එන්නත් කිරීමේ අච්චු කිරීම තුළ වර්ණ අනුකූලතා ගැටළු අවබෝධ කර ගැනීම සහ විසඳීම

එන්නත් අච්චු කිරීමෙන් පසු සමහර ප්ලාස්ටික් කොටස් අසමාන වර්ණයක් ඇත්තේ ඇයි? මෙම දෝෂය නිෂ්පාදකයින් සඳහා මිල අධික විය හැකිය. නොගැලපෙන වර්ණය නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය අඩු කිරීම සහ අපද්රව්ය වැඩි කිරීම. මෙම ලිපියෙන්, අපි එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේ වර්ණයන්හි වැදගත්කමෙහි වැදගත්කම ගැන සාකච්ඡා කරමු, අභියෝග වන කර්මාන්තශාලා මුහුණ දෙන අතර වඩා හොඳ ප්රති .ල සහතික කිරීම සඳහා ප්රායෝගික විසඳුම්.

වර්ණ අඩුපාඩු අවබෝධ කර ගැනීම

එන්නත් කිරීමේ අච්චුකරයේ රාජධානියේ, වර්ණ අනුකූලතාව නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය තුළ තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. වර්ණ අඩුපාඩු ලෝකයට කිමිදීම සහ නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන් කෙරෙහි ඔවුන්ගේ බලපෑම ගවේෂණය කරමු.

අසමාන වර්ණය හෝ වර්ණ වෙනස අර්ථ දැක්වීම

අසමාන වර්ණය, වර්ණ වෙනසක් ලෙසද හැඳින්වේ, යන්නෙන් අදහස් කෙරේ:

• අච්චු සහිත කොටස් හරහා හූ, ගැඹුර සහ සෙවනෙහි නොගැලපීම්

• අපේක්ෂිත වර්ණ පිරිවිතරයන්ගෙන් බැහැර වන වෙනස්කම්

• ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය තුළ ඒකාකාරී වර්ණක බෙදා හැරීම

මෙම විෂමතා සියුම් හෝ ස්කීර්චා ක්රමවල ප්රකාශ විය හැකිය, බලපායි:

1. දෘශ්ය ආයාචනය

2. නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය

3. වෙළඳ නාම අනුකූලතාව

පොදු රෝග ලක්ෂණ

වර්ණ අඩුපාඩු බොහෝ විට තමන් විසින්ම හෙළි කරයි:

දෘශ්ය දර්ශක

• මිශ්ර වර්ණ: විවිධ සෙවනේ පිහිනුම් හෝ පැච්

• පැහැය: හූ හෝ තීව්රතාවයේ අනපේක්ෂිත මාරුවීම්

• මාර්බලිං බලපෑම්: කිරිගරුන්ට සමාන ඉරි හෝ රටා

• හඳුනා ගැනීම: අඳුරු හෝ සැහැල්ලු වර්ණවල දේශීයකරණය වූ ප්රදේශ

නිෂ්පාදනයට බලපෑම

වර්ණ නොගැලපීම් හේතු විය හැක:

ප්රතිවිපාකය	නිකුත් කිරීම
සීරීම් ගාස්තු වැඩි කිරීම	වැඩි නිෂ්පාදන පිරිවැය
ගැලපෙන කොටස් වලට අපහසුය	එකලස් කිරීමේ අභියෝග
තත්ත්ව පාලන අසමත්වීම්	ප්රමාද නැව්ගත කිරීම්
පාරිභෝගික අතෘප්තිය	ව්යාපාර අහිමි වීම

වර්ණ දෝෂ වල බරපතලකම නිදර්ශනය කිරීම සඳහා මෙම දත්ත සලකා බලන්න:

වර්ණ අනුකූලතා ගැටළු සෞන්දර්යාධිකයන්ට පමණක් බලපාන්නේ නැත. ඔවුන්ට මූලික ගැටළු අත්සන් කළ හැකිය:

• නුසුදුසු ද්රව්ය මිශ්රණය

• උෂ්ණත්ව උච්චාවචනය

• මෝල්ඩ් නිර්මාණ අඩුපාඩු

• දූෂණය පිළිබඳ ගැටළු

මෙම රෝග ලක්ෂණ හඳුනා ගැනීම කලින් නිෂ්පාදකයින්ට උපකාරී වේ:

• .ලදායී ලෙස දෝශ නිරාකරණය

• නිවැරදි කිරීමේ ක්රියාමාර්ග ක්රියාත්මක කිරීම

• නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය පවත්වා ගැනීම

වර්ණ දෝෂයන් අවබෝධ කර ගැනීමෙන්, එන්නත් කිරීමේ අච්චු වෘත්තිකයින්ට:

1. සාමාන්ය තත්ත්ව පාලන ක්රියාවලීන් 2. හෙල්ලියේ අපද්රව්ය 3. සමස්ත නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව

වර්ණ වෙනස හඳුනා ගැනීම සහ විනිශ්චය

එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේදී වර්ණ නොගැලපීම් හඳුනා ගැනීම දැඩි නිරීක්ෂණ හා නිරවද්ය මැනීම අවශ්ය වේ. වර්ණ වෙනස්කම් හඳුනා ගැනීමට සහ ඇගයීමට භාවිතා කරන ක්රමවේදයන් ගවේෂණය කරමු.

දෘශ්ය පරීක්ෂණ ශිල්පීය ක්රම

දෘශ්ය පරීක්ෂාව වර්ණ තත්ත්වයේ පාලනයේ තීරණාත්මක පළමු පියවරකි. විෂමතාවන් ස්ථානගත කිරීම සඳහා මානව සංජානනය මත රඳා පවතී.

ආලෝකකරණය හා පරිසරයේ කාර්යභාරය

ආලෝකකරණ තත්වයන් වර්ණ සංජානනයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. මෙම සාධක සලකා බලන්න:

• ස්වාභාවික එදිරිව. කෘතිම ආලෝකය

• ආලෝක ප්රභවයන්ගේ වර්ණ උෂ්ණත්වය

• අවට වර්ණ හා පරාවර්තනයන්

නිසි ආලෝකකරණ සැකසුම සහතික කරයි:

1. ස්ථාවර වර්ණ ඇගයීම

2. සියුම් වෙනස්කම් නිවැරදිව හඳුනා ගැනීම

3. පරීක්ෂකවරුන් සඳහා අක්ෂි වික්රියා අඩු කිරීම

මානව අක්ෂි සීමාවේ සීමාවන් එදිරිව මැෂින් පරීක්ෂාව

මානව දැක්ම අනුව, අනුවර්තනය කළ හැකි අතර, එහි අඩුපාඩු:

මානව අක්ෂි	යන්ත්ර පරීක්ෂා කිරීම
ආත්මීය	පරමාර්ථය
තෙහෙට්ටුවට නැඹුරු	ස්ථාවර කාර්ය සාධනය
සීමිත වර්ණ සංවේදීතාව	අධි නිරවද්ය හඳුනාගැනීම
දෘශ්ය මිත්යාවන්ගෙන් බලපෑම් ඇති කරයි	දත්ත මෙහෙයවන විශ්ලේෂණය

සීමාවන් නොතකා පුහුණු පරීක්ෂකවරුන්ට:

• ස්ථාන සංකීර්ණ රටා

• සමස්ත සෞන්දර්යාත්මක ආයාචනය තක්සේරු කරන්න

• වර්ණ පිළිගැනීම පිළිබඳ ඉක්මන් විනිශ්චයන් කරන්න

වර්ණකරු පරීක්ෂාව

නිවැරදි වර්ණ මැනීම සඳහා, වර්ණ ගැණුවන්නන් ප්රමාණාත්මක දත්ත සපයයි. ඔවුන් මිනිස් සංජානනය ඉක්මවා වෛෂයික විශ්ලේෂණයක් ලබා දෙයි.

△ ඊ සාරධර්ම අවබෝධ කර ගැනීම

E (ඩෙල්ටා ඊ) සාම්පල දෙකක් අතර ඇති මුළු වර්ණ වෙනස නියෝජනය කරයි. එය ගණනය කර ඇත:

△ e = [(△ L) ⊃2; + (අ) ⊃2; + (△ ආ) ⊃2;] ⊃2;] ^ (1/2)

කොහෙද:

• △ l: සැහැල්ලු කිරීමේ වෙනස

• A: පිළිතුර: රතු / කොළ වෙනස

• B: B කහ / නිල් වෙනස

පිළිගත හැකි වර්ණ වෙනස්කම් සඳහා ප්රමිති

පිළිගත හැකි වර්ණ විචලනයන් නිර්වචනය කිරීම සඳහා කර්මාන්ත ප්රමිතීන් බොහෝ විට △ ඊ සාරධර්ම භාවිතා කරයි:

E පරාසයේ	අර්ථ නිරූපණය
0 - 1	යන්තම් ප්රත්යක්ෂ වෙනස
1 - 2	සුළු වෙනසක්
2 - 3.5	කැපී පෙනෙන වෙනස
3.5 - 5	සැලකිය යුතු වෙනසක්
> 5	පිළිගත නොහැකි වෙනස

මෙම පරාසයන් අනුව:

• කර්මාන්ත පිරිවිතර

• නිෂ්පාදන අවශ්යතා

• පාරිභෝගික අපේක්ෂාවන්

දෘශ්ය හා වර්ණ කරුවන්ගේ පරීක්ෂණ ඒකාබද්ධ කිරීමෙන් නිෂ්පාදකයින්ට:

• ස්ථාවර වර්ණවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම

• කර්මාන්ත ප්රමිති සපුරාලීම

• පාරිභෝගික ඉල්ලීම් තෘප්තිමත් කරන්න

නොගැලපෙන අච්චු සහිත කොටස්වල අසමාන වර්ණයට හේතුව කුමක්ද?

එන්නත් කිරීමේ අච්චු සහිත කොටස්වල අසමාන වර්ණය විවිධ සාධක වලින් වළක් විය හැකිය. මෙම හේතු අවබෝධ කර ගැනීම නිෂ්පාදකයින්ට දෝශ නිරාකරණය සහ වර්ණ නොගැලපීම් වැළැක්වීමට උපකාරී වේ.

අමු ද්රව්යමය සාධක

වර්ණ අනුකූලතාවයේ අමුද්රව්ය තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ගැටළු කිහිපයක් මගින් අසමාන ලෙස වර්ණ ගැන්වීමට හේතු විය හැක:

• නොගැලපෙන ගුණාත්මකභාවය හෝ අපවිත්ර වීම

• ඉහළ තෙතමනය අන්තර්ගතය

• නුසුදුසු වියළන ක්රම

• තන්තු පිරවුම් දුර්වල බෙදා හැරීම

• සමහර ද්රව්යවල ආතතිය දුර්වර්ෂය

අධි-බලපෑම් බහු තොප්පි සහ AB වැනි ද්රව්ය ආතතියෙන් පෙළෙන වර්ණ වෙනස්වීම් වලට ගොදුරු වේ. මෙය සිදුවන්නේ අච්චු කිරීමෙන් පසු අභ්යන්තර ආතතිය නිසාය.

විධිමත් ගුණාත්මකභාවය සහ පාලනය

කපළයන් අවසාන නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. ගැටළු පැන නගින්නේ:

• වර්ණක දුර්වල විසරණය

• අඩු තාප ස්ථායිතාව

• නුසුදුසු වර්ණ තේරීම

• ගුණාත්මක පාලනය ප්රමාණවත් නොවීම

කොල්රෝරාටර්වරුන් තෝරාගැනීමේදී මෙම සාධක සලකා බලන්න:

1. දුම්මල සමඟ අනුකූල වීම

2. ක්රියාවලි උෂ්ණත්වය අවශ්යතා

3. දියවීම තුළ විසරණය

ගුවන් කොන්දරාන්තයින්ට උපකරණ හා අච්චු දූෂණය කළ හැකිය. මෙය පසුකාලීන නිෂ්පාදනයේ අනපේක්ෂිත වර්ණ වෙනස්කම් වලට තුඩු දෙයි.

එන්නත් කිරීමේ මෝල්ඩ් මැෂින් ගැටළු

යන්ත්ර ආශ්රිත ගැටළු බොහෝ විට වර්ණ නොගැලපීම් ඇති කරයි:

නිකුත් කිරීම	වර්ණය මත බලපෑම
නොගැලපෙන බැරල් උෂ්ණත්වය	අධික උනුසුම් වීම හෝ දුර්වල ප්ලාස්ටික්කරණය
සංරචක දූෂණය හෝ ඇඳීම	නොගැලපෙන දියවන ගුණාත්මකභාවය
නුසුදුසු යන්ත්ර පිරිවිතර	ප්රමාණවත් සැකසුම් පාලනය ප්රමාණවත් නොවීම

වර්ණ අනුකූලතාව සඳහා නිතිපතා නඩත්තු හා නිසි යන්ත්ර තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.

අච්චු සැකසුම් පරාමිතීන්

සැකසීමේ සැකසීම් වර්ණ ඒකාකාරිත්වයට බෙහෙවින් බලපායි:

• අධික එන්නත් වේගය

• අධි පීඩනය හෝ පිටුපස පීඩනය

• නුසුදුසු උෂ්ණත්ව පාලනය

• ප්රමාණවත් නොවන ප්ලාස්ටික්කරණය

• දීර් mult පදිංචිය වේලාව

• වැරදි වර්ණක මාත්රාව හෝ මිශ්ර කිරීම

මෙම පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම නිෂ්පාදනය පුරාම වර්ණ අනුකූලතාව පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වේ.

අච්චු නිර්මාණය හා නඩත්තුව

වර්ණ ඒකාකාරිත්වයට බලපාන අච්චුව හා සම්බන්ධ සාධක අතර:

• අසමාන සිසිලනය සහ උෂ්ණත්ව බෙදා හැරීම

• ගුවන් ගමන් මාර්ගයට තුඩු දෙන දුප්පත් වාතාශ්රය

• මුදා හැරීමේ නියෝජිතයින් හෝ ලිහිසි තෙල් වලින් දූෂණය වීම

• සුබොට්ල් ගේට් ස්ථානය හෝ නිර්මාණය

• මතුපිට රළුබව හෝ පෝලන්ත ගැටළු

• අච්චු මතුපිට මලකඩ

නිසි අච්චු නිර්මාණය සහ නිතිපතා නඩත්තු කිරීම අත්යවශ්ය වේ. වර්ණ විචලනයන් වලක්වා ගැනීම, වර්ණ විචලනයන් වැළැක්වීම සඳහා ඒකාකාර දියවීම සහ සිසිලනය සහතික කරයි.

එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේදී වර්ණ නොගැලපීම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?

එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේ වර්ණ නොගැලපීම සැලකිය යුතු අභියෝගයක් විය හැකිය. එය නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහ පාරිභෝගික තෘප්තියට බලපායි. මෙම ගැටළුව වැළැක්වීම හා දෝශ නිරාකරණය කිරීම සඳහා effective ලදායී උපාය මාර්ග ගවේෂණය කරමු.

අමුද්රව්ය හා කොපර්වරුන්ගේ තත්ත්ව පාලනය

ස්ථාවර වර්ණ ප්රතිදානය සඳහා උසස් තත්ත්වයේ යෙදවුම් සහතික කිරීම:

• මූලාශ්රය wis ානවන්තව : ස්ථාවර, උසස් තත්ත්වයේ අමුද්රව්ය සඳහා විශ්වාසදායක සැපයුම්කරුවන් තෝරන්න.

• නිසි ගබඩා කිරීම : ඒවායේ ගුණාංග පවත්වා ගැනීම සඳහා ද්රව්ය නිවැරදිව හැසිරවීම සහ ගබඩා කිරීම.

• වියළන ප්රොටෝකෝල : හයිග්රොස්කොපි ද්රව්ය සඳහා නිසි වියළීමේ ක්රියා පටිපාටි ක්රියාත්මක කිරීම.

• වර්ණ තේරීම : අනුකූලතාව සහ කාර්ය සාධනය සඳහා ප්රවේශමෙන් පරීක්ෂා කරන්න.

• උපකරණ නඩත්තු කිරීම : ද්රව්ය හැසිරවීමේ උපකරණ නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම.

ප්රශස්තිකරණය එන්නත් අච්චු මැෂින් සැකසුම්

වර්ණ අනුකූලතාව සඳහා මනාව සකස් කිරීමේ යන්ත්ර සැකසුම් අත්යවශ්ය වේ:

• ක්රමාංකනය : උෂ්ණත්ව පාලන පද්ධති නිතිපතා ක්රමාංකනය කරන්න.

• පරාමිති අධීක්ෂණය : එන්නත් වේගය සහ පීඩනය වැනි යතුරු ක්රියාවලි පරාමිතීන් සකස් කරන්න.

• මැෂින් ප්රමාණය : රැකියාව සඳහා අච්චු යන්ත්රය නිසි ලෙස ප්රමාණයේ යැයි සහතික කිරීම.

• හොඳින් පිරිසිදු කිරීම : වර්ණ වෙනස්වීම් අතර තරයේ පිරිසිදු කිරීම සහ පිරිසිදු කිරීම.

අච්චු ක්රියාවලිය මනාව සකස් කිරීම

හොඳින් පාලිත ක්රියාවලියක් වන්නේ ස්ථාවර උමතුවට ය ප්රධාන ය:

• ක්රියාවලි පාලනය : පරාමිතීන් අධීක්ෂණය හා සකස් කිරීම සඳහා ශක්තිමත් පද්ධතියක් ඇති කිරීම.

• උෂ්ණත්ව ප්රශස්තකරණය : ප්රශස්ත වර්ණ විසුරුවා හැරීම සඳහා මනාව-නාදි උණු කිරීම.

• එන්නත් කිරීම පැතිකඩ : ඒකාකාර වර්ණ ව්යාප්තිය සඳහා එන්නත් කිරීමේ වේගය සහ පීඩන පැතිකඩ සකස් කරන්න.

• පදිංචිය වේලාව : බැරලයේ ද්රව්යමය පදිංචිය අවම කිරීම.

• විද්යාත්මක අච්චු : පුනරාවර්තනය කළ නොහැකි, පුරෝකථනය කළ හැකි ප්රති .ල සඳහා මූලධර්ම ක්රියාත්මක කිරීම.

අච්චු නිර්මාණ සලකා බැලීම් පවා වර්ණ ගැන්වීම සඳහා

ඒකාකාර වර්ණයක් සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා පුස් සැලසුම තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි:

• ඒකාකාරී සිසිලනය : සමතුලිත උෂ්ණත්ව බෙදා හැරීම සඳහා සැලසුම් අච්චු.

• ප්රමාණවත් වාතාශ්රය : නිසි වාතාශ්රය තුළින් වායු පතුල් සහ පිළිස්සුම් සලකුණු වලක්වන්න.

• ගේට්ටු ප්රශස්තිකරණය : සමබර දියවන ප්රවාහය සඳහා ගේට්ටු ස්ථාන සහ සැලසුම් තෝරන්න.

• නඩත්තු කිරීම : අපවිත්ර වීම වැළැක්වීම සඳහා නිතිපතා පිරිසිදු කර අච්චු මතුපිටට ප්රතිකාර කරන්න.

වර්ණ ගැන්වීමේ ක්රම සහ උපකරණ ප්රශස්තිකරණය කිරීම

උසස් වර්ණ ගැන්වීමේ ක්රමවේදයන් හරහා වර්ණ අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කිරීම:

• තත්ත්ව මාස්ටර්බැච් : උසස් තත්ත්වයේ වර්ණ මාස්ටර් ඔත්තුකරුවන් භාවිතා කරන්න නිරවද්ය අන්තර්ගතය.

• පෙර වර්ණ ගැන්වීම : වඩා හොඳ පාලනය සඳහා පූර්ව වර්ණ ගැන්වීමේ ක්රම අනුගමනය කිරීම.

• වියළන යන්ත්ර : උසස් වියළුම් යන්ත්ර භාවිතා කරමින් ද්රව්යමය තෙතමනය පිළිබඳ ගැටළු වළක්වා ගන්න.

• ලෝහ හඳුනාගැනීම : අපවිත්ර වීම වැළැක්වීම සඳහා පෝෂණ පද්ධතිය තුළ අනාවරක ස්ථාපනය කරන්න.

වර්ණ විචල්යතා ගැටළු සඳහා දෝශ නිරාකරණ ශිල්පීය ක්රම

වර්ණ ගැටළු ඇති වූ විට, ක්රමානුකූල දෝශ නිරාකරණය අත්යවශ්ය වේ:

• ගැටළු විසඳීමේ ප්රවේශය : ඉෂිකාවා රූප සටහන් සහ PDCA චක්ර වැනි මෙවලම් භාවිතා කරන්න.

• මූල හේතු විශ්ලේෂණය : වර්ණ නොගැලපීමේ ප්රාථමික ප්රභවයන් හුදකලා කර හඳුනා ගන්න.

• වර්ධක ගැලපුම් : ගැටළු හඳුනා ගැනීම සඳහා ක්රමානුකූලව පරීක්ෂණ ක්රියාවලිය පරාමිතීන්.

• කණ්ඩායම් සහයෝගීතාවය : සැලසුම්, නිෂ්පාදනය සහ තත්ත්ව පාලන කණ්ඩායම් අතර ඇති සන්නිවේදනය.

මෙම උපාය මාර්ග ක්රියාත්මක කිරීමෙන් නිෂ්පාදකයින්ට එන්නත් කිරීමේ අච්චුවක වර්ණ අනුකූලතාව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කළ හැකිය. උසස් තත්ත්වයේ, ඒකාකාර උමතුවක් පවත්වා ගැනීම සඳහා නිතිපතා අධීක්ෂණය සහ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම ප්රධාන වශයෙන් වේ.

අතිරේක විසඳුම් සහ හොඳම භාවිතයන්

ගුරුත්වාකර්ෂණ බිලර් භාවිතා කිරීම

ග්රැවිමෙට්රික් බ්ලෙන්ඩර් ද්රව්ය මිශ්ර කිරීම පිළිබඳ නිරවද්ය පාලනය ලබා දෙයි. ඔවුන් මාස්ටර්බැච් සහ අමුද්රව්යවල ස්ථාවර අනුපාත සහතික කරයි.

ප්රධාන ප්රතිලාභවලට ඇතුළත් වන්නේ:

• කොපෝරෝව පිළිබඳ නිවැරදි මාත්රාව

• සම්මිශ්රණ අනුපාතවල තත්ය කාලීන වෙනස් කිරීම

• ද්රව්යමය සූදානමක මානව දෝෂ ඉවත් කිරීම

මෙම තාක්ෂණය නොගැලපෙන මිශ්ර වීම නිසා ඇති වන වර්ණ වෙනස්කම් සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි.

ස්ථිතික විදුලි පාලන පියවර

ස්ථිතික විදුලිය ප්රවාහනයේදී ද්රව්යමය වෙන්වීමක් ඇති කළ හැකිය. මෙය අවසාන නිෂ්පාදනයේ වර්ණ නොවරදින බවට තුඩු දෙයි.

Effective ලදායී ස්ථිතික පාලන ක්රමවලට ඇතුළත් වන්නේ:

1. ද්රව්ය ප්රවාහන රේඛා වල අයනික

2. අමුද්රව්යවල ස්ථිතික ආකලන

3. උපකරණ හා ප්රවාහන පද්ධති සකස් කිරීම

ස්ථාන	පාලන මිනුම
ආප්ප	තිර කේතුව ස්ථාපනය
ප්රවාහන සො oses නළ	අයනික හෝ කිඩය
අච්චු යන්ත්රය	බිම් පටිය

මෙම පියවරයන් ද්රව්ය පොකුං කිරීම සහ කපළත්වල ඒකාකාරව ව්යාප්තිය සහතික කිරීම වළක්වයි.

දියර වර්ණ බිවෙයර්ස්

විනිවිද පෙනෙන ආලෝක වර්ණ අච්චුව සඳහා, දියර වර්ණ බිවෙඩර් අද්විතීය වාසි ලබා දෙයි:

• වැඩිදියුණු කළ වර්ණ විසුරුවා හැරීම

• ගසාගෙන යාමේ හෝ මාරින්ගේ අවදානම අඩු කිරීම

• වර්ණ තීව්රතාවයේ පහසු ලෙස වෙනස් කිරීම

ද්රවශීලතා සකස් කිරීමට පෙර ද්රව කොලත්රෝවරුන් හඳුන්වා දී ඇත. මෙම කාලය සඳහා ඉඩ දෙයි:

• විනිවිද පෙනෙන දුම්මල සමඟ ඒකාකාර මිශ්රණය

• තාප පිරිහීමට අවම නිරාවරණය

• තථ්ය කාලීනව නිවැරදි වර්ණ පාලනය

මෙම උසස් විසඳුම් ක්රියාත්මක කිරීමෙන් නිෂ්පාදකයින්ට:

• වර්ණ අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කිරීම

• වර්ණ දෝෂ වලින් අපද්රව්ය අඩු කරන්න

• සමස්ත නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම

සිද්ධි අධ්යයන

තාත්වික-ලෝක උදාහරණ වර්ණ නොගැලපෙන ගැටලු විසඳීම සඳහා වටිනා අවබෝධයක් ලබා දෙයි. අවස්ථා තුනක් සහ ඒවායේ විසඳුම් විමසා බලමු.

නඩුව 1: නුසුදුසු වර්ණ තේරීම

ස්මාර්ට්ෆෝන් නඩුවක නිෂ්පාදකයා ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදනවල අඛණ්ඩ වර්ණ වෙනස්කම් වලට මුහුණ දුන්නේය. මෙම විමර්ශනය මගින් මූල හේතුව හෙළි විය: නුසුදුසු වර්ණ තේරීම.

ගැටලුව:

• සැකසුම් උෂ්ණත්වයේ දී වර්ණ ගැන්වීම

• එහි ප්රති ulted ලයක් ලෙස කණ්ඩායම් හරහා නොගැලපෙන වර්ණවල

විසඳුම:

1. කොපර්වරු පිළිබඳ තාප ස්ථාවර පරීක්ෂණ පැවැත්වීම

2. තෝරාගත් තාප-ප්රතිරෝධී වර්ණක

3. නව වර්ණ ගැන්වීම සඳහා සකස් කරන ලද සැකසුම් පරාමිතීන්

ප්රති come ලය:

• වර්ණ ආශ්රිත දෝෂ 95% කින් අඩු කිරීම

• වැඩිදියුණු කළ පාරිභෝගික තෘප්තිය

• නිෂ්පාදන අපද්රව්ය අඩු වීම

2 වන නඩුව: එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසුම් පරාමිතීන්

ස්වයංක්රීය කොටස් උපකරණ පුවරුවේ සංරචකවල වර්ණ අපගමනයන් අත්විඳිනු ඇත. විශ්ලේෂණයන් මගින් නුසුදුසු එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසුම් අංශ පරාමිතීන් පෙන්වා දෙයි.

ගැටලුව:

• අධික එන්නත් වේගය ෂියර්-ප්රේරිත වර්ණ වෙනස්වීම් ඇති කළේය

• නොගැලපෙන පසුපසට පීඩනය දුර්වල වර්ණ විහිදුවීමට හේතු විය

විසඳුම:

1. ප්රශස්තිකරණ එන්නත් කිරීමේ වේග පැතිකඩ

2. සිහින් සුසර කළ පසු පීඩන සැකසුම්

3. තත්ය කාලීන ක්රියාවලිය අධීක්ෂණය ක්රියාත්මක කිරීම

ප්රති come ලය:

• වර්ණ අනුකූලතාව 80% කින් වර්ධනය විය

• සීරීම් අනුපාතය 7% සිට 1.5% දක්වා අඩු විය

• නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව 12% කින් වැඩි විය

3 වන නඩුව: අච්චු උෂ්ණත්ව පාලනය

රූපලාවණ්ය ඇසුරුම් නිෂ්පාදකයෙකු ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදනවල දේශීය වර්ණ වෙනස්කම් දුටුවේය. පරීක්ෂණයෙන් නුසුදුසු අච්චු උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම වැරදිකරු ලෙස.

ගැටලුව:

• අසමාන සිසිලනය ස් st ටිකරූපීකරණ වෙනස්කම් ඇති කළේය

• එහි ප්රති ulted ලයක් ලෙස දේශීයකරණය වූ වර්ණය හා විනිවිදභාවය පිළිබඳ ගැටළු

විසඳුම:

1. ප්රතිනිර්මාණය කරන ලද අල්ග් සිසිලන් ජපන්

2. අතිරේක උෂ්ණත්ව සංවේදක ස්ථාපනය කර ඇත

3. අනුවර්තී අච්චු උෂ්ණත්ව පාලනය ක්රියාත්මක කරන ලදි

ප්රදේශය	පෙර	පෙරට
වර්ණ අනුකූලතාව	75%	98%
චක්රීය කාලය	තත්පර 28 යි	තත්පර 24 යි
සීරීම් අනුපාතය	5.5%	1.2%

ප්රති come ලය:

• සියලුම නිෂ්පාදන ප්රදේශවල ඒකාකාර වර්ණයක් ලබා ගැනීම

• පාපැදි කාලය 14% කින් අඩු කරන්න

• සමස්ත නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම

නිගමනය

නොගැලපීමේදී විවිධ සාධක මත එන්නත් කිරීමේ වර්ණ අනුකූලතාව. අමුද්රව්ය, කොල්රෝරාටර්ස්, යන්ත්ර ගැටළු සහ ක්රියාවලි පරාමිතීන් සියල්ලම තීරණාත්මක භූමිකාවන්. නිතිපතා නඩත්තු කිරීම, පරීක්ෂණ සහ ගැලපීම් ආරම්භ කිරීමට පෙර ගැටළු වලක්වයි. සැපයුම්කරුවන් සමඟ සහයෝගයෙන් කටයුතු කිරීම උසස් තත්ත්වයේ ද්රව්ය සහතික කරයි. මෙම කරුණු ආමන්ත්රණය කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට ස්ථාවර, උසස් තත්ත්වයේ වර්ණ නිෂ්පාදන ලබා ගත හැකිය.