ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු තද ඉවසීම් සහ සංකීර්ණ ජ්‍යාමිතිය සහිත උසස් තත්ත්වයේ ප්ලාස්ටික් කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසන ජනප්‍රිය නිෂ්පාදන ක්‍රමයකි.කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රමය භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කළ හැකි කොටස්වල ප්රමාණයට යම් සීමාවන් තිබේ.
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් හි ප්‍රමාණයේ සීමාව මූලික වශයෙන් තීරණය වන්නේ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට භාවිතා කරන අච්චුවේ ප්‍රමාණය අනුව ය.අච්චුව සෑදී ඇත්තේ අර්ධ දෙකකින් සමන්විත වන අතර ඒවා එකට ගැලපෙන පරිදි නිර්මාණය කර ඇති අතර අපේක්ෂිත කොටසෙහි හැඩයේ කුහරයක් නිර්මාණය කරයි.පසුව උණු කළ ප්ලාස්ටික් ඉහළ පීඩනයක් යටතේ කුහරයට එන්නත් කරනු ලබන අතර, එය සිසිල් වී ඝන වීමෙන් පසුව, අච්චුව විවෘත කර නිමි කොටස ඉවත් කරනු ලැබේ.
අච්චුවේ විශාලත්වය ඇතුළු සාධක ගණනාවකින් සීමා වේ භාවිතා කරන ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයේ ප්‍රමාණය , නිෂ්පාදන පහසුකම්වල පවතින ඉඩ ප්‍රමාණය සහ විශාල අච්චු නිෂ්පාදනය කිරීමේ පිරිවැය.
සාමාන්‍යයෙන්, ඕනෑම දිශාවකට අඟල් 12 ට අඩු මානයන් සහිත කුඩා හා මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා එන්නත් අච්චුව වඩාත් සුදුසු වේ.කෙසේ වෙතත්, විශාල කොටස් එකලස් කරන ලද බහු අච්චු භාවිතයෙන් හෝ විශාල එන්නත් අච්චු යන්ත්‍ර භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කළ හැකි කොටස්වල ප්රමාණයට බලපාන තවත් සාධකයක් වන්නේ භාවිතා කරන ද්රව්යය.තාප ප්ලාස්ටික් වැනි සමහර ද්රව්ය, වඩා හොඳ ප්රවාහ ගුණ ඇති අතර අනෙකුත් ඒවාට වඩා විශාල කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට භාවිතා කළ හැක.
විශාල කොටස් වලට දිගු සිසිලන කාලයක් අවශ්‍ය විය හැකි බව සඳහන් කිරීම වටී, එමඟින් චක්‍රීය කාලය වැඩි කර සමස්ත නිෂ්පාදන අනුපාතය අඩු කළ හැකිය.මක්නිසාද යත්, එම කොටසෙහි ඝන කොටස් තුනී කොටස් වලට වඩා සිසිල් කිරීමට සහ ඝන වීමට වැඩි කාලයක් ගතවනු ඇත.
අවසාන වශයෙන්, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් බහුකාර්ය සහ කාර්යක්ෂම නිෂ්පාදන ක්‍රමයක් වන අතර, මෙම ක්‍රමය භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කළ හැකි කොටස්වල ප්රමාණයට යම් සීමාවන් තිබේ.අච්චුවේ ප්‍රමාණය, පවතින ඉඩ ප්‍රමාණය සහ භාවිතා කරන ද්රව්ය නිෂ්පාදනය කළ හැකි කොටස්වල ප්රමාණයට බලපාන සාධක වේ.කෙසේ වෙතත්, ප්‍රවේශමෙන් සැලසුම් කිරීම සහ සැලසුම් කිරීම සමඟ, සමහර අමතර අභියෝග සහ සලකා බැලීම් සමඟ වුවද, එන්නත් අච්චු භාවිතයෙන් විශාල කොටස් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.
