ඔබේ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවල ඇති ඉතා අඩු අඩුපාඩුකම් කවදා හෝ දැක තිබේද? ඒවා ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු ලෙස හැඳින්වේ, එන්නත් කිරීමේ රහස අච්චු සිනිඳුයි. නිමි භාණ්ඩය එහි අච්චුවෙන් නිදහස් කරන ඉෙජෙක්ටර් අල්පත් වල මෙම සියුම් මතුපිට කැළැල් ඇති වේ. බොහෝ විට නොසලකා හරින ලද අතර, අච්චු සහිත භාණ්ඩවල සෞන්දර්යාකාකාරය සහ ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාවයට මෙම ලකුණු සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි.
Injector Pin ලකුණු පාලනය කිරීම සැලසුම්, ද්රව්යමය විද්යාව සහ නිෂ්පාදන නිරවද්යතාව අතර සංකීර්ණ නර්තනයට සාක්ෂියකි. අපගේ බ්ලොග් අඩවිය දෙස සමීපව බැලීම, අපි ඉෙජෙක්ටර් ලකුණු වල විශේෂාංග, හේතු සහ විසඳුම් වලට හාරා, ඔබේ නිෂ්පාදනය ප්රශස්ත කර ඔබේ අවශ්යතා සපුරාලීමට ඉලක්ක කර ගනිමු.
ඉෙජෙක්ටර් පින් ලකුණු වල ලක්ෂණ
ඉෙජෙක්ටර් PIN PIN සලකුණු අච්චු කොටස් මතුපිට සුළු අවපාතයක් හෝ මතු වූ ලප ලෙස දිස් වේ. ඒවායේ ප්රමාණය හා හැඩය විහිදුවන්නේ PIN නිර්මාණය සහ ප්රතික්ෂේප කිරීමේදී යොදන පීඩනයයි. සාමාන්ය ලකුණු 1/8 'සිට 1.0 දක්වා', ඒවා බොහෝ විට සිදුවන්නේ ෙනොවන විට ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති පැත්තට පටහැනි ප්රදේශවල සිදු වේ. නිෂ්පාදන සැලසුම අනුව ලකුණු සඟවා ඇති මතුපිටින් හෝ දෘශ්යමාන කොටස් මත දිස්විය හැකිය.
| ලක්ෂණ | විස්තරය |
| දෘශ්ය පෙනුම | ග්ලැසිය, සුදු, සුදු හෝ අළු අවපාත |
| ප්රමාණයේ පරාසය | විෂ්කම්භය 1/8 'සිට 1.0 ' දක්වා |
| පොදු ස්ථාන | ඉෙජෙක්ටර් අල්ස් කොටස අමතන්න |
පොදු ඉෙජෙක්ටර් පින් ලකුණු වර්ග
නොගැඹුරු ඉන්ඩෙන්ටේෂන් ලකුණු
නොගැඹුරු ඉන්ඩෙන්ටේෂන් ලකුණු සාමාන්යයෙන් 0.01-0.2mm ගැඹුම් කර ඇති අච්චු කොටස් මත සුළු අවපාතයක් ලෙස පෙනේ. ඒවා සාමාන්යයෙන් රවුම් හා සිනිඳුයි. හේතු වලට අධික ලෙස එජෙවිකාර බලකාය, සිසිලන කාලය නොමැති අතර නුසුදුසු PIN ස්ථානගත කිරීම ඇතුළත් වේ. වැළැක්වීමේ උපාය මාර්ගවලට ප්රශස්තිකරණය කිරීම, සිසිලන කාලය දීර් ing කිරීම සහ විශාල විෂ්කම්භය සහිත අච්චු සැලසුම වැඩි දියුණු කිරීම.
මෙම ලකුණු සාමාන්යයෙන් අවම ක්රියාකාරී බලපෑමක් ඇති අතර, ඔවුන් විශේෂයෙන් දෘශ්යමාන පෘෂ් aces යන් මත සෞන්දර්යාත්මකව බලපායි. සමහර අවස්ථාවල දී, ගැඹුරු ඉන්ඩෙන්ටේෂන් කොටස් ව්යුහයේ දුර්වල කරුණු ඇති කළ හැකිය. සම්පුර්ණයෙන්ම තුරන් කිරීම අභියෝගයක් ලෙස සලකුණු කිරීම අවම කිරීම සඳහා අනුමාන කාර්යක්ෂමතාව සමතුලිත කිරීම සඳහා නිෂ්පාදකයින් බොහෝ විට අවධානය යොමු කරයි. මෙම ලකුණු පාලනය කිරීම සඳහා නිත්ය අච්චු නඩත්තු කිරීම සහ ක්රියාවලි අධීක්ෂණය ය ප්රධාන ය.
සුදු කිරීමේ ලකුණු
සුදු කිරීමේ ලකුණු බොහෝ විට තරමක් රළු වයනයකින් ඉෙජෙක්ටර් PIN ස්ථාන වටා සැහැල්ලු ප්රදේශ ලෙස දිස් වේ. ඔවුන් එනම්, ක්රියාව අතරතුර ආතති සාන්ද්රණය, ද්රව්යමය ගුණාංග සහ උෂ්ණත්ව ආන්තර නිසා ය. සමහර ප්ලාස්ටික්, විශේෂයෙන් අඩු නම්යශීලී බවක් ඇති අය සුදු කිරීම සඳහා වැඩි කැමැත්තක් දක්වයි. වැළැක්වීමේ ක්රමවලට ප්රශස්ත වූ කොටස් සැලසුම තුළින් ප්රවේශමෙන් ද්රව්යමය තේරීම, උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම සහ ආතතිය අඩු කිරීම ඇතුළත් වේ.
මූලික වශයෙන් සෞන්දර්යාත්මක ප්රශ්නයක් වන අතර, සුදු කිරීම අධි ආතතියට හේතු විය හැක. විනිවිද පෙනෙන හෝ පාරභාසක කොටස්වල එය විශේෂයෙන් ගැටළු සහගතය. උෂ්ණත්වය ආශ්රිත ආතතිය අවම කිරීම සඳහා ෙගත්තෙන සහ වැළැක්වීම වැළැක්වීම සඳහා නිෂ්පාදකයින් බොහෝ විට සමාකරණ මෘදුකාංග භාවිතා කරයි. නිෂ්පාදනයේ මුල් අවධියේදී මෙම ගැටළුව අල්ලා ගැනීමට හා ඇමතීමට නිත්ය තත්ත්ව චෙක්පත් අත්යවශ්ය වේ.
දුර්වර්ණ කිරීමේ සලකුණු
ඩිස්ලිසන්ෂන් ලකුණු වෙනස් කළ ෂීන් හෝ ඉෙජෙක්ටර් PIN ස්ථාන වටා වර්ණ සහිත ෂීන් හෝ වර්ණය සහිත ලප වේ. ඒවා අවට මතුපිටට වඩා ග්ලොසියර් හෝ ඩිලර් දිස්විය හැකිය, සමහර විට සුළු වර්ණ වෙනසක් ඇත. හේතු වලට තාප හුවමාරු ගැටළු, මතුපිට දූෂණය සහ දේශීයකරණය වූ ද්රව්යමය පිරිහීම ඇතුළත් වේ. වැළැක්වීමේ උපාය මාර්ග නිරන්තර අච්චු නඩත්තු කිරීම, නිසි ද්රව්ය හැසිරවීම සහ තාප ගොඩනැගීම අවම කිරීම සහ පීඩන ගැටළු අවම කිරීම සඳහා නිරන්තර අච්චු නඩත්තු කිරීම, නිසි ද්රව්යමය හැසිරවීම සහ ක්රියාවලි ප්රශස්තකරණය කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම.
මූලික වශයෙන් සෞන්දර්යාත්මක කනස්සල්ලක් ඇති අතර, මෙම ලකුණු ඉහළ ග්ලෝස් නිමාවලදී විශේෂයෙන් කැපී පෙනේ. සමස්ත කොටස් ගුණාත්මකභාවයට බලපාන යටින් පවතින ක්රියාවලි ගැටළු ද ඔවුන් දැක්විය හැකිය. නිෂ්පාදකයින් බොහෝ විට දැඩි පිරිසිදු කිරීමේ ප්රොටෝකෝල ක්රියාත්මක කරන අතර මෙම ගැටළුව අවම කිරීම සඳහා උසස් සිසිලන පද්ධති භාවිතා කරයි. දුර්වර්ණ කිරීමේ ලකුණු පාලනය කිරීම සඳහා අච්චු පරාමිතීන් අඛණ්ඩව අධීක්ෂණය කිරීම සහ සකස් කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.
ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු සඳහා හේතු
යන්ත්ර පරාමිතීන්
පීඩනය ඇති ගැටළු
අධික ලෙස අල්ලා ගැනීමේ පීඩනය අච්චු මතුපිටට ඇලී ඇති ද්රව්යවල ඇති අවස්ථා මදක පෘෂ් to යට ද්රව්ය වලට හේතු වේ. අධි පීඩනය එළඹෙන බලය ඉහළ නංවන අතර පෘෂ් f හා හානිවීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරයි.
අධික ලෙස ප්රකාශ බලකාය
ප්රතික්ෂේප කිරීමේදී ඕනෑවට වඩා බලයක් යෙදී තිබේ නම්, ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි විකෘති කිරීම් වලට විරූපණය අත්විඳිය හැකි අතර දෘශ්යමාන ලකුණු ඉතිරි වේ.
උෂ්ණත්වය නොගැලපීම්
අච්චුව තුළ ඇති උෂ්ණත්වය වෙනස් වන විට, විශේෂයෙන් සිසිලනය අතරතුර, ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති අවට ඇති ප්රදේශ අසමාන ලෙස සිසිල් විය හැකිය. මෙය බොහෝ විට ආතති සලකුණු, සුදු කිරීම හෝ ඉරිතැලීම් වලට තුඩු දෙයි.
ප්රමාණවත් සිසිලනයකින් තොරව ප්රමාණවත් සිසිලන
කාලය ප්රමාණවත් නොවේ, ද්රව්ය ඒකාකාරව solid ණීකරනය නොකෙරේ. මෙහි ප්රති results ලය වන්නේ ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති විසින් ඇති කරන අධික බලය නිසා ඇති වන ලකුණු වලිනි.
අච්චු නිර්මාණ සාධක
පොදු නිර්මාණ ආශ්රිත ගැටළු වලට ඇතුළත් වන්නේ:
නුසුදුසු කෙටුම්පත් කෝණ
කෙටුම්පත් කෙටුම්පත් කරන කෝණවලින් වැඩි කුඩා හෝ නොපැමිණෙන කෝණ අර්ධ වශයෙන් ප්රතික්ෂේප කිරීමේදී ඉහළ ප්රතිරෝධයක් ඇති කරයි. අච්චුව සහ කොටස අතර රික්තය වැඩි වන අතර, ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති තදින් තල්ලු කරන ඉන්ඩෙන්ටේෂන් වලට තුඩු දෙයි.
ඉෙජෙක්ටර් පින් පිරිසැලසුම් ගැටළු
ආතතියෙන් පෙළෙන ප්රදේශවලට වඩා අල්ෙපෙනති හෝ නුසුදුසු විෂ්කම්භයක් සමඟ ගැඹුරු සලකුණු වලින් පීඩා විඳිති. ප්රශස්ත PIN ස්ථානගත කිරීම සහතික කිරීම සහතික කිරීම සහතික කිරීම සහතික කිරීම.
| මෝල්ඩ් නිර්මාණ නිකුතුව | ප්රති ult ලය |
| කුඩා කෙටුම්පත් කෝණ | ප්රතික්ෂේප කිරීමේ ප්රතිරෝධය වැඩි කිරීම |
| දුර්වල පින් ස්ථානගත කිරීම | ගැඹුරු හෝ වැඩි නිරන්තර සලකුණු |
ගේට්ටු නාලිකාව
දුම්නින් ප්රවාහය, ආතතිය වැඩි කිරීම තරම් කුඩා සීමා කරයි. සුමට ද්රව්ය ප්රවාහය සහ ප්රතිරෝධය අඩු කිරීම සහතික කිරීම සඳහා ගේට්ටු නාලිකා සැලසුම් කළ යුතුය.
අච්චු මතුපිට නිමාව
දුර්වල ලෙස ඔප දැමූ පුස් මතුපිටක් එ, එබෙරීමේදී iction ර්ෂණයක් ඇති කරයි, ඒවා බොහෝ විට වඩාත් කැපී පෙනෙන PIN සලකුණු ඇති කරයි.
නිෂ්පාදන සැලසුම් සාධක
බිත්ති thickness ණකම සලකා බැලීම
තුනී බිත්ති, ඉෙජෙක්ටර් පින් පීඩනය යටතේ විරූපණයට ගොදුරු වේ. අල්ෙපෙනති සමඟ සම්බන්ධ වී ඇති ප්රදේශ විරූපණයට එරෙහි වීමට ප්රමාණවත් thickness ණකම තිබිය යුතුය.
රිබ් සහ ලොක්කා නිර්මාණය
ඉළ ඇට සහ ලොක්කන් අච්චු සහිත කොටස්වල ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව වැඩි කරන නමුත් ප්රතික්ෂේප කිරීමේදී වැඩි ප්රතිරෝධයක් ඇති කළ හැකි අතර, PIN සලකුණු වලට වැඩි ඉඩක් ඇති වේ.
ද්රව්යමය සාධක
නුසුදුසු අමුද්රව්යයක්
දුර්වල ෆ්ලෝවාටරි හෝ ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාතයක් සහිත ද්රව්ය භාවිතා කරමින් ඉෙජෙක්ටර් ලකුණු වල සම්භාවිතාව වැඩි කරයි. ප්රත්යාස්ථ ද්රව්ය හෝ ඊට වඩා ප්රත්යාස්ථ ද්රව්ය යැවීමේදී වඩා පහසුවෙන් සංයුති කළ හැකිය.
ආකලන නොමැතිකම
ලිහිසි තෙල් හෝ ප්රවාහ නියෝජිතයන් නොපැමිණිය හැකි අතර එමඟින් නිෂ්පාදිතය සහ අච්චුව අතර iction ර්ෂණය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. මේවා නොමැතිව, ද්රව්ය අච්චු මතුපිටට ඇලී සිටිය හැකිය.
ඉෙජෙක්ටර් පින් ලකුණු වල බලපෑම
සාමාන්යයෙන් පාරිභෝගිකයින් මුහුණ දෙන භාණ්ඩ සඳහා ලකුණු පෙනුමට ඇති සෞන්දර්යාත්මක බලපෑම
නිෂ්පාදනයේ දෘශ්ය ආයාචනය පිරිහීමට හැකිය. දෘශ්යමාන ලකුණු අඩුපාඩු ලෙස දැකිය හැකි අතර නිෂ්පාදන ප්රතික්ෂේප කිරීම් වලට මග පාදයි.
ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව ගැන සැලකිලිමත් වන අතර
මංකාගාර ලකුණු වටා පුනරාවර්තන ආතතිය මඟින් ද්රව්යය දුර්වල කළ හැකි අතර එය භාවිතයේ දී ඉරිතැලීම් හෝ කැඩීමට නැඹුරු විය හැකිය. කාලයත් සමඟ, මෙය නිෂ්පාදනයේ ආයු කාලය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය.
වැළැක්වීම සහ විසඳුම්
පුස් සැලසුම් වැඩිදියුණු කිරීම්
ඉෙජෙක්ටර් පින් පිරිසැලසුම ප්රශස්ත කිරීම
ඒකාකාර බලකා බෙදාහැරීම සඳහා ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති උපායමාර්ගික ස්ථානගත කිරීම අත්යවශ්ය වේ. කොටස හරහා පවා පතුරුවා හැරීම දේශීයකරණය වූ ආතති ලක්ෂ්ය අවම කිරීමට උපකාරී වේ. ඉහළ ප්රතිරෝධයක් ඇති ප්රදේශවල, PIN ans නත්වය වැඩි කිරීමෙන් තනි අල්ෙපෙනති අධික ලෙස පැටවීම වළක්වා ගත හැකිය.
මෙම මාර්ගෝපදේශ සලකා බලන්න:
අල්ෙපෙනති අතර අවම දුර 2-3 ගුණයක් 2-3 ගුණයක් පවත්වා ගන්න
හැකි විට pen සමමිතිකව තබන්න
වැඩි බලයක් අවශ්ය ප්රදේශ සඳහා විශාල විෂ්කම්භය අල්ෙපෙනති භාවිතා කරන්න
උසස් අනුකරණයේ මෘදුකාංගය PIN ස්ථානගත කිරීම ප්රශස්ත කිරීමට උපකාරී වන අතර, එජික්කා බලකායේ විචලනය 60% දක්වා අඩු කළ හැකිය.
කෙටුම්පත් කෝණ වැඩි දියුණු කිරීම
නිසි කෙටුම්පත් කෝණ සුමටව කොටස මුදා හැරීම සඳහා පහසුකම් සපයයි. ඔවුන් අච්චුව හා එබීමේ කොටස අතර iction ර්ෂණය අවම කිරීම, අවශ්ය බලය අවම කිරීම.
ප්රධාන කරුණු:
අඟල් අඟලකට අවම කෙටුම්පත් කෝණයක් ඉලක්ක කර ගැනීම සඳහා ඉලක්කය
ගැඹුරු කොටස් හෝ වයනය සහිත මතුපිට සඳහා කෝණ 1-1.5 ° දක්වා වැඩි කරන්න
සංකීර්ණ ජ්යාමිතීන් සඳහා විචල්ය කෙටුම්පත් කෝණ සලකා බලන්න
ප්රශස්ත කෙටුම්පත් කෝණ ක්රියාත්මක කිරීම සංශෝධන බලකායක් 40% දක්වා අඩු කළ හැකි අතර එය ලකුණු අවදානම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි.
නිසි සිසිලන පද්ධති ක්රියාත්මක කිරීම
හොඳින් සැලසුම් කර ඇති සිසිලන පද්ධතියක් ඒකාකාරව කොටස් iduc ත් කිරීම සහතික කරයි. ස්ථාවර අභ්යන්තර ආතතිය පාලනය කිරීම සහ සංශෝධනය අතරතුර යුධ පාගාපාලියේ හෝ විරූපණය කිරීමේ සම්භාවිතාව අඩු කිරීමට එය උපකාරී වේ.
Selensions ලදායී සිසිලන උපාය මාර්ග වලට ඇතුළත් වන්නේ:
කොටස් සමෝච්ඡයන් අනුගමනය කිරීම සඳහා අනුකූල සිසිලන් නාලිකා භාවිතා කිරීම
සියලුම නාලිකා හරහා සිසිලනකාරක ප්රවාහ අනුපාත සමතුලිත කිරීම
උණුසුම් ස්ථාන හඳුනාගෙන ඉවත් කිරීම සඳහා තාප විශ්ලේෂණය භාවිතා කිරීම
| සිසිලන ක්රමය | කාර්යක්ෂමතාව වැඩිදියුණු කිරීමේ | ක්රියාත්මක කිරීමේ සංකීර්ණත්වය |
| සාම්ප්රදායික | බේස්ලයින් | අඩු |
| අවුල් සහගතයි | 20-30% | මාධ්යය |
| අනුකූලතා | 40-60% | ඉහළ |
එන්නත් කිරීමේ අච්චු සැකසුම් ක්රියාවලිය ප්රශස්තකරණය
මනාව සකස් කිරීම, ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු අවම කිරීම සඳහා එන්නත් අච්චු ක්රියාවලිය ඉතා වැදගත් වේ. ප්රධාන පරාමිතීන් සහ සලකුණු සෑදීමට ඔවුන්ගේ බලපෑම ගවේෂණය කරමු.
එන්නත් කිරීම සහ පීඩන පැවැත්වීම
ද්රව්ය හැකිලීම හා ප්රතික්ෂේප කිරීමේ ප්රතිරෝධය අවම කිරීම සඳහා ප්රශස්ත පීඩන පාලනය අත්යවශ්ය වේ. මෙන්න එයට ළඟා වන්නේ කෙසේද:
අඩු පීඩන සමඟ ආරම්භ කරන්න, කොටස්වල ගුණාත්මක ප්රමිතීන් සපුරාලන තෙක් ක්රමයෙන් වැඩි වේ
එන්නත් කිරීමේ පීඩනය උපරිම යන්ත්ර ධාරිතාවෙන් 70-80%
ඉන්ජෙක්ෂන් පීඩනයෙන් 50-70% ක් වන පීඩනය රඳවා තබා ගැනීම
ස්ථාවර පිරවීම සහතික කිරීම සඳහා කොටසෙහි බර නිරීක්ෂණය කිරීම
පරිපූර්ණ පීඩන මට්ටම් පවත්වා ගැනීමෙන් අභ්යන්තර ආතතිය 25% දක්වා අඩු කළ හැකි අතර, ඉෙජෙක්ටර් ලකුණු අඩු විය හැකිය.
සිසිලන කාලය සහ උෂ්ණත්වය ප්රශස්ත කිරීම
නිසි සිසිලනය, සලකුණු සැකසීම වැළැක්වීම සඳහා තීරණාත්මක නිල ඇඳුම් are ණීකරනය සහතික කරයි:
අවම වශයෙන් අවශ්ය ප්රමාණයෙන් ඔබ්බට සිසිලන කාලය 10-20% කින් විහිදුවන්න
ඉලක්කයේ තාප පරාවර්තන උෂ්ණත්වයේ 20 ° C ඉලක්කගත පුස් උෂ්ණත්වය
නිරවද්ය නියාමනය සඳහා අච්චු උෂ්ණත්ව පාලකයන් භාවිතා කරන්න
| සිසිලනය ප්රශස්තිකරණ | විභව ප්රතිලාභය |
| 10% ක කාලය වැඩිවීම | 15% අඩු ලකුණු |
| 20% ක කාලය වැඩිවීම | 30% අඩු ලකුණු |
සමබර සිසිලනය මඟින් උෂ්ණත්වය වෙනස් කිරීම 5 ° C මට්ටමට වඩා අඩු මුදලකට අච්චුව හරහා සැලකිය යුතු අතර සැලකිය යුතු ලෙස සලකුණු කිරීම සිදුවිය හැකිය.
එබීමේ වේගය අඩු කිරීම
සම්මත සැකසුම් වලින් වෙන් කිරීමේ වේගය 30-50% කින් අඩු කරන්න
සංකීර්ණ කොටස් සඳහා බහු-වේදිකා ප්රතික්ෂේප කිරීම භාවිතා කරන්න
නිවැරදි වේග පාලනය සඳහා සර්වෝ පාලිත ප්රතික්ෂේප කිරීම ක්රියාත්මක කිරීම
මෙම පරාමිතීන් අන්තර් සම්බන්ධිත වේ. එකක් බොහෝ විට සකස් කිරීම සඳහා බොහෝ විට හොඳ ප්රති .ල ලබා ගැනීම සඳහා අන් අය සිහින් වේ. අවම තොරතුරු තාක්ෂණ ලකුණු සහිත ස්ථාවර, උසස් තත්ත්වයේ කොටස් නඩත්තු කිරීම සඳහා නිත්ය ක්රියාවලි අධීක්ෂණය සහ තත්ත්ව චෙක්පත් අත්යවශ්ය වේ.
| ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණ | ප්රතිලාභ |
| අඩු පීඩනය | හැකිලීම සහ මතුපිට ආතතිය අඩු කිරීම |
| දිගු සිසිලන කාලය | නිල ඇඳුම් ic ත් කිරීම |
| මන්දගාමී යැවීම | විරූපණයේ අවදානම අඩු කිරීම |
ද්රව්යමය සලකා බැලීම්
ද්රව්ය තෝරා ගැනීම ejector Pin ලකුණු අවම කිරීම සඳහා වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ද්රව්යමය තේරීම සහ ආකලන අවසාන නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක භාවයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපාන්නේ කෙසේද යන්න ගවේෂණය කරමු.
සුදුසු ද්රව්ය තෝරා ගැනීම
අඩු හැකිලීමේ අනුපාත සහිත ද්රව්ය තෝරා ගැනීම (<0.5%)
ඉහළ ආතති ප්රතිරෝධයක් ඇති පොලිමර් ගැන සලකා බලන්න
ද්රව්යයේ අච්චු මුදා හැරීමේ ගුණාංග ඇගයීම
මෙන්න පොදු ද්රව්ය සංසන්දනය කිරීම සහ ලකුණු ලබා ගැනීම සඳහා ඔවුන්ගේ අවදානමයි:
| ද්රව්ය | හැකිලීමේ අනුපාතය | ආතති ප්රතිරෝධක | පින් ලකුණු කිරීමේ හැකියාව |
| අබ්ස් | 0.4-0.7% | මධ්යස්ථ | මාධ්යය |
| Pc | 0.5-0.7% | ඉහළ | අඩු |
| පි | 1.0-2.0% | අඩු | ඉහළ |
| Pom | 1.8-2.2% | ඉහළ | අඩු |
තාප මොළිපස්කා, බහුකාර්යව සිටියදී, බොහෝ විට, බොහෝ විට PINACE ලකුණු වැළැක්වීම කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු කිරීම අවශ්ය වේ. පොලිකාබනේට් (පීසී) හෝ බහුකාර්ය) සාමාන්යයෙන් වඩා හොඳ ප්රතිරෝධයක් දැක්වීම වැනි දැඩි බහු අවයවිකයින් සාමාන්යයෙන් වඩා හොඳ ප්රතිරෝධයක් පෙන්වයි.
අවශ්ය ආකලන එකතු කිරීම
ප්රවාහ නියෝජිතයන්: ද්රව්යමය ප්රවාහ වැඩි කිරීම, එන්නත් කිරීමේ පීඩන අවශ්යතා අඩු කිරීම
ලිහිසි තෙල්: අච්චුව සහ කොටස අතර iction ර්ෂණය අඩු කිරීම
පුස් නිදහස් කිරීමේ නියෝජිතයන්: එක්තරා කොටස් කිරීම සඳහා පහසුකම් සැපයීම
ආකලනවල ප්රධාන ප්රතිලාභ:
එබඳු බලය 30% දක්වා අඩු කරන්න
මතුපිට නිමාවේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම
ඉෙජෙක්ටර් PIN ප්රදේශ වටා ආතතිය සුදු කිරීම අවම කිරීම
සාමාන්ය ආකලන සාන්ද්රණය බර 0.1% සිට 2% දක්වා පරාසයක පවතී. කෙසේ වෙතත්, කාර්යභාරය අනුව ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව හෝ පෙනුම අඩපණ වීම සඳහා ද්රව්යමය ගුණාංග සමඟ ආකර්ශනීය භාවිතයක් සමතුලිත කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.
උසස් ක්රමවේදයන්
පුස් ප්රවාහ විශ්ලේෂණය
මෙම මෘදුකාංග පාදක කරගත් ප්රවේශය අච්චු තුළ ඇති ද්රව්ය ප්රවාහය පුරෝකථනය කරයි. ප්රවාහ මාර්ග ප්රශස්තිකරණය කිරීමෙන්, නිර්මාණකරුවන්ට බෙදා හැරීම සහ ආතතිය අවම කිරීම පවා සහතික කළ හැකිය.
ඉෙජෙක්ටර් අල්පත් වල මතුපිට ෙව් පණිවුඩයක්
ඊජෙක්ටර් අල්මාස් මතුපිටට මතුපිටින් ඇති වන මතුපිට ඒවායේ සම්බන්ධතා ප්රදේශය අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. මෙම තාක්ෂණය ඉහළ ආතතියක් හෝ සංකීර්ණ මෝස්තර ඇති අය සඳහා ප්රයෝජනවත් වේ.
නිගමනය
Effectly ලදායී ලෙස පාලනය කිරීම Injector Pin ලකුණු වලට ආජිස්ෂන් සකස් කිරීමේ ක්රියාවලියේ සෑම අදියරකටම අවධානය යොමු කිරීම අවශ්ය වේ. අච්චු සැලසුම සිට ද්රව්යමය තේරීම සහ ක්රියාවලි පාලනය දක්වා නිෂ්පාදකයින්ට පරිපූර්ණ ප්රවේශයක් අනුගමනය කළ යුතුය. උසස් තාක්ෂණික ක්රම සමඟ ස්මාර්ට් නිර්මාණ භාවිතයන් ඒකාබද්ධ කිරීමෙන්, වඩා හොඳ නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහ කල්පැවැත්ම සහතික කිරීම, ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය.
ඉෙජෙක්ටර් ලකුණු ගැන නිතර අසනු ලබන ප්රශ්න
ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු මොනවාද?
එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේදී අච්චුවෙන් ඉවතට තල්ලු කරන ඉෙජෙක්ටර් අල්ෙපෙනති නිසා ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු කුඩා ඉන්ඩෙන්ෂන් හෝ දුකක් වේ.
නිෂ්පාදනයක්වල ක්රියාකාරිත්වයට ඇති ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු කරන්නේද?
බොහෝ අවස්ථාවලදී, ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු ක්රියාකාරීත්වයට බලපාන්නේ නැත. කෙසේ වෙතත්, ඔවුන්ට ඉහළ ආතති ප්රදේශවල ගැඹුරින් හෝ පිහිටා තිබේ නම් කොටස් ව්යුහය දුර්වල විය හැකිය.
Injector Pin ලකුණු සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කළ හැකිද?
ඒවා මුළුමනින්ම නිසි අච්චු සැලසුම හා ක්රියාවලි ප්රශස්තකරණය කිරීම අභියෝගාත්මක වන අතර ඔවුන්ගේ දෘශ්යතාව සහ බලපෑම අවම කිරීම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කර ගත හැකිය.
ඉෙජෙක්ටර් PIN සලකුණු දෝෂයක් ලෙස සලකනවාද?
ඒවා බොහෝ විට අච්චු ක්රියාවලියේ සාමාන්ය කොටසක් ලෙස සලකනු ලැබේ, නමුත් අධික හෝ කැපී පෙනෙන දෘශ්යමාන සලකුණු අඩුපාඩු ලෙස වර්ගීකරණය කළ හැකිය, විශේෂයෙන් උසස් තත්ත්වයේ හෝ සෞන්දර්යාත්මක කොටස් ලෙස වර්ගීකරණය කළ හැකිය.
නිෂ්පාදකයින්ට ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු අවම කරන්නේ කෙසේද?
නිෂ්පාදකයින්ට ලකුණු අවම කළ හැකිය:
අච්චු සැලසුම ප්රශස්තිකරණය කිරීම
අච්චු පරාමිතීන් සකස් කිරීම
සුදුසු ද්රව්ය භාවිතා කිරීම
උසස් ප්රකාශ ක්රම ක්රියාත්මක කිරීම
සියලුම ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු සමානව පෙන්වනවාද?
නැත, සමහර ද්රව්ය අනෙක් ඒවාට වඩා ලකුණු පෙන්වීමට වැඩි අවදානමක් ඇත. මෘදු ප්ලාස්ටික් සහ ඉහළ හැකිලීමේ මිලක් ඇති අය වඩාත් කැපී පෙනෙන ලකුණු පෙන්වනු ඇත.
අච්චු කිරීමෙන් පසු ඉෙජෙක්ටර් PIN ලකුණු ඉවත් කළ හැකිද?
පශ්චාත් අච්චු ඉවත් කිරීම දුෂ්කර හා බොහෝ විට ප්රායෝගික නොවන ය. අච්චු ක්රියාවලිය තුළම ලකුණු වැළැක්වීම හෝ අවම කිරීම අවම කිරීම වඩාත් effective ලදායී වේ.
