Замисляли ли сте се как производителите създават невероятно прецизни компоненти в някои от най -трудните материали, известни на инженерството? Електрическата обработка на разряда (EDM) стои на преден план в съвременната производствена технология, като революционизира как оформяме метални и проводими материали.
Този усъвършенстван производствен процес използва силата на контролирани електрически изхвърляния за постигане на точност на микроново ниво в обработването на сложни геометрии. От компонентите на аерокосмическите турбини до медицинските импланти, възможностите на EDM се простират в различни индустрии, предлагайки решения, при които традиционните методи за рязане не достигат.
Чрез изследване на неговите процеси, видове и приложения разкриваме как EDM превръща суровините в прецизно проектирани компоненти, които захранват нашия съвременен свят.
Какво е EDM (обработка на електрическа разряда)?
Разбиране на основите на EDM
Електрическата обработка на разряда (EDM) е прецизен производствен процес, използващ контролирани електрически искри за отстраняване на материали от проводими декларации. Процесът работи чрез електрически изхвърляния между електрод и детайла, и двете са потопени в диелектрична течност . В рамките на пропастта на изхвърлянето от 0,01-0,5 мм хиляди искри в секунда създават локализирани зони, достигащи 8 000-12 000 ° C.
Диелектричната течност обслужва множество функции: осигуряване на електрическа изолация, охлаждане на обработващата площ, измиване на ерозирани частици и поддържане на оптимални условия на празнина.
Принципи на ерозия на искрица
Процесът на ерозия на искра следва прецизна последователност, при която йонизационният канал се развива в плазмен канал на прегрятия газ. Премахването на материала се случва чрез:
Топене и изпаряване на материала
Изхвърляне на разтопен материал от електромагнитни сили
Формиране на преработен слой чрез разрешаване
Основните параметри на процеса включват:
История и еволюция на EDM
Технологията на EDM се появи през 40 -те години чрез съветските учени Борис и откриването на Наталия Лазаренко за контролирана електрическа ерозия. Еволюцията прогресира от основни вериги на Lazarenko към съвременни системи, включващи технологията за интеграция CNC , на , и модерни възможности, включително Micro-EDM , адаптивни контроли и оптимизация на процесите, управлявани от AI, революционизирайки прецизното производство в аерокосмическата и медицинската индустрия.
Защо EDM е важен за съвременното производство?
Постигане на прецизно производство чрез EDM технология
Точността на нивото на микрона и сложните геометрии характеризират прецизните възможности на EDM в съвременното производство. Процесът постига размерени допустими отклонения до ± 0,001 мм, докато обработва сложни форми във втвърдени материали. Неконтактният характер на EDM елиминира механичните напрежения и проблемите с износването на инструменти, които обикновено ограничават конвенционалната прецизност на обработката, което позволява създаването на характеристики на микромалациите с изключително качество на покритието на повърхността.
Предимства на производството на EDM в инструмента и изработката на матрици
Втвърдените материали и дълбоките кухини демонстрират решаващата роля на EDM в производството на инструменти и матрици. Компонентите на технологичните машини с инструменти с твърдост, надвишаващи 60 HRC, без размерите изкривяване, свързани с процесите на обработка на топлината. EDM създава прецизни кухини на матрицата със съотношения дълбочина към ширината, по-големи от 20: 1, включващи сложни детайли и текстурирани повърхности, които подобряват работата на операциите за подреждане и щамповане.
Въздействие върху аерокосмическите компоненти
Топлинните сплави и вътрешните функции показват значението на EDM в производството на аерокосмическото пространство. Процесът превъзхожда обработването на сложни канали за охлаждане в компонентите на турбината, изработени от супермалогите на базата на никел, поддържайки критични свойства на материала през целия процес на обработка. Технологията EDM създава прецизно оформени дифузорни дупки с диаметър 0,3 мм за системите за впръскване на гориво, като директно допринася за подобрената ефективност и производителност на двигателя в съвременните самолети.
Предимства и недостатъци на EDM технологията
Предимства на обработката на EDM
Изключителната способност на EDM към машинно сложни геометрии го отличава от конвенционалните методи. Процесът се отличава с създаването на сложни форми и вътрешни характеристики с съотношения на страните, надвишаващи 20: 1, като същевременно се постига резки вътрешни ъгли и фини детайли, които биха били невъзможни чрез традиционните обработващи подходи.
Универсалността на материала представлява друго значително предимство на EDM технологията. Процесът ефективно обработва всеки електрически проводим материал, независимо от твърдостта. Тази способност се оказва особено ценна при работа с втвърдена стомана до 70 HRC, тъй като EDM елиминира риска от изкривяване след лечение и с лекота обработва екзотични сплави.
По отношение на точността и качеството , EDM демонстрира изключителни възможности. Технологията последователно постига допустими отклонения толкова стегнати като ± 0,001 мм, като същевременно произвежда отлични повърхностни завършвания до 0,1 ra. Липсата на директен контакт с инструмент за работа елиминира механичния стрес върху деликатните части, което води до компоненти без бури с минимални зони, засегнати от топлина.
Недостатъци на обработката на EDM
Основното ограничение на EDM се крие в скоростта му на обработка . В сравнение с конвенционалните методи за обработка, EDM проявява по -бавни степени на отстраняване на материали, което води до увеличено време за производство, особено за прости геометрии. Това ограничение става особено очевидно при сценарии за производство с голям обем, където времето за цикъл е от решаващо значение.
Оперативните разходи представляват още едно значително предизвикателство. Технологията изисква значителни първоначални инвестиции в оборудване и текущи разходи за поддръжка. Редовната подмяна на електрода поради износване и значителна консумация на енергия по време на работа допринасят за по -високи производствени разходи в сравнение с конвенционалните методи за обработка.
Техническите ограничения, присъщи на процеса на EDM, изискват внимателно разглеждане. Технологията зависи от специализираните диелектрични системи за управление на течности и изисква редовна поддръжка на електрода. Освен това, процесът генерира малка зона, засегната от топлина върху обработените повърхности, а приложението му остава ограничено до електрически проводими материали.
Сложността на контрола на процеса добавя друг слой от предизвикателство. Постигането на оптимални резултати изисква сложна оптимизация на параметрите и квалифицирани оператори, които разбират тънкостите на процеса. Чувствителността на системата към вариациите на електрическата проводимост и необходимостта от редовно поддържане на диелектричната система търсене последователно внимание за поддържане на стабилността на процеса.
Как работи процесът на EDM?
Генериране на електрически изхвърляния
на диелектричната течност , Потенциалът на напрежението и пропастта на електрода образуват основната основа на обработката на електрическа разряда. Процесът инициира, когато се прилага разлика на напрежението между електрода на инструмента и детайла, обикновено варираща от 20 до 120 волта. Диелектричната течност, обикновено въглеводородно масло или дейонизирана вода, запълва малката празнина (0,01-0,5 мм) между тези компоненти. С увеличаването на напрежението той създава интензивно електрическо поле, което йонизира диелектричната течност, образувайки плазмен канал.
Плазменият канал бързо се разширява, генерирайки локализирани температури, достигащи от 8 000 до 12 000 ° C. Тези екстремни температури причиняват мигновено материала на детайла да се стопяват и изпаряват. Когато токът е прекъснат, плазменият канал се срива, създавайки имплозия, която насилствено изхвърля разтопения материал от повърхността на детайла. След това диелектричната течност изхвърля тези микроскопични частици, приготвяйки повърхността за следващото изхвърляне.
Компоненти на EDM системи
Захранването на захранването служи като сърцето на операциите на EDM, като доставя внимателно контролирани електрически импулси. Съвременните захранвания използват сложни полупроводникови устройства, за да генерират прецизни модели на импулси, като честотите варират от 2000 до 500 000 Hz. Тези единици могат да модулират както продължителността на импулса, така и интензивността, което позволява оптимизирани скорости на отстраняване на материала.
Диелектричната система поддържа решаващата работна среда. Състои се от резервоари за съхранение, помпи, филтри и единици за контрол на температурата. Диелектричната течност циркулира през сложна филтрационна система, която премахва частиците от отпадъци до 2-5 микрона. Стабилизирането на температурата в рамките на ± 1 ° C осигурява последователни условия на обработка и точност на размерите.
Структурата на машинните инструменти осигурява механичната рамка за прецизно позициониране на електрода. Високо прецизните серво системи контролират движението на електрода с разделителна способност до 0,1 микрометра. Структурата включва материали за усвояване на вибрации и термични компенсационни системи за поддържане на точността на позициониране по време на разширени операции за обработка.
Мониторинг и контрол в EDM
Мониторингът на пролуката в реално време използва сложни сензори за измерване на електрическите характеристики на всеки разряд. Разширените системи анализират напрежението и токовите форми на вълната на интервали от микросекунда, откривайки вариации, които могат да показват неоптимални условия на обработка. Тези данни се вписват в алгоритми за адаптивни контроли, които непрекъснато оптимизират параметрите на процеса.
Контролът на стабилността на изхвърлянето поддържа постоянни скорости на отстраняване на материала чрез автоматизирано регулиране на параметрите на обработка. Когато се появят ненормални модели на изпускане, системата може да променя параметрите на импулса, налягането на промиване или положението на електрода в рамките на милисекунди. Съвременните EDM машини включват алгоритми за изкуствен интелект, които се учат от исторически данни за процеса, за да прогнозират и предотвратяват нестабилността на обработката.
Системите за мониторинг на повърхността проследяват еволюцията на характеристиките на повърхността на детайла по време на обработката. Акустичните сензори за емисии откриват фини промени в характеристиките на изпускането, които могат да повлияят на повърхностното покритие. Интеграцията с Vision Systems позволява автоматизирана проверка на текстурата на повърхността и точността на размерите, което позволява контрол на затворен контур на довършителните операции.
Различни видове EDM технология
Тел EDM
Проведена електрическа разряда обработка (WEDM) използва тънка метална жица, обикновено месингова или мед, варираща от 0,02 до 0,3 мм в диаметър. Проводникът действа като непрекъснато движещ се електрод, създавайки прецизни нарязвания през електрически изхвърляния. Компютърно контролирана система ръководи пътя на проводника, като същевременно поддържа постоянна пропаст между жицата и детайла. Дейонизираната вода служи като диелектрична течност, осигурявайки превъзходни възможности за охлаждане и промиване по време на процеса на рязане.
Проводникът претърпява постоянно подновяване чрез непрекъснато хранене на прясна тел от захранваща макара, предотвратявайки износването на електрода да повлияе на точността на рязане. Усъвършенстваните WEDM системи постигат повърхностни покрития толкова фини, колкото 0,1 микрометра RA и точността на позицията в рамките на ± 0,001 мм. Системите за управление на многооси позволяват сложни геометрии, включително заострени и извити повърхности, което прави WEDM особено ценно в производството на инструменти и матрици.
Потънител Edm
Създаването на EDM , известен още като RAM EDM, използва точно оформен електрод, който се забива в детайла. Електродът, често изработен от графит или мед, поддържа формата си, като същевременно създава обратна кухина в детайла. Диелектричната течност на въглеводородното масло циркулира през зоната на обработка, поддържайки оптимални условия на изпускане и отстраняване на отломки.
Съвременните системи за потъване на EDM включват възможности за орбитално движение, което позволява на електрода да се движи по сложни модели по време на обработка. Това орбитално действие повишава ефективността на промиването и подобрява качеството на покритието на повърхността. Автоматичните смяна на инструменти приспособяват множество електроди, като позволяват операции за груби и довършителни работи с различни геометрии на електрода в една настройка.
Повече подробности за Тел EDM срещу Sinker EDM.
Пробиване на дупка EDM
Пробиването на малки дупки EDM е специализирана в създаването на точни отвори с помощта на тръбни електроди. Електродите, обикновено месингови или медни, разполагат с вътрешни канали за промиване на диелектрична течност директно към зоната на рязане. Тази технология произвежда дупки с диаметър 0,1 мм с коефициенти на дълбочина към диаметър над 20: 1.
Високоскоростното въртене на електрода (500-2000 об / мин) се комбинира с електрически изхвърляния за постигане на бързи скорости на отстраняване на материала. Въртящото се движение повишава ефективността на промиването и поддържа правата на дупката. Разширените системи включват откриване на пробив за предотвратяване на повреди на електрода при завършване на дупки.
Micro EDM
Микромащабният EDM изтласква границите на миниатюризацията, като работи с размери на характеристиките под 100 микрометра. Ултра фините телени електроди, понякога тънки до 0,01 мм, позволяват изключително прецизни операции за рязане. Процесът изисква специализирани захранвания, способни да генерират контролирани изхвърляния с енергии, колкото няколко микроджула.
Системите за позициониране с висока точност поддържат точността на субмикрон по време на обработващите операции. Разширените оптични системи осигуряват мониторинг в реално време на процеса на микро-обработване. Технологията намира обширно приложение в производството на медицински изделия, микроскеални форми и прецизни електронни компоненти.
Хибридни EDM системи
Хибридните машини за смилане на EDM комбинират конвенционално смилане с електрическа обработка на разряд в една настройка. Шлифонското колело включва проводими елементи, които генерират електрически изхвърляния по време на работа. Тази комбинация повишава степента на отстраняване на материала, като същевременно поддържа превъзходно качество на покритието на повърхността. Хибридният подход особено е от полза за обработката на напреднала керамика и композитни материали.
Автоматизирани системи за обработка на инструменти безпроблемно преминават между различни режими на обработка. Сложните системи за управление оптимизират баланса между механичните смилащи и електрическите ефекти на разряд въз основа на характеристиките на детайла и желаните резултати. Интегрирането на множество процеси на обработка намалява времето за настройка и подобрява общата ефективност на производството.
Приложения на EDM технологията
Приложения за аерокосмическа индустрия
Високотемпературните сплави и сложните геометрии правят EDM задължителни при производството на аерокосмическото пространство. Процесът превъзхожда обработката на турбинните остриета със сложни канали за охлаждане, където традиционните методи за рязане се борят с топлинните устойчиви никелови суперолои. Производителите на двигатели използват EDM, за да създадат прецизно оформени дифузорни отвори с диаметър 0,3 мм, от съществено значение за ефективните системи за впръскване на гориво. Способността за машинни втвърдени материали, без да се предизвиква термично напрежение, запазва критичните механични свойства на аерокосмическите компоненти.
Производство на медицински изделия
Биосъвместими материали и характеристики на микроскеала характеризират ролята на EDM в медицинската технология. Процесът създава подробни модели на титанови импланти, подобрявайки осеоинтеграцията чрез прецизно контролирана повърхностна текстуриране. Производителите на хирургични инструменти използват Micro-EDM за производство на сложни геометрии за рязане в компоненти от неръждаема стомана с допустими отклонения, плътно като ± 0,005 мм. Неконтактният характер на EDM предотвратява замърсяването на материала, от решаващо значение за поддържане на биосъвместимостта на медицинските изделия.
Индустрия за матрици и плесени
Втвърдените стомани и дълбоките кухини представляват първични приложения при създаването на плесен. EDM дава възможност за създаване на сложни характеристики на инжекционната плесен с съотношения на страните, надвишаващи 20: 1, невъзможно да се постигне чрез конвенционална обработка. Процесните машини втвърдиха стоманата (до 70 HRC) без размерите изкривяване, свързано с топлинната обработка, поддържайки геометричната точност при сложни прогресивни умирания. Технологията на тел-EDM намалява прецизни компоненти за удар и матрици с съвпадащи клирънс до 0,01 мм за операции с висока точност.
Производство на електроника и полупроводници
Микроелектронните компоненти и прецизните тела демонстрират възможностите на EDM в производството на електроника. Технологията създава характеристики на микроскопично подравняване в керамични субстрати за опаковане на полупроводници, с точност на позициониране ± 0,002 мм. EDM обработва машинни берилийни медни компоненти за високочестотни електронни конектори, поддържащи критични електрически свойства чрез премахване на контролиран материал. Процесът дава възможност за производство на сложни радиатори с подобрени модели на повърхностната площ за подобрено управление на термика.
Производство на автомобилни компоненти
Компонентите на силовите агрегати и частите на горивната система показват гъвкавостта на EDM в автомобилни приложения. Процесните машини прецизни седалки на клапаните в главите на цилиндъра, изработени от закалени алуминиеви стомани, като гарантират оптимална ефективност на горенето. EDM технологията създава сложни дюзи за инжектор на гориво с множество отвори за пръскане с диаметър 0,1 мм, критично за спазване на строги стандарти за емисии. Процесът позволява производството на компоненти на трансмисията със сложни профили на сплайна, като същевременно поддържа тесни геометрични отклонения.
Приложения за изследвания и разработки
Разработването на прототип и тестване на материали подчертават ролята на EDM в научните изследвания. Процесът създава прецизни тестови образци за оценка на механичното свойство, с контролирани повърхностни условия, които минимизират експерименталните променливи. Изследователските съоръжения използват EDM за изработване на персонализирани тела и инструменти за специализирано оборудване за тестване, често работещи с екзотични материали като волфрамов карбид или поликристален диамант. Технологията дава възможност за създаване на микроразмерни характеристики за изучаване на динамиката на течността и явленията на топлопреминаването в инженерните приложения.
Приложения за енергиен сектор
Компонентите за производство на електроенергия и ядрените приложения демонстрират значението на EDM в производството на енергия. Процесните машини сложни охлаждащи канали в компонентите на газовата турбина, повишавайки топлинната ефективност чрез оптимизиран топлопренос. Съоръженията за ядрена енергия използват EDM за прецизна обработка на компоненти на сплав с циркониев, поддържайки целостта на материала, критична за безопасността на реактора. Технологията създава сложни функции за контрол на потока в компонентите на клапаните за приложения за нефт и газ, като гарантира надеждна работа при екстремни условия.
Как да избера EDM оборудване и параметри?
Избор на захранване на EDM
мощност и контрол на импулса Възможностите за формират основата за избор на захранване на EDM. Съвременните EDM системи изискват захранвания, доставящи точни текущи импулси, вариращи от 1 до 400 ампера, с потенциали на напрежение между 20 и 120 волта, включващи IGBT технология за стабилни, правоъгълни пулсови вълнови форми.
Технологията на генератора играе решаваща роля за обработката на производителността. Разширените ISO-импулсни генератори осигуряват независим контрол на импулсното време и извън време от 0,1 до 3000 микросекунди, докато адаптивните системи за управление наблюдават условията на изпускане и регулират параметрите в реално време.
Системите за защита на ARC гарантират стабилността на процеса и безопасността на компонентите. Съвременните захранвания включват множество нива на защита, включително алгоритми за контрол на разликата и адаптивна пропаст, отговарящи на анормални условия в рамките на микросекунди.
Инструменти и електроди в EDM
Материалите на електрода значително влияят на ефективността и точността на обработката. Медните електроди осигуряват отлична проводимост за приложения с общо предназначение, докато графитните електроди се отличават в груби операции за обработка, където максималните скорости на отстраняване на материала са приоритет.
Геометрията на електрода изисква внимателно разглеждане на съотношенията на страните и условията на промиване. Сложните електроди изискват вътрешни канали за промиване, като същевременно поддържат структурна цялост при термично напрежение, отчитайки вариациите на пропастта на искрите, обикновено вариращи от 0,01 до 0,5 мм.
Технологиите за повърхностно покритие подобряват характеристиките на производителността на електрода. Покритията на титановия нитрид намаляват скоростта на износване на електрода с до 40%, докато хромираните медни електроди демонстрират превъзходна устойчивост на водородно премахване.
Оптимизация на параметрите на обработка
Нивата на изхвърляне на енергия определят степента на отстраняване на материала и качеството на повърхността. Настройките на върха на тока трябва да балансират производителността спрямо износване на електрода, докато настройките на импулсната продължителност на импулса влияят на размера на кратера и засегнатия от топлина дълбочина на зоната.
Диелектричните условия изискват прецизен контрол за оптимална производителност. Налягането трябва да осигурява адекватно промиване, без да нарушава процеса на изпускане, докато системите за контрол на температурата поддържат консистенция в рамките на ± 1 ° C.
Параметрите на серво управление поддържат оптимални условия на празнина през целия цикъл на обработка. Разширените системи използват адаптивни алгоритми въз основа на мониторинг в реално време на пропастта на напрежението и токовите вълнови форми, поддържайки точността на позициониране в рамките на ± 1 микрона.
Изисквания за покритие на повърхността Ръководство за избор на окончателен параметър. Грубовите операции използват по -високи нива на енергия, постигащи степени на отстраняване до 400 mm³/час, докато завършването на операции използва намалени нива на енергия, което води до стойности на грапавостта на повърхността до 0,1 ra.
Стратегиите за мониторинг гарантират последователни резултати от обработката. Анализът в реално време на вълновите форми на разряда позволява откриване на нестабилности на процеса, проследяването на множество параметри едновременно за цялостен контрол на процеса.
Кои са най -новите разработки на EDM?
Хибридните системи и възможностите за многооси представляват авангардни разработки в EDM. Съвременните машини комбинират EDM с високоскоростно фрезоване, което позволява автоматизирано превключване между процесите за оптимално отстраняване на материала и покритие на повърхността. Адаптивните системи за управление сега използват изкуствен интелект, за да прогнозират и предотвратяват нестабилността на обработката.
IoT свързаност и мониторинг на базата на облак трансформират операциите на EDM. Цифровата технология Twin дава възможност за симулация на процеса в реално време, докато алгоритмите за машинно обучение оптимизират параметрите автоматично въз основа на исторически данни за ефективността.
Нано-мащабната прецизност тласка възможностите на EDM допълнително. Advanced Micro-EDM системите постигат размери на характеристиките под 5 микрометра, използвайки специализирани импулсни генератори от тип RC и ултра-прецизни системи за позициониране, отваряйки нови приложения в производството на полупроводници и медицински изделия.
Призив за действие
Готови ли сте да повишите възможностите си за производство? В Team MFG ние използваме авангардна технология EDM, за да превърнем най-предизвикателните ви дизайни в реалност. Нашето най-модерно съоръжение разполага с най-новите системи за изрязване на тел и потъване на EDM, управлявани от сертифицирани от индустрията експерти.
Свържете се с Team MFG днес , за да откриете как нашата експертиза на EDM може да оживи вашите прецизни инженерни предизвикателства. Нека изградим бъдещето на производството заедно.
Референтни източници
Електрическа обработка на разряд
Потъващ EDM срещу тел EDM
Често задавани въпроси (често задавани въпроси)
Въпрос: Какъв е основният принцип за обработката на електрически разряд?
EDM работи чрез генериране на контролирани електрически искри между електрод и детайла, като всяка искра отстранява малки частици от материал. Процесът се осъществява в диелектрична течност, която помага за контрол на интензивността на Spark и изхвърля отломки.
Въпрос: Защо трябва да избирам EDM над конвенционалните методи за обработка?
EDM машини сложни форми в втвърдени материали без механичен контакт или сила, постигайки допустими отклонения от ± 0,001 мм. Това го прави идеален за деликатни части и твърди материали, където традиционните режещи инструменти биха се провалили.
В: Какви материали могат да бъдат ефективно обработени с помощта на EDM?
Всеки електрически проводим материал е подходящ за EDM, включително втвърдена стомана (до 70 HRC), волфрамов карбид, титанови сплави и проводима керамика. Твърдостта на материала не влияе на обработваемостта.
Въпрос: Как да избера оптималния материал за електрод за моето приложение?
Помислете материала на детайла, желаното повърхностно покритие и обема на производството. Медните електроди предлагат отлична устойчивост на износване за прецизна работа, докато Graphite се отличава с груба обработка с по -високи скорости на отстраняване.
В: Какви са типичните параметри на обработката, които трябва да наблюдавам?
Ключовите параметри включват ток на изпускане (1-400 ампери), импулсно навреме (0,1-3000 μs), напрежение на пропастта (20-120V) и диелектрична налягане на течността (0,5-15 бара). Те пряко влияят на скоростта на обработка и качеството на повърхността.
В: Какво причинява износване на електрода и как мога да го сведем до минимум?
Износването на електрода е резултат от термична ерозия по време на искри. Минимизирайте го, като изберете подходяща плътност на тока, като използвате орбитални модели на движение и внедряване на адаптивни системи за управление, които оптимизират разпределението на искрица.
В: Как да поддържам постоянно качество на покритието на повърхността?
Наблюдавайте чистотата на диелектричната течност, поддържайте стабилната температура (± 1 ° C) и използвайте подходящи довършителни параметри (намалена енергия, по -къси импулси). Редовният електрод и мониторинг на пролуките са от съществено значение.
В: Какви предпазни мерки за безопасност трябва да следя при работа на EDM оборудване?
Използвайте правилна вентилация за диелектрични пари, поддържайте електрическа изолация, редовно поддържане на предпазните блокировки и следвайте правилните процедури за обработка на течности. Системите за предотвратяване на пожар трябва да работят.
В: Как мога да отстраня нестабилните условия на обработка?
Проверете за замърсена диелектрична течност, проверете състоянието на електрода, проверете настройките на захранването и анализирайте формите на вълната на разряда. Нестабилните условия често се проявяват като дъга или неправилни повърхностни модели.
Въпрос: Кои са най -новите постижения в технологията EDM, за които трябва да знам?
Разширените системи сега интегрират AI базирани адаптивни контролни, многоосови възможности с измерване в процеса и опции за хибридна обработка, комбиниращи EDM с високоскоростно смилане за оптимизирано производство.
