Cili proces i prodhimit është më i mirë: vdes hedhja ose formimi i injeksionit ? Kjo është një pyetje e zakonshme në industri.
Të kuptuarit e ndryshimeve midis këtyre metodave është thelbësore. Ndihmon në zgjedhjen e procesit të duhur për nevojat tuaja.
Në këtë postim, ju do të mësoni për derdhjen e vdes dhe formimin e injeksionit. Ne do të mbulojmë proceset, pro dhe të këqijat e tyre.
Çfarë është hedhja e vdes?
Casting Die është një proces i gjithanshëm i hedhjes së metaleve që përfshin injektimin e metaleve të shkrirë nën presion të lartë në një zgavër të mykut. Kjo teknikë prodhuese është përdorur gjerësisht për më shumë se një shekull për të prodhuar përbërës të ndërlikuar dhe të saktë të metaleve. Casting Die është i njohur për aftësinë e saj për të krijuar pjesë me gjeometri komplekse, përfundime të shkëlqyera në sipërfaqe dhe toleranca të ngushta.
Procesi i hedhjes së vdekjes ka evoluar ndjeshëm që nga fillimi i tij në mesin e shekullit të 19-të. Përparimet në teknologji, materiale dhe pajisje kanë mundësuar që hedhja e vdes të bëhet një metodë prodhuese shumë efikase dhe e besueshme. Sot, hedhja e vdes është e punësuar në industri të ndryshme, duke përfshirë automobilistikë, hapësirë ajrore, elektronikë të konsumit dhe pajisje mjekësore.
Hedhja e vdekjes është veçanërisht e përshtatshme për prodhimin e vëllimit të lartë, pasi procesi mund të automatizohet dhe optimizohet për shpejtësinë dhe konsistencën. Metalet e zakonshme të përdorura në hedhjen e vdes përfshijnë aluminin, zinkun dhe lidhjet e bakrit, secila që ofron veti dhe avantazhe unike. Për shembull, hedhja e aluminit vdes, për shembull, është i njohur për forcën e tij të lehtë dhe rezistencën ndaj korrozionit, duke e bërë atë ideal për aplikime automobilistike dhe hapësinore ajrore.
Shpjeguar procesi i hedhjes së vdes
Procesi i hedhjes së vdesit përbëhet nga katër hapa kryesorë: Përgatitja, mbushja, ftohja dhe nxjerrja. Do hap luan një rol vendimtar në sigurimin e cilësisë dhe integritetit të produktit përfundimtar.
Hapi 1: Përgatitja e vdes
Myku i hedhjes së vdesit, i njohur gjithashtu si Die, është dizajnuar dhe përpunuar me kujdes për të krijuar gjeometrinë e pjesës së dëshiruar.
Zgavra e mykut trajtohet me një lubrifikant për të lehtësuar heqjen e pjesës së hedhur dhe për të mbrojtur vdesin nga veshja.
Hapi 2: Mbushja
Metali i shkrirë injektohet në vdes nën presion të lartë, duke filluar nga 1.500 deri në 25,000 psi.
Presioni i lartë siguron që metali i shkrirë të mbushë çdo çarje të zgavrës së mykut, duke rezultuar në një kastë shumë të detajuar dhe të saktë.
Hapi 3: Ftohja
Metali i shkrirë ngurtësohet me shpejtësi brenda vdesit, falë përçueshmërisë së lartë termike të Die.
Kohët e ftohjes ndryshojnë në varësi të aliazhit metalik, trashësisë së pjesës dhe dizajnit të vdekjes, por zakonisht variojnë nga disa sekonda deri në një minutë.
Hapi 4: Nxjerrje
Pasi pjesa e kastit të jetë solidarizuar, të hapet vdesi, dhe pjesa nxirret duke përdorur një sistem të kunjave ose një pllakë ejektori.
Pjesa e hedhur më pas shkurtohet, debutohet dhe i nënshtrohet çdo operacioni sekondar të nevojshëm, siç është përpunimi ose trajtimi sipërfaqësor.
Metalet e përdorura në hedhjen e vdes
Hedhja e ngordhur është e pajtueshme me një gamë të metaleve dhe lidhjeve jo-me ngjyra, secila duke ofruar avantazhe dhe veti të dallueshme. Metalet më të përdorura në hedhjen e vdes përfshijnë:
Alumini:
I lehtë dhe i fortë
Rezistencë e shkëlqyeshme për korrozionin
Përçueshmëri e mirë termike dhe elektrike
Ideale për aplikime elektronike të automobilave, hapësirës ajrore dhe të konsumit
Zinku:
Saktësia e lartë dimensionale dhe përfundimi i sipërfaqes
Rrjedhshmëri dhe kastueshmëri e shkëlqyeshme
Ekonomik dhe me energji të efektshme
I përshtatshëm për pjesë të vogla, të ndërlikuara dhe përbërës dekorativë
Bakri:
Forca dhe ngurtësia e lartë
Përçueshmëri e shkëlqyeshme termike dhe elektrike
Rezistencë e mirë për korrozionin
Përdoret në përbërës elektrikë dhe mekanikë, si dhe pajisje dekorative
Casting Die është një proces i gjithanshëm i prodhimit . Mund të prodhojë një gamë të gjerë të pjesëve me saktësi të lartë. Të kuptuarit e metodës së hedhjes së vdes ndihmon në zgjedhjen e procesit të duhur për nevojat tuaja.
Avantazhet e hedhjes së vdes
Die Casting ofron disa avantazhe kryesore, duke e bërë atë një proces popullor të hedhjes së metaleve.
Nivele të larta të saktësisë dhe stabilitetit dimensionale : hedhja e vdes siguron saktësi të jashtëzakonshme. Pjesë janë bërë për toleranca të ngushta, duke siguruar saktësi dhe stabilitet të lartë. Kjo është thelbësore për industritë që kanë nevojë për përbërës të besueshëm.
Përfundim i shkëlqyeshëm i sipërfaqes : Procesi i hedhjes së vdes prodhon pjesë me një përfundim të qetë. Kjo shpesh eliminon nevojën për trajtim shtesë sipërfaqësor. Rezultati është një pjesë e gatshme për t’u përdorur drejtpërdrejt nga myku.
Aftësia për të krijuar gjeometri komplekse : hedhja e vdes mund të prodhojë forma komplekse me detaje të ndërlikuara. Kjo është për shkak të injektimit me presion të lartë të metaleve të shkrirë në zgavrën e mykut . Idealshtë ideale për pjesë me modele të ndërlikuara.
Qëndrueshmëria dhe forca e pjesëve të vdes : Pjesët e vdes janë të forta dhe të qëndrueshme. Metalet si alumini dhe zinku ofrojnë integritet të shkëlqyeshëm strukturor. Këto pjesë mund t'i rezistojnë stresit dhe veshit të rëndësishëm.
Procesi i shpejtë i prodhimit i përshtatshëm për prodhimin me vëllim të lartë : hedhja e vdes është efikase. Shtë e përkryer për prodhimin me vëllim të lartë . Procesi i hedhjes është i shpejtë, duke e bërë atë ideal për prodhimin e sasive të mëdha të pjesëve me shpejtësi.
Disavantazhet e hedhjes së vdes
Megjithë përfitimet e tij, hedhja e vdes ka disa pengesa për t'u marrë parasysh.
Kostot e larta fillestare të mjeteve : Kostoja fillestare e krijimit të vdes së hedhjes është e lartë. Hartimi dhe prodhimi i formave kërkon një investim të rëndësishëm. Kjo mund të jetë një pengesë për projekte në shkallë të vogël.
Kufizuar në metale me pika relativisht të ulët të shkrirjes : hedhja e vdes funksionon më së miri me metale si alumini, zinku dhe bakri. Këto metale kanë pika më të ulëta të shkrirjes. Nuk është i përshtatshëm për metale si çeliku që kërkojnë temperatura më të larta.
Jo i përshtatshëm për pjesë të mëdha : hedhja e vdes përdoret zakonisht për pjesët më të vogla dhe të mesme. Krijimi i pjesëve shumë të mëdha është sfiduese për shkak të madhësisë së mykut dhe kufizimeve të rrjedhës së metaleve.
Potenciali për porozitet nëse nuk kontrollohet siç duhet : Poroziteti mund të ndodhë nëse ajri bllokohet gjatë procesit të hedhjes . Kjo mund të dobësojë pjesën. Kontrolli i duhur i procesit është thelbësor për të minimizuar këtë rrezik.
Të kuptuarit si avantazhet ashtu edhe disavantazhet e hedhjes së vdes ndihmon në zgjedhjen e metodës së duhur të prodhimit për nevojat tuaja. Shtë një teknikë e besueshme e hedhjes për prodhimin e pjesëve metalike me cilësi të lartë në mënyrë efikase.
Çfarë është formimi i injeksionit?
Përkufizimi i formimit të injeksionit
Formimi i injeksionit është një proces i formimit i përdorur për të krijuar pjesë nga materialet plastike. Ai përfshin injektimin e plastikës së shkrirë në një myk. Plastika ftohet dhe ngurtësohet, duke marrë formën e zgavrës së mykut. Kjo metodë përdoret gjerësisht për prodhimin e pjesëve plastike komplekse dhe të hollësishme në mënyrë efikase.
Shpjeguar procesi i formimit të injeksionit
Procesi i formimit të injeksionit mund të ndahet në katër hapa kryesorë: përgatitjen e mykut, mbushjen, ftohjen dhe nxjerrjen. Stepdo hap luan një rol vendimtar në sigurimin e cilësisë dhe konsistencës së produktit përfundimtar.
Hapi 1: Përgatitja e mykut
Myku i injeksionit, i bërë zakonisht prej çeliku ose alumini, është projektuar dhe përpunuar për të krijuar gjeometrinë e pjesës së dëshiruar.
Myku pastrohet dhe përgatitet dhe përgatitet për procesin e injektimit, duke siguruar që ai të jetë i lirë nga mbeturinat dhe ndotësit.
Hapi 2: Mbushja
Materiali plastik, në formën e fishekëve ose kokrrizave, është shkrirë dhe injektuar në zgavrën e mykut nën presion të lartë.
Plastika e shkrirë mbush çdo çarje të mykut, duke siguruar që pjesa e fundit të përsërisë me saktësi formën dhe tiparet e dëshiruara.
Hapi 3: Ftohja
Pasi të mbushet myku, plastikës lejohet të ftohet dhe forcohet.
Koha e ftohjes ndryshon në varësi të madhësisë dhe trashësisë së pjesës, si dhe llojit të plastikës që përdoret.
Hapi 4: Nxjerrje
Pasi pjesa të jetë ftohur dhe forcuar, myku hapet, dhe pjesa është nxjerrë duke përdorur një sistem të kunjave ose një pjatë ejektor.
Pjesa më pas inspektohet për cilësi dhe mund të pësojë hapa shtesë pas përpunimit, të tilla si zvogëlimi ose montimi, në varësi të aplikimit.
Materialet e përdorura në formimin e injeksionit
Formimi i injeksionit është i pajtueshëm me një gamë të gjerë të materialeve plastike, secila me vetitë dhe karakteristikat e veta unike. Disa nga materialet më të përdorura në formimin e injeksionit përfshijnë:
Termoplastika:
Termosete:
Epoksi
Fenolik
Poliestër
Silikon
Elastomerët:
Formimi i injeksionit është një metodë e besueshme dhe efikase për prodhimin e pjesëve të hollësishme plastike. Të kuptuarit e hapave të formimit ndihmon në optimizimin e procesit dhe sigurimin e prodhimit me cilësi të lartë.
Përparësitë e formimit të injeksionit
Formimi i injeksionit ofron disa avantazhe të rëndësishme, duke e bërë atë një proces të preferuar të formimit për shumë aplikacione.
Gama e gjerë e opsioneve të materialit : Formimi i injeksionit lejon përdorimin e plastikës, rrëshirave dhe polimereve të ndryshme. Kjo fleksibilitet e bën atë të përshtatshme për shumë produkte.
Kostoja më e ulët në krahasim me hedhjen e vdes : formimi i injeksionit është përgjithësisht më i lirë se hedhja e vdes . Kërkon materiale më pak të shtrenjta dhe procese më të thjeshta.
Aftësia për të krijuar pjesë të mëdha, komplekse : Teknika e formimit mund të prodhojë forma të mëdha dhe të ndërlikuara. Isshtë ideale për modele komplekse dhe pjesë të hollësishme.
Saktësi e shkëlqyeshme dimensionale : Formimi i injeksionit arrin saktësi dhe qëndrueshmëri të lartë. Kjo siguron që pjesët të përshtaten në mënyrë të përsosur dhe të funksionojnë ashtu siç synohet.
I përshtatshëm për prodhimin me vëllim të lartë : Procedura e formimit është efikase dhe e shpejtë. Shtë perfekt për prodhimin e sasive të mëdha të pjesëve në një kohë të shkurtër.
Opsioni për të shtuar mbushës për forcë të zgjeruar : Mbushësit mund të përzihen në plastikë për të rritur forcën dhe qëndrueshmërinë. Kjo e bën produktin përfundimtar më të fortë.
Disavantazhet e formimit të injeksionit
Megjithë përfitimet e saj të shumta, formimi i injeksionit gjithashtu ka disa disavantazhe.
Kostot më të larta të veglave në krahasim me metodat e tjera të prodhimit plastik : Kostoja fillestare e krijimit të formave është e lartë. Kjo mund të jetë një pengesë për projekte në shkallë të vogël.
Koha më e gjatë e konfigurimit : Përgatitja e makinerive të formimit të injeksionit dhe mykut kërkon kohë. Ky proces i konfigurimit mund të vonojë prodhimin.
Kërkesa të rrepta për kontrollin e temperaturës dhe presionit : Procesi i formimit të injeksionit kërkon kontroll të saktë të temperaturës dhe presionit. Do devijim mund të çojë në defekte në produktin përfundimtar.
Potenciali për linja të dukshme të ndarjes ose ndezje : Pjesët mund të kenë linja të dukshme ku bashkohen pjesët e mykut. Ndezja, ose materiali i tepërt, gjithashtu mund të duhet të hiqet.
Formimi i injeksionit është një proces prodhimi i gjithanshëm dhe efikas . Shtë ideal për prodhimin e pjesëve plastike me cilësi të lartë me saktësi dhe shpejtësi. Të kuptuarit e avantazheve dhe disavantazheve ndihmon në zgjedhjen e metodës së duhur për projektin tuaj.
Ndryshimet midis hedhjes së vdes dhe formimit të injeksionit
Ndryshimet materiale
Die Casting dhe Formimi i injeksionit Përdorni materiale të ndryshme. Vdes duke hedhur kryesisht përdor metale si alumini, zinku dhe bakri. Këto metale janë shkrirë dhe injektohen në një myk për të krijuar pjesë. Në të kundërt, formimi i injeksionit përdor plastikë, rrëshirë dhe polimere. Këto materiale nxehen derisa të shkrinohen dhe më pas injektohen në kallëpe.
Metalet vs Plastika : Metalet ofrojnë forcë dhe qëndrueshmëri më të madhe, duke i bërë ato ideale për përbërësit strukturorë. Plastika, megjithatë, është më e lehtë dhe më fleksibël, e përshtatshme për një gamë të gjerë aplikimesh, nga lodrat deri tek pjesët automobilistike.
Kufizimet e madhësisë së pjesës
Hedhja e ngordhur përdoret në përgjithësi për pjesët më të vogla dhe të mesme për shkak të kufizimeve të formave të hedhjes dhe vetive të metaleve të shkrirë. Formimi i injeksionit mund të trajtojë pjesë më të mëdha sepse plastika është më e lehtë për tu menaxhuar në vëllime më të mëdha pa humbur integritetin e tyre.
Konsideratat e kostos
Kostot fillestare të investimeve dhe mjeteve
Investimi fillestar për hedhjen e vdes është i lartë. Krijimi i vdesit të hedhjes dhe vendosja e pajisjeve të hedhjes është e shtrenjtë. Kjo e bën vdes duke hedhur më të përshtatshme për prodhimin me vëllim të lartë, ku kostoja mund të përhapet në shumë pjesë.
Formimi i injeksionit gjithashtu ka kosto të larta mjetesh, por ato janë përgjithësisht më të ulëta se ato për hedhjen e vdes . Kjo e bën atë një mundësi më kosto-efektive për prodhimet më të vogla.
Kosto për pjesë
Kostoja për pjesë në hedhjen e vdes zvogëlohet ndjeshëm me vëllime më të larta të prodhimit. Formimi i injeksionit ka një kosto më të ulët për pjesë edhe në vëllime më të vogla, duke e bërë atë një mundësi më fleksibël për madhësi të ndryshme të prodhimit.
Shkalla dhe shpejtësia e prodhimit
Vëllime ideale të prodhimit
Hedhja e vdes është ideale për prodhimin në shkallë të gjerë për shkak të kostove të larta fillestare të tij, por kostove të ulëta të ndryshueshme. Shtë efikase për prodhimin e mijëra pjesëve me cilësi të qëndrueshme.
Formimi i injeksionit është i gjithanshëm dhe mund të përdoret për të dyja drejtimet e vogla dhe të mëdha të prodhimit. Fleksibiliteti i tij në trajtimin e vëllimeve të ndryshme e bën atë të përshtatshme për nevoja të ndryshme prodhimi.
Shpejtësia e prodhimit
Të dyja vdesin dhe formimi i injeksionit janë metoda të shpejta të prodhimit. Hedhja e ngordhur mund të prodhojë pjesë shpejt për shkak të ftohjes së shpejtë të metaleve. Formimi i injeksionit është gjithashtu i shpejtë, por mund të kërkojë kohë shtesë për ftohje dhe përpunim pas.
Fleksibiliteti dhe kompleksiteti i dizajnit
Die Casting shkëlqen në prodhimin e pjesëve me gjeometri komplekse dhe detaje të ndërlikuara. Procesi i presionit të lartë lejon krijimin e përbërësve shumë të detajuar dhe të saktë.
Formimi i injeksionit gjithashtu lejon modele komplekse, por me më shumë fleksibilitet për sa i përket vetive materiale dhe madhësisë së pjesës. Kjo e bën atë të përshtatshme për një gamë më të gjerë të aplikacioneve.
Saktësi dhe tolerancë
Vdes hedhja ofron saktësi të lartë dhe toleranca të ngushta, duke e bërë atë ideal për pjesët që kërkojnë dimensione të sakta dhe forcë të lartë. Procesi i hedhjes së vdekjes siguron që secila pjesë të jetë gati identike me të tjerët.
Formimi i injeksionit siguron saktësi të shkëlqyeshme dimensionale, por mund të mos arrijë të njëjtin nivel precize si hedhja e vdesit për pjesë metalike shumë të ndërlikuara. Sidoqoftë, ajo shkëlqen në prodhimin e përbërësve plastikë të qëndrueshëm.
Përfundimi i sipërfaqes dhe përpunimi pas
Kërkesat e mbarimit për secilën metodë
Vdes hedhja në mënyrë tipike prodhon pjesë me një përfundim të lëmuar të sipërfaqes, duke zvogëluar nevojën për përpunim të gjerë pas. Sidoqoftë, përfundimi shtesë si lustrimi ose veshja mund të përmirësojë pamjen dhe qëndrueshmërinë e pjesës.
Formimi i injeksionit shpesh kërkon më shumë hapa pas përpunimit siç janë zvogëlimi, deburimi dhe nganjëherë trajtime shtesë sipërfaqësore. Kjo është për të hequr çdo material të tepërt ose për të përmirësuar cilësinë e sipërfaqes së produktit përfundimtar.
Zgjedhja midis hedhjes së vdes dhe formimit të injeksionit
Faktorët që duhet të merren parasysh gjatë zgjedhjes së një procesi prodhimi
Përzgjedhja e procesit të duhur të prodhimit është thelbësore. Këtu janë faktorët kryesorë për t'u marrë parasysh:
Kërkesat për materiale
Casting Die përdor metale si alumini, zinku dhe bakri. Këto metale janë ideale për pjesë të forta, të qëndrueshme. Formimi i injeksionit përdor plastikë, rrëshirë dhe polimere. Këto materiale janë më të lehta dhe më të gjithanshme. Zgjedhja juaj materiale varet nga kërkesat e produktit.
Madhësia e pjesës dhe kompleksiteti
Hedhja e ngordhur është më e mira për pjesët e vogla dhe të mesme me gjeometri komplekse . Ai shkëlqen në prodhimin e modeleve të hollësishme, të ndërlikuara. Formimi i injeksionit mund të trajtojë pjesë më të mëdha dhe është gjithashtu efektive për format komplekse. Konsideroni madhësinë dhe kompleksitetin e projektimit të pjesës suaj kur zgjidhni procesin.
Vëllimi dhe kostoja e prodhimit
Hedhja e vdes ka kosto të larta fillestare të mjeteve. Economyshtë ekonomike për prodhimin me vëllim të lartë, ku kostot përhapen në shumë pjesë. Formimi i injeksionit gjithashtu ka kosto të larta mjetesh, por është më fleksibël për prodhimet më të vogla. Vlerësoni vëllimin dhe buxhetin tuaj të prodhimit për të vendosur.
Kërkesat mekanike dhe mjedisore
Hedhja e vdes prodhon pjesë me forcë dhe qëndrueshmëri të shkëlqyeshme, të përshtatshme për të kërkuar aplikime. Formimi i injeksionit ofron fleksibilitet në vetitë e materialit, duke lejuar personalizimin bazuar në nevoja specifike. Konsideroni kërkesat mekanike dhe mjedisore të produktit tuaj.
Shembuj të produkteve të përshtatshme për hedhjen e vdes
Hedhja e vdes është ideale për produkte të ndryshme. Këtu janë disa shembuj:
Pjesë automobilistike : Përbërësit e motorit, rastet e transmetimit dhe pjesët e tjera të makinave.
Elektronika e konsumit : banesa për pajisje si laptopë dhe telefona inteligjentë.
Makineritë industriale : Përbërësit për pajisjet që kërkojnë saktësi të lartë dhe qëndrueshmëri.
Hardware : Dorezat e dyerve, flokët dhe sende të tjera metalike të qëndrueshme.
Shembuj të produkteve të përshtatshme për formimin e injeksionit
Formimi i injeksionit është i gjithanshëm dhe përdoret për shumë produkte. Këtu janë disa shembuj:
Lodra : Lodra plastike, figura veprimi dhe pjesë të lojës.
Artikujt shtëpiak : enë gatimi, kontejnerë dhe zgjidhje për ruajtje.
Pajisjet mjekësore : Shiringat, banesat mjekësore dhe sendet e disponueshme.
Pjesë automobilistike : Përbërësit e brendshëm, pultet dhe rrobat plastike.
Zgjedhja midis hedhjes së vdes dhe formimit të injeksionit varet nga faktorë të ndryshëm. Duke kuptuar materialin tuaj, madhësinë e pjesës, vëllimin e prodhimit dhe kërkesat mekanike, mund të zgjidhni metodën më të mirë të prodhimit për nevojat tuaja.
Përfundim
Kastrimi i ngordhur dhe formimi i injeksionit kanë dallime të dallueshme. Casting Die përdor metale, ndërsa formimi i injeksionit përdor plastikë. Secila metodë i përshtatet madhësive dhe kompleksiteteve të ndryshme të pjesëve.
Zgjedhja e procesit të duhur të prodhimit është thelbësore. Ndikon koston, vëllimin e prodhimit dhe cilësinë e produktit. Konsideroni nevojat specifike të projektit tuaj.
Ka shumë faktorë që duhet të merren parasysh, kjo është arsyeja pse ia vlen të diskutoni në detaje projektin tuaj përpara se të angazhoheni për një proces specifik.
Bisedoni me ekipin
Ekipi MFG ka përvojë të gjerë në fushën e prodhimit dhe drejton rrugën në formimin e hedhjes dhe injektimit.
Nëse doni të diskutoni detajet e derdhjes dhe formimit të injeksionit, ne jemi ekipi për të biseduar.
Vizitoni faqen tonë të dedikuar të hedhjes së vdesit për të mësuar më shumë, ose të kontaktoni tani duke përfunduar në internet tonë Formulari i kontaktit ose thirrja +86-0760-88508730. Ne do të donim t'ju ndihmonim.
FAQS
Pyetje: Cili është ndryshimi midis hedhjes së vdes dhe hedhjes së rërës?
Përgjigje: Die Casting përdor forma metalike, ndërsa hedhja e rërës përdor forma rërë. Hedhja e vdes është më e shpejtë dhe më e saktë.
Pyetje: A mund të përdoret formimi i injeksionit me metale?
Përgjigje: Po, formimi i injeksionit mund të përdoret me metale, posaçërisht në formimin e injeksionit metalik (MIM).
Pyetje: Si mund të zgjedh midis hedhjes së vdes dhe formimit të injeksionit për projektin tim?
Përgjigje: Konsideroni materialin, madhësinë e pjesës, vëllimin e prodhimit dhe koston. Hedhja e ngordhur është më e mira për metale dhe vrapime me vëllim të lartë.
Pyetje: Cilat janë kohërat tipike të plumbit për derdhjen dhe formimin e injeksionit?
Përgjigje: Kohët e plumbit ndryshojnë, por në përgjithësi janë disa javë për të dy proceset, në varësi të kompleksitetit dhe vëllimit.
Pyetje: A ka ndonjë material eko-miqësor në dispozicion për formimin e injeksionit?
Përgjigje: Po, plastika e bazuar në bio dhe e ricikluar janë në dispozicion për formimin e injeksionit eko-miqësor.
