Presioa eta denbora mantenduz - injekzio moldatutako piezak egiteko edo apurtzeko ahalmena duten bi hitz. Pentsa ezazu materialak azken kalifikazioa lortzen duen makillaje azterketa gisa. Lortu ondo, eta pistarako prest dagoen zati bat lortu duzu. Lortu oker, eta marrazkira itzuli da. Gaur egun, hitz egin dezagun plastikoa zeroetara heroi bihurtzen duen urrats erabakigarria menderatzeko.
Injekzio prozesua ulertzea
Injekzio zikloa honako hau da:
1.Bete urratsa: hasierako barrunbea betetzea (% 95-98)
2.Pack urratsa : txikitu egiteko konpentsatzea
3.Eutsi urratsa : presioa mantentzea atea izoztu arte
Nazioarteko Polimeroen Tratamendu Aldizkarian egindako ikerketa batek aurkitu du urrats hauek optimizatzeak zikloaren denbora murriztu dezakeela% 12 arte, zatiaren kalitatea mantentzen duen bitartean.
Paketeen eta denboraren optimizazioaren garrantzia
Denbora aurrezki konposatu txikiak ere. Optimizazio bidez, lortuko dugu:
Ziklo bakoitzeko 1,5 segundo gorde
300.000 pieza urtero ekoizten dira
Urtean 125 orduko ekoizpen denbora aurreztu zen
Kalitatearen kalitatea arbuiatzeko tasak% 22 murriztu dira
Materialaren eraginkortasuna% 5 igo da
Ekoizpen kostuak% 8 murriztu dira
Presioa egitea
Zer da presioa injekzio molduran
Presioa edukitzea molde barrunbea bete ondoren plastiko urtuari aplikatutako indarra da. Hainbat helburu garrantzitsu balio ditu:
1. Material txikitzeko konpromisoa hartzen du
2.Zati dentsitate egokia eta dimentsioko zehaztasuna bermatzen ditu
3.akatsak eragozten ditu Harraskako markak eta hutsuneak bezalako
Normalean, presioa edukitzea hasierako injekzioaren presioa baino txikiagoa da, normalean injekzioaren presioaren% 30-80 bitartekoa da, materialaren diseinuaren eta zati baten arabera.
Trantsizio puntua
Trantsizio puntuak injekzioaren eta eusteko faseen arteko juntadura kritikoa markatzen du. Massachusetts Lowell-eko Unibertsitateko ikerketek trantsizio puntuaren kontrol zehatzak% 40 arte murriztu dezaketen zatiaren pisu aldakuntzak murriztu ditzake.
Hona hemen trantsizio puntuen banaketa zehatzagoa:
| produktu mota | trantsizio puntu | tipikoak |
| Kalitate | % 95 bete da | Aplikazio gehienetarako egokia |
| Horma mehea | % 98 bete da | Plano laburrak ekiditen ditu |
| Desorekatu | % 70-80 bete da | Fluxu desorekak konpentsatzen ditu |
| Loditako harresi | % 90-92 bete da | Gehiegizko ontziratzea eragozten du |
Trantsizio puntuak aldatu egiten dira zati geometriaren eta materialen ezaugarrietan oinarrituta. Produktu estandarrak oso ondo betetako betegarria da trantsizioa baino lehen. Harresitako elementuek ia barrunbe osoa bete behar dute zati eraketa egokia ziurtatzeko. Diseinu desorekatuak lehenagoko trantsizioa behar dute fluxuen desadostasunak kudeatzeko. Harresi lodiko osagaiak lehenago trantsizioa gehiegizko ontziratzea ekiditeko. Simulazioko azken softwarearen aurrerapenek trantsizio puntu optimoen iragarpen zehatza ahalbidetzen dute, konfigurazio denbora eta materialen hondakinak murriztea.
Presioaren eragina moldatutako zatietan
Presio baxuaren ondorioak
Presio atxikimendu nahikoa arazoen kaskada ekar dezake. Zehaztasun Ingeniaritzako Nazioarteko Aldizkarian eta Fabrikazioko 2022 ikasketak aurkitu ditu ustiapen presio eskasa duten piezak erakusten direla:
% 15eko hazkundea Harraskaren Markaren sakonera
% % 8 murriztea 8ko pisua
% 12ko jaitsiera tentsio indarrean
Akats horiek molde barrunbean dagoen plastikozko urtu eskasa da, presio-ezarpen egokien garrantzia nabarmenduz.
Eragin handiko presioaren ondorioak
Alderantziz, gehiegizko presioa ez da erantzuna. Gehiegizko presioak honako hau ekar dezake:
Gehienez% 25eko hazkundea barne estresa
arriskua% 10-15 handiagoa Molde goiztiarra izateko
% 5-8 gehikuntza Energiaren kontsumoaren
Presio altuak plastiko gehiegi moldean sartzen ditu, arazo horietara eta balizko moldearen bizitza laburtuz.
Presio optimoa
Presio aproposak oreka delikatua jotzen du. Plastikoen Industria Elkarteak egindako ikerketa integrala aurkitu da presio optimizatua izan daitekeela:
Murriztu txatarra tasak % 30 arte
Dimentsioko zehaztasuna % 15-20 hobetu
Luzatu moldearen bizitza % 10-15
Material ezberdinek presio ugari dituzte. Hona hemen industriako estandarren araberako taula zabala:
| materiala | Presio | bereziari buruzko gomendatutako |
| Pa (nylon) | Injekzioaren presioaren% 50 | Hezetasuna sentikorra, aurrez lehortzea eska dezake |
| Pom (azetala) | Injekzioaren presioaren% 80-100 | Dimentsio hobetuen egonkortasuna hobetzeko presio handiagoa |
| PP / PE | Injekzioaren presioaren% 30-50 | Presio txikiagoa txikitu tasa altuak direla eta |
| Abs | Injekzioaren presioaren% 40-60 | Azaleko akabera onerako orekatua |
| Orrialde | Injekzioaren presioaren% 60-80 | Presio handiagoa harraska markak ekiditeko |
Materialen propietateek nabarmen eragiten dute presioaren ezarpen optimoan. Nylonek, higroskopikoa izateak, askotan lehortzea eta presio moderatua eskatzen du. Presio altuagoak dituzten azetalak tolerantzia estuak lortzeko. PP eta PE bezalako poliolfinak presio txikiagoak behar dituzte txikitu tasa handiengatik. ABSek oreka jotzen du, polikarbonatoak presio handiagoak behar ditu gainazalaren kalitatea mantentzeko. Sortzen ari diren material konposatuak presio-barruti tradizionalen mugak bultzatzen ari dira, prozesuen optimizazioan etengabeko ikerketa eta garapena behar izatea.
Presioa mantentzeko urratsak
Presio egokia ezartzea funtsezkoa da kalitate handiko injekziozko moldatutako piezak ekoizteko. Jarraitu urrats hauek zure prozesua optimizatzeko:
Gutxieneko presioa zehaztea
Hasi presio txikia, pixkanaka handituz
Zati kalitatea kontrolatu, betetzearen seinaleak bilatzen
Gutxieneko presioa zatiak etengabe betetzen direnean lortzen da
Urrats honek plano motzak ekiditen ditu eta zati eraketa osoa ziurtatzen du
Aurkitu presio maximoa
Areagotu ahalmenaren presioa gutxienekoaz haratago
Behatu zati ertzak eta flash formaziorako lerroak zatitzea
Presio maximoa keinuka gertatzen den puntuaren azpitik dago
Urrats honek zure presio-barrutiaren goiko muga identifikatzen du
Ezarri balio horien arteko presioa
Kalkulatu erdiko puntua gutxieneko eta gehienezko presioen artean
Erabili hau zure hasierako presioaren ezarpen gisa
Egokitasun fina, zatiaren kalitatea eta material espezifikoen ezaugarrietan oinarrituta
Egokitu barruti honen barruan zati dimentsioak eta gainazal akabera optimizatzeko
Materialen propietateek nabarmen eragiten dute ezarpen optimoan. Adibidez, erdi-kristalen polimeroek amorphous baino presio handiagoa eskatzen dute.
| Material motako | hipertentsioaren presio tartea |
| Erdi-kristalina | Injekzioaren presioaren% 60-80 |
| Amesio | Injekzioaren presioaren% 40-60 |
Aholkua: erabili presio-sentsoreak zure molde barrunbean denbora errealean kontrolatzeko. Datu baliotsuak eskaintzen dituzte presio kontrol zehatza egiteko injekzio eta faseetan zehar.
Injekzio anitzekoa eta presioa
Prozesu anitzeko prozesuek kontrol finagoa eskaintzen dute. Polimero Aplikatuen Zientzien aldizkariaren ikerketek ikuskizun anitzeko ustiategiak honako hauek izan ditzakeela erakusten du:
Hona hemen analisi anitzeko presioaren profila:
| eszenikoa (gehienezko | Presio | % ) | iraupena |
| 1 | % 80-100 | % 40-50% | Hasierako ontziak |
| 2 | % 60-80% | % 30-40 | Kontrolatutako hoztea |
| 3 | % 40-60 | % 20-30 | Azken dimentsioko kontrola |
Planteamendu anitzeko ikuspegi honek kontrol zehatza egiteko aukera ematen du ustiategian. Hasierako presio handiko etapak ontziratze egokia bermatzen du, konketa-markak eta hutsuneak izateko arriskua murriztuz. Bitarteko etapak hozte prozesua kudeatzen du, barneko estresak minimizatuz. Azken faseko doinu finak, zatiak soliditu ahala. Moldatzeko makina aurreratuek presio-profil dinamikoak eskaintzen dituzte orain, sentsoreen feedbackek oinarritutako denbora errealean egokituz, geometria eta material konplexuak egiteko prozesua optimizatuz.
Denbora eusten
Zer da injekzio moldaketan denbora mantentzen duena
Denbora mantentzea da presioa aplikatzen den iraupena. Barrunbatea bete ondoren hasten da eta atea (molde barrunbea) izozten da.
Egokitzeko denbora funtsezkoak dira:
1. Material osagarria moldea sartzeko aukera ematen du txikitu egiteko
3.TIk 3 eta 10 segundo bitartekoa da zati gehienetarako
3. Baliozko materialen eta moldearen tenperaturaren arabera. Egoera egokienean oinarritutako denbora egokiak atea erabat izoztuta dagoela ziurtatzen du, material backflow prebenitzea barne estresa edo atea gehiegizkoa saihestuz.
Moldatutako zatietan denbora edukitzearen eragina
Egokitzapen denbora nahikoa ez duten ondorioak
Egokitzapen denbora nahikoa da:
Gehienez% 5 aldakuntza zatiaren pisuan
% 10-15 hazkundea barneko hutsuneen eraketa
% 7-10 murriztea dimentsioko zehaztasuna
Gehiegizko eusten duen denbora
Denbora gehiago hobea dela dirudi, luzapen luzeak bere eragozpenak ditu:
Gehiegizko eusten segundo bakoitzeko% 3-5 igo da
% 8ko energia kontsumo handiagoa
Hondakinen estres mailaren% 2-3 igo da
Pauso klasikoak denbora mantentzeko
Ezarri urtzeko tenperatura
Kontsultatu zure material-fitxa Gomendatutako tenperatura barrutietarako
Aukeratu sorta ertaineko balioa abiapuntu gisa
Horrek moldaketa prozesurako material biskositate egokia bermatzen du
Doitu gako parametroak
Doinua betetzeko abiadura, barrunbe orekatua betetzeko
Ezarri trantsizio puntua, normalean% 95-98 barrunbea bete
Zehaztu hozte denbora egokia zati lodieran oinarrituta
Presioa mantendu
Probatu hainbat denbora
Hasi eusten denbora labur batekin, pixkanaka handituz
5-10 pieza ekoiztu aldi bakoitzean
Zehaztu zati bakoitza zehaztasun eskala erabiliz (± 0,01G zehaztasuna)
Sortu pisua vs Time Lursaila
Identifikatu pisua egonkortzeko puntua
Amaitu denbora
Gehitu 0,5-2 segundo egonkortzeko puntuan
Denbora gehigarri honek atearen izozte osoa ziurtatzen du
Egokitu zati konplexutasuna eta materialen ezaugarriak oinarritzat hartuta
Pro aholkua: zati konplexuetarako, kontuan hartu barrunbeak presio sentsoreak erabiltzea. Atearen izozteari buruzko zuzeneko iritzia ematen dute, denbora optimizazio zehatzagoa lortzeko aukera emanez.
Ondorioa: Injekzioaren molduraren presioa eta denbora mantentzea
Presioa eta denbora hartzeko optimizazioa kalitate handiko injekzio moldeatutako piezak bilatzeko ardatz gisa kokatzen da. Parametro horiek, askotan, produktuaren dimentsioaren zehaztasuna, gainazaleko akabera eta osotasun orokorra zehazteko. Parametro horiek menperatzean, fabrikatzaileek zatiaren kalitatea, ekoizpen eraginkortasuna eta kostu-eraginkortasuna lor ditzakete.
Gogoratu, jarraibide orokorrak abiapuntu bat ematen duen bitartean, moldaketa eszenatoki bakoitza bakarra da. Jarraipen jarraitua, probak eta doikuntza funtsezkoak dira injekzio molduraren mundu dinamikoan errendimendu optimoa mantentzeko.
Zure plastikozko fabrikazioa optimizatzeko asmoz? Team mfg zure bikotekidea da. Espezializatzen gara Elector Pin markak bezalako erronka arruntei aurre egiteko, estetika eta funtzionaltasuna hobetzen dituzten irtenbide berritzaileak eskainiz. Gure aditu taldea zure itxaropenak gainditzen dituzten produktuak entregatzera bideratuta dago. Jar zaitez gurekin harremanetan RightNow.
Presioa eta denbora atxikitzeko ohiko galderak
1. Zer da injekzioaren moldurak presioa egitea?
Presioa edukitzea molde barrunbea bete ondoren aplikatutako indarra da. Hozteko garaian dagoen zatia mantentzen du, hondoratutako markak eta hutsuneak bezala akatsak saihesteko.
2. Nola ez da eusten denbora hozteko denborarik?
Denbora mantentzea da bete ondoren iraupenaren presioa. Hozteko denbora tarte osoa moldean mantentzen da. Denbora mantentzea normalean laburragoa da eta hozte denboraren barruan gertatzen da.
3. Presio mantendu al daiteke beti zatiaren kalitatea hobetu?
Ez. Presio egokia izan bitartean, gehiegizko presioak gerra, flash eta barne estresa areagotu ditzake. Presio optimoa aldatu egiten da materialen diseinuaren eta zati baten arabera.
4. Nola zehazten dut heldutzeko denbora egokia?
Pisua oinarritutako probak egitea:
Molde piezak denbora gehiago mantentzen dutenak
Zati bakoitza pisatu
Lursail pisua vs Eutsi denbora
Identifikatu non pisua egonkortzen den
Ezarri denbora puntu hau baino zertxobait luzeagoa
5. Zer da harremana zatiaren lodieraren eta presio / denboraren arteko harremana?
Zati lodiagoak, oro har:
Horma meheko zatiek askotan presio handiagoa eta denbora laburragoak behar dituzte.
6. Nola eragiten du aukera materialak presioaren ezarpenei eusten?
Material ezberdinek desmuntatze tasa eta biskositate desberdinak dituzte. Adibidez:
Nylon: ~ Injekzioaren presioaren% 50
Azetala: injekzioaren presioaren% 80-100
PP / PE: injekzioaren presioaren% 30-50
Beti kontsultatu materialen fitxa orientaziorako.
7. Zein dira presiorik edo denbora nahikoa ez duten seinaleak?
Adierazle arruntak honako hauek dira:
