирање непречено. Ова вклучува чистење на бурето, проверка на абење на завртката и млазницата и калибрирање на контролите на температурата и притисокот. Превентивното одржување фаќа проблеми пред да доведат до дефекти.
Висококвалитетните материјали произведуваат подобри делови со помалку дефекти. Секогаш користете пластика за рециклирана девица или висок степен што ги исполнуваат спецификациите на производителот. Чувајте ги правилно во суво, подрачно под контрола на температурата за да спречите апсорпција на влага и загадување.
Параметрите на процесот на следење и прилагодување се клучни за постојан квалитет. Внимавајте на температурите, притисоците, брзините и времето во текот на циклусот на обликување. Направете дополнителни прилагодувања по потреба за да го оптимизирате процесот и да ги минимизирате дефектите.
Дизајнирањето делови со производство на ум спречува многу проблеми со обликувањето. Овој пристап, познат како дизајн за производство (DFM), ги разгледува ограничувањата и барањата на процесот на обликување на инјектирање за време на дизајнот на производот. Принципите на ДФМ вклучуваат:
Одржување на униформа дебелина на wallидот
Додавање нацрт -агли за лесно исфрлање
Избегнување на остри агли и потколеници
Стратешки поставување на портите и игличките на ејекторот
Минимизирање на линиите за заварување и ознаките за мијалник
Следејќи ги овие упатства, дизајнерите можат да создадат делови што полесно се обликуваат и помалку склони кон дефекти. 'DFM е заеднички напор помеѓу дизајнирање на производи и производство, ' забележува Том nsонсон, инженер за обликување на ветеран. 'Се работи за пронаоѓање на таа слатка точка каде што делот добро се одвива и може да се обликува ефикасно.' '
| стратегија за спречување на дефекти | Клучна |
| Правилен дизајн на мувла | - Проток на мазен материјал
- дури и ладење
- лесно исфрлање |
| Редовно одржување | - Чиста барел
- Проверете дали абење
- Контроли за калибрирање |
| Квалитетни материјали | - Користете пластика за рециклирана девица или висок степен
- правилно складирање |
| Следење на процесите | - Затвори мониторинг на параметрите
- дополнителни прилагодувања |
| Дизајн за производство | - униформа дебелина на wallидот
- нацрт -агли
- Стратешко поставување на портата |
Еден успешен пример на DFM во акција е редизајн на комплексен автомобилски дел. Со соработка со тимот за обликување и примена на принципите на ДФМ, компанијата ја намали тежината на делот за 20%, ја подобри својата сила и елиминираше неколку повторливи дефекти. Резултатот беше со повисок квалитет, пониски трошоци и побрзо производство.
Спречување на дефекти за обликување на инјектирање
Почетна инспекција и идентификација на дефекти
Започнете со темелно инспекција на обликувани делови. Побарајте вообичаени дефекти како ознаки за мијалник, линии за заварување или искривување. Идентификувајте какви било видливи проблеми.
Анализирајќи ги потенцијалните причини
Откако ќе се идентификуваат дефектите, анализирајте ги нивните причини. Размислете за фактори како што се алатки, материјали и параметри на процеси. Испитајте го дизајнот на калапот за прашања. Проверете ги процедурите за квалитет и ракување со материјалот. Поставки за процесот на преглед за недоследности.
Спроведување на корективни активности и решенија
Спроведување на корективни активности засновани на вашата анализа. Прилагодете ги параметрите на процесот како температурата и притисокот. Изменете го дизајнот на мувла за да се решат идентификуваните проблеми. Користете материјали со повисок квалитет доколку е потребно. Редовно следете го процесот за да се обезбеди конзистентност.
Студии на случај и примери на успешно решавање на проблеми
Студија на случај: Намалување на ознаките за мијалник
Проблем: Производителот се соочи со повторливи ознаки за мијалник.
Анализа: Причината е идентификувана како нерамномерно ладење поради дебели делови од wallидови.
Решение: Тие ја прилагодија дебелината на wallидот и го зголемија времето за ладење.
Резултат: Ознаките за мијалник беа елиминирани, подобрувајќи го квалитетот на дел.
Студија на случај: Елиминирање на линиите за заварување
Проблем: Линиите за заварување ги ослабнаа деловите.
Анализа: Причината беше ниска температура на материјалот и лошо поставување на портата.
Решение: Тие ја зголемија температурата на материјалот и оптимизираната локација на портата.
Резултат: Линиите за заварување беа значително намалени.
Студија на случај: Спречување на Warpage
Проблем: Делови се искривуваа по ладењето.
Анализа: Причината е идентификувана како нерамномерно ладење и неконзистентна дебелина на wallидот.
Решение: Тие обезбедија униформа дебелина на wallидот и контролирани стапки на ладење.
Резултат: Warpage беше минимизирана, што доведува до постабилни делови.
Следејќи ги овие чекори, можете ефикасно да ги спречите дефектите за обликување на инјектирање. Редовните инспекции, темелна анализа и навремените корективни активности обезбедуваат висококвалитетни, делови без дефекти.
Заклучок
Идентификувањето и решавањето на дефектите за обликување на инјектирање е клучно. Вообичаени дефекти вклучуваат ознаки за мијалник, линии за заварување и искривување. Секој има специфични причини и решенија. Веднаш решавањето на овие дефекти е од витално значење.
Спречувањето на дефекти го подобрува квалитетот на производот и ефикасноста на производството. Делови со висок квалитет значат помалку приноси и зголемено задоволство на клиентите. Ефикасното производство го намалува отпадот и трошоците. Редовните инспекции и правилни процеси помагаат да се обезбедат делови без дефекти.
Разбирањето и спречувањето на дефектите за обликување на вбризгување има корист од сите. Ја подобрува сигурноста на производот и заштедува време. Следејќи ги најдобрите практики, можете да постигнете висококвалитетни резултати.
Експертите за обликување на инјектирање на тимот на МФГ се подготвени да ви помогнат да постигнете делови без дефекти. Со нашата најсовремена опрема, искусни инженери и посветеност на квалитетот, ние ќе го оптимизираме вашиот дизајн и ќе го насочиме производството. Контактирајте го тимот MFG денес за да дознаете како можеме да ја донесеме вашата визија во живот.
