පීඩනය හා කාලය අල්ලාගෙන සිටීම - ඔබේ එන්නත් කිරීමේ අච්චු කොටස් සෑදීමට හෝ බිඳ දැමීමට බලය රඳවා ගන්නා වචන දෙකක්. තොරතුරු තාක්ෂණ ශ්රේණිය ලබා ගන්නා වේශ නිරූපණ විභාගය ලෙස එය සිතන්න. එය නිවැරදිව ලබා ගන්න, එවිට ඔබ ධාවන පථයට සූදානම් කොටසක් ඔබ විසින්ම ලබාගෙන ඇත. එය වැරදියි, එය නැවත චිත්රණ පුවරුවට ය. ප්ලාස්ටික් සිට වීරයා දක්වා ප්ලාස්ටික් හැරෙන මෙම තීරණාත්මක පියවර ප්රගුණ කිරීම ගැන අද අපි කතා කරමු.
එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය අවබෝධ කර ගැනීම
එන්නත් චක්රීය කිරීම සමන්විත වන්නේ:
1.පිරවුම් පියවර: ආරම්භක කුහර පිරවීම (95-98%)
2.ඇසුරුම් පියවර : හැකිලීම සඳහා වන්දි ගෙවීම
3.පියවර : ගේට්ටුව කැටි වන තුරු පීඩනය පවත්වා ගැනීම
ජාත්යන්තර පොලිමර් සැකසුම් ජර්නලයේ අධ්යයනයක් මඟින් මෙම පියවර ප්රශස්තිකරණය කිරීමෙන් කොටසක් නඩත්තු කරන අතරම මෙම පියවරවල පාපැදි කාලය 12% දක්වා අඩු කළ හැකි බව සොයා ගන්නා ලදී.
ඇසුරුම් ප්රශස්තිකරණය කිරීමේ සහ වාර ගණන
කුඩා කාලීන ඉතිරිකිරීමේ සංයෝගය පවා. ප්රශස්තිකරණය කිරීමෙන් අපට ලැබෙනු ඇත:
චක්රයකට තත්පර 1.5 ක් ඉතිරි කර ඇත
කොටස් 300,000 ක් වාර්ෂිකව නිපදවනු ලැබේ
එහි ප්රති ulted ලයක් ලෙස වසරකට පැය 125 ක නිෂ්පාදන කාලය ඉතිරි කර ඇත
කොටස් තත්ත්ව ප්රතික්ෂේප කිරීමේ අනුපාත 22% කින් අඩු විය
ද්රව්යමය කාර්යක්ෂමතාව 5% කින් වැඩි විය
සමස්ත නිෂ්පාදන පිරිවැය 8% කින් අඩු විය
පීඩනය රඳවා ගැනීම
එන්නත් කිරීමේ අච්චු වලින් පීඩනය ඇති දේ
අච්චු කුහරය පුරවා ඇති විට උණු කළ ප්ලාස්ටික් සඳහා යොදන බලය රඳවා ගැනීම පීඩනය වේ. එය වැදගත් අරමුණු කිහිපයක් ඉටු කරයි:
1ද්රව්ය හැකිලීම සඳහා ණය දෙන්න කොටස සිසිල් වන විට
2.නිසි කොටස ens නත්වය සහ මාන නිරවද්යතාව සහතික කරයි
3.අඩුපාඩු වළක්වයි ගිලීම සහ හිස් වැසුම් වැනි
සාමාන්යයෙන්, සාමාන්යයෙන් මූලික එන්නත් කිරීමේ පීඩනයට වඩා පීඩනය රඳවා තබා ගැනීම, සාමාන්යයෙන් ආමෙධානයේ පීඩනයෙන් 30-80% අතර, ද්රව්යමය හා කොටස් සැලසුම අනුව.
සංක්රාන්ති ස්ථානය
සංක්රාන්ති පොයින්, එන්නත් කිරීම සහ අදියර දරන තීරණාත්මක අවස්ථාව සනිටුහන් කරයි. මැසචුසෙට්ස් විශ්ව විද්යාලයේ පර්යේෂණවලින් දැක්වෙන්නේ නිවැරදි සංක්රාන්ති ලක්ෂ්ය පාලනය නිසා කොටස්වල බර වෙනස්කම් 40% දක්වා අඩු කළ හැකි බවයි.
මෙන්න සංක්රාන්ති ලකුණු වඩාත් සවිස්තරාත්මක බිඳවැටීමක්:
| නිෂ්පාදන වර්ගය | සාමාන්ය සංක්රාන්ති පොයින්ට් | සටහන් |
| සම්මත | 95% පුරවා ඇත | බොහෝ යෙදුම් සඳහා සුදුසුය |
| තුනී-බිත්ති | 98% පුරවා ඇත | කෙටි වෙඩි කිරීම් වළක්වයි |
| අසමබර | 70-80% පුරවා ඇත | ප්රවාහ ආමකාංක සඳහා වන්දි ලබා දෙයි |
| Thick න බිත්ති | 90-92% පුරවා ඇත | අධික ඇසුරුම් කිරීම වළක්වයි |
සංක්රාන්ති ලකුණු අර්ධ භූමි හා ද්රව්යමය ලක්ෂණ මත පදනම්ව සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් වේ. සම්මත නිෂ්පාදන සංක්රාන්තියට පෙර සම්පූර්ණයෙන්ම සම්පූර්ණ පිරවුමකින් ප්රතිලාභ ලබා ගනී. තුනී-බිත්ති සහිත භාණ්ඩ නිසි ලෙස සැකසීම සහතික කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ කුහරයක් පිරවීම අවශ්ය වේ. ගලා යන විෂමතා කළමනාකරණය කිරීම සඳහා අසමතුලිත මෝස්තරවලට පෙර සංක්රමණය වීම අවශ්ය වේ. Thick න බිත්ති සහිත සංරචක කලින් අධික ඇසුරුම් වලින් වැළකී සිටීමට. මෑත කාලීන සමාකරණයේ මෘදුකාංග දියුණුව මඟින් ප්රශස්ත සංක්රාන්ති කරුණු නිවැරදිව පුරෝකථනය කිරීමට ඉඩ සලසයි, සැකසුම් කාලය සහ ද්රව්යමය අපද්රව්ය අවම කිරීම.
අච්චු කොටස් මත පීඩනය යෙදවීමේ බලපෑම
අඩු තද පීඩනයේ බලපෑම්
රඳවා තබා ගැනීම ප්රමාණවත් ලෙස පීඩනය යෙදී ඇති ගැටළු වලට හේතු විය හැක. අධි නිරවද්ය ඉංජිනේරු හා නිෂ්පාදන පිළිබඳ ජාත්යන්තර සඟරාව පිළිබඳ 2022 අධ්යයනයක් මගින් ප්රමාණවත් නොවීම නිසා නිපදවන ලද කොටස්:
මෙම අඩුපාඩු කඳේ අච්චු කුහරයේ ඇති ප්ලාස්ටික් උණු කිරීම ප්රමාණවත් නොවන අතර, නිසි පීඩන සැකසුම් වල වැදගත්කම ඉස්මතු කරමින්, එය ඉස්මතු කරමින්.
ඉහළ පීඩනයක් ඇති පීඩනය
අනෙක් අතට, අධික පීඩනය පිළිතුර නොවේ. අධික ලෙස පීඩනයට හේතු විය හැක:
25% දක්වා වැඩි කිරීම අභ්යන්තර ආතතිය
10-15% වැඩි අවදානමක් නොමේරූ අච්චු ඇඳීමේ
5-8% බලශක්ති පරිභෝජනය වැඩි කිරීම
අධි පීඩන බලවේගයන්ට වඩා ප්ලාස්ටික් බලවේගයන්ට අච්චුවට වැඩි ප්ලාස්ටික්, මෙම ගැටලුවලට හා අච්චු ජීවිතාරක්ෂාව අඩු විය හැකිය.
ප්රශස්ත පීඩන පීඩනය
පරමාදර්ශී රඳවා ගැනීමේ පීඩනය සියුම් සමතුලිතතාවයකට පහර දෙයි. ප්ලාස්ටික් කර්මාන්ත සංගමයේ පුළුල් අධ්යයනයකින් හෙළි වූයේ යතුරු පුවරුව පීඩනය කළ හැකි බවයි:
සීරීම් අනුපාත 30% දක්වා අඩු කරන්න
මාන නිරවද්යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම 15-20% වන විට
අච්චු ජීවිතය පුළුල් කරන්න 10-15% කින්
විවිධ ද්රව්ය විවිධත්ව පීඩන අවශ්ය වේ. කර්මාන්ත ප්රමිතීන් මත පදනම්ව පුළුල් කළ වගුවක් මෙන්න:
| ද්රව්ය | නිර්දේශිත ද්රව්ය නිර්දේශිත ද්රව්ය | විශේෂ සලකා බැලීම් |
| Pa (නයිලෝන්) | එන්නත් කිරීමේ පීඩනයෙන් 50% | තෙතමනය සංවේදී, පූර්ව වියළීම අවශ්ය විය හැකිය |
| Pom (acetal) | එන්නත් කිරීමේ පීඩනයෙන් 80-100% | වැඩිදියුණු කළ මාන ස්ථාවරත්වය සඳහා ඉහළ පීඩනය |
| Pp / pe | ඉන්ජෙක්ෂන් පීඩනයේ 30-50% | ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාත නිසා අඩු පීඩනය |
| අබ්ස් | එන්නත් කිරීමේ පීඩනයෙන් 40-60% | හොඳ මතුපිට නිමාව සඳහා සමතුලිතයි |
| Pc | ඉන්ජෙක්ෂන් පීඩනයේ 60-80% | සින්ක් ලකුණු වැළැක්වීම සඳහා ඉහළ පීඩනය |
ද්රව්යමය ගුණාංග ප්රශස්ත දරණ පීඩන සැකසුම් වලට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. සනීපාරක්ෂක වීම, බොහෝ විට පෙර වියළීම හා මධ්යස්ථ පීඩනය අවශ්ය වේ. දැඩි ඉවහල් කිරීම් සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා ඉහළ පීඩන වලින් ඇසිටිං ප්රතිලාභ. පිංච සහ පීඊ වැනි බහු තලවලට ඔවුන්ගේ ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාත නිසා අඩු පීඩනයක් අවශ්ය වේ. ඒබීඑස් ශේෂයක් ඇති කරයි, බහුකාර්යව පෘෂ් are යක ගුණාත්මකභාවය පවත්වා ගැනීම සඳහා ඉහළ පීඩන අවශ්ය වේ. නැගී එන සංයුක්ත ද්රව්ය සාම්ප්රදායික දරණ පීඩන පරාසයේ මායිම් තල්ලු කරමින්, ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණයේ අඛණ්ඩ පර්යේෂණ හා සංවර්ධනය අවශ්ය වේ.
පීඩනය යෙදවීම සඳහා පියවර
උසස් තත්ත්වයේ එන්නත් කළ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා නිවැරදි දරණ පීඩනය ඇති කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. ඔබේ ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කිරීමට මෙම පියවර අනුගමනය කරන්න:
අවම පීඩනය තීරණය කිරීම
අඩු තද පීඩනයක් සමඟ ආරම්භ කරන්න, ක්රමයෙන් එය වැඩි කරන්න
කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය අධීක්ෂණය කිරීම, යට ඇඳුම් සඳහා සලකුණු සොයමින්
කොටස් නිරන්තරයෙන් පුරවා ඇති විට අවම පීඩනය ළඟා වේ
මෙම පියවර කෙටි වෙඩි තැබීම් වළක්වන අතර සම්පූර්ණ කොටස් සෑදීම සහතික කරයි
උපරිම පීඩනය සොයා ගන්න
අවම වශයෙන් ඔබ්බට හෙළීමේ පීඩනය වැඩි කිරීම
SHALS DIGE සහ ෆ්ලෑෂ් සෑදීම සඳහා කොටස් දාර නිරීක්ෂණය කරන්න
ෆ්ලෑෂ් කිරීම සිදු වූ ස්ථානයට උපරිම පීඩනය තිබේ
මෙම පියවර ඔබේ පීඩන පරාසයේ ඉහළ සීමාව හඳුනා ගනී
මෙම සාරධර්ම අතර පීඩනය රඳවා තබා ගැනීම
අවම හා උපරිම පීඩන අතර මධ්ය ලක්ෂ්යය ගණනය කරන්න
ඔබේ ආරම්භක පීඩන සැකසුම ලෙස මෙය භාවිතා කරන්න
කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය සහ විශේෂිත ද්රව්ය ලක්ෂණ මත පදනම්ව මනාව නාදය
කොටස් මානයන් සහ මතුපිට නිමාව ප්රශස්ත කිරීම සඳහා මෙම පරාසය තුළ සකස් කරන්න
ද්රව්යමය ගුණාංග ප්රශස්ත සැකසුම් වලට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි. නිදසුනක් වශයෙන්, අර්ධ ස් stal ටිකරූපී බහු අවයවර් බොහෝ විට ඇමෝෆස් ඒවාට වඩා ඉහළ බලපෑම් සහිත ය.
| ද්රව්යමය වර්ගය | සාමාන්ය රඳවා ගැනීමේ පීඩන පරාසය |
| අර්ධ ස් stal ටිකරූපී | ඉන්ජෙක්ෂන් පීඩනයේ 60-80% |
| අමෝෆස් | එන්නත් කිරීමේ පීඩනයෙන් 40-60% |
PRO ඉඟිය: තත්ය කාලීන අධීක්ෂණය සඳහා ඔබේ අච්චු කුහරයේ පීඩන සංවේදක භාවිතා කරන්න. ඔවුන් එන්නත් කිරීම පුරාම නිවැරදි පීඩන පාලනය සඳහා වටිනා දත්ත සපයයි.
බහුකාර්ය එන්නත් කිරීම සහ පීඩනය රඳවා ගැනීම
බහුමාධ්ය ක්රියාවලි මඟින් සිහින් පාලනය ලබා දෙයි. ව්යවහාරික පොලිමර් විද්යාවේ සඟරාවේ ජෝදානයේ පර්යේෂණයෙන් පෙනී යන්නේ මල්ටියා ගේල්ඩ් හැකිලිය හැකි බවයි:
යුධ පිටියේ ප්රමාණය අඩු කරන්න 15% දක්වා
අභ්යන්තර ආතතිය අවම කිරීම 15-20% වන විට
අඩු බලශක්ති පරිභෝජනය 5-8% කින්
මෙන්න සාමාන්ය බහුකාර්ය පීඩා පීඩන පැතිකඩ:
| අදියර | පීඩනය (උපරිම හිමිකරුගේ වේලාවෙන්%) | කාලය (මුළු අත්හිටුවීමේ වේලාවෙන්%) | අරමුණ |
| 1 | 80-100% | 40-50% | ආරම්භක ඇසුරුම් |
| 2 | 60-80% | 30-40% | පාලිත සිසිලනය |
| 3 | 40-60% | 20-30% | අවසාන මානයන් පාලනය |
මෙම මල්ටිස්ට් ප්රවේශය දරණ අවධිය පුරාම නිවැරදි පාලනයක් සඳහා ඉඩ ලබා දේ. ආරම්භක අධි පීඩන අවධිය නිසි ඇසුරුම් සහතික කිරීම, සින්ක් ලකුණු සහ හිස්වල අවදානම අඩු කරයි. අතරමැදි තත්ත්වය අභ්යන්තර ආතතිය අවම කිරීම සිසිලන ක්රියාවලිය කළමනාකරණය කරයි. අවසාන අදියර කාර්යභාරය aler ඳාන බැවින් කප්පාදු මානයන්. උසස් අච්චු යන්ත්ර දැන් ගතික පීඩන පැතිකඩක් ලබා දෙයි, සංවේදක ප්රතිපෝෂණය මත පදනම්ව තත්ය කාලීනව සකස් කරමින්, සංකීර්ණ ජ්යාමිතීන් සහ ද්රව්ය සඳහා ක්රියාවලිය තවදුරටත් ප්රශස්ත කිරීම.
කාලය අල්ලාගෙන
එන්නත් කිරීමේ අච්චුවක කාලය යනු කුමක්ද?
රඳවා තබා ගැනීම යනු රඳවා ගැනීමේ පීඩනය යෙදෙන කාලයයි. එය ආරම්භ වන්නේ කුහරය පුරවා ගේට්ටුව තෙක් (අච්චු කුහරයට පිවිසෙන දොරටුව) කැටි වන තෙක් ය.
රඳවා ගැනීමේ කාලය පිළිබඳ ප්රධාන කරුණු වන්නේ:
1. හැකිලීම සඳහා වන්දි ගෙවීම සඳහා අතිරේක ද්රව්ය අච්චුවට ඇතුළු වීමට ඉඩ සලසයි
2. බොහෝ කොටස් සඳහා තත්පර 3 සිට 10 දක්වා පරාසයක පරාසයක පවතී
3. කොටස් thickness ණකම, ද්රව්යමය ගුණාංග සහ පුස් උෂ්ණත්වය මත පදනම්ව ප්රශස්ත හෝල්ඩ්ගේ කාලය.
අච්චු සහිත කොටස් මත කාලය තබා ගැනීමේ බලපෑම
ප්රමාණවත් නොවීමේ කාලයෙහි බලපෑම්
ප්රමාණවත් නොවීම ප්රමාණවත් නොවීම:
5% ක විචල්යතාවයක් දක්වා අර්ධ බරින්
10-15% වැඩි කිරීම අභ්යන්තර අවලංගු කිරීමේ ක්රියාවලිය
7-10% අඩු කිරීම ත්රිමාන නිරවද්යතාව
අධික ලෙස රඳවා ගැනීමේ කාලය
එය දිගු කාලයක් වඩා හොඳ යැයි පෙනෙන්නට තිබුණද, දීර් of දීමේ කාලය එහි අඩුපාඩු ඇත:
අතිරික්ත රඳවා තබා ගැනීමෙන් තත්පරයට චක්රීය කිරීමේ කාලය 3-5% වැඩි කිරීම
8% දක්වා ඉහළ බලශක්ති පරිභෝජනය දක්වා
අවශේෂ ආතති මට්ටම්වල 2-3% ක වැඩිවීමක්
කාලය රඳවා ගැනීම සඳහා සම්භාව්ය පියවර
දියවන උෂ්ණත්වය සකසන්න
නිර්දේශිත උෂ්ණත්ව පරාසයන් සඳහා ඔබේ ද්රව්ය දත්ත පත්රිකා බලන්න
ඔබේ ආරම්භක ස්ථානය ලෙස මධ්යයේ පරාසයේ වටිනාකමක් තෝරන්න
මෙය අච්චු ක්රියාවලිය සඳහා නිසි තොරතුරු දුකෘතිය සහතික කරයි
ප්රධාන පරාමිතීන් සකස් කරන්න
සමබර කුහර පිරවීම අත්කර ගැනීම සඳහා මනාව නාද පිරවුම් වේගය
සංක්රාන්ති ලක්ෂ්යය සකසන්න, සාමාන්යයෙන් 95-98% කුහර පිරවීම
කොටස් thickness ණකම මත පදනම්ව සුදුසු සිලින් කාලය තීරණය කරන්න
රඳවා ගැනීමේ පීඩනය සකසන්න
විවිධ දරණ වේලාවන් පරීක්ෂා කරන්න
කෙටි දීමේ වේලාවකින් ආරම්භ කරන්න, ක්රමයෙන් එය වැඩි කරන්න
සෑම අවස්ථාවකම කොටස් 5-10 ක් නිපදවන්න
එක් එක් කොටස නිරවද්ය පරිමාණය (± 0.01g නිරවද්යතාව) භාවිතා කිරීම
බර වැඩි කරන්න vs. කාල පද්ධතිය
බර ස්ථායීකරණ ලක්ෂ්යය හඳුනා ගන්න
රඳවා ගැනීමේ කාලය අවසන් කරන්න
ස්ථායීකරණ ස්ථානයට තත්පර 0.5-2-2 ක් එක් කරන්න
මෙම අමතර කාලය සම්පූර්ණ ගේට්ටුව කැටි කිරීම සහතික කරයි
කොටස් සංකීර්ණත්වය සහ ද්රව්යමය ලක්ෂණ මත පදනම්ව සකස් කරන්න
ප්රෝ ඉඟිය: සංකීර්ණ කොටස් සඳහා, කුහර පීඩන සංවේදක භාවිතා කිරීම සලකා බලන්න. ඔවුන් ගේට්ටුව කැටි කිරීම පිළිබඳ සෘජු ප්රතිපෝෂණයක් ලබා දෙන අතර වඩාත් නිවැරදිව නිරවද්ය කාලයක ප්රශස්තිකරණය සඳහා ඉඩ සලසයි.
නිගමනය: ප්රගුණ කිරීම සහ ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කිරීමේ කාලය හා කාලය
රඳවා ගැනීමේ හා කාලය ප්රශස්තිකරණය කිරීම උසස් තත්ත්වයේ එන්නත් කළ කොටස් පසුපස හඹා යාමේ මුල් ගලක් ලෙස පවතී. අවසාන නිෂ්පාදනයේ මාන, මතුපිට නිමාව සහ සමස්ත අඛණ්ඩතාව තීරණය කිරීමේදී බොහෝ විට නොසලකා හැරීම, ඉන්ජෙක්ෂන් සකස් කිරීමේ තාක්ෂණය අඛණ්ඩව පරිණාමය වන මෙම පරාමිතීන් අඛණ්ඩව පරිණාමය වෙමින් පවතී. මෙම පරාමිතීන් ප්රගුණ කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ පිරිවැය .ලදායීතාව අතර සියුම් සමබරතාවය ලබා ගත හැකිය.
මතක තබා ගන්න, සාමාන්ය මාර්ගෝපදේශ ආරම්භ වන අතර, සෑම අච්චු ප්රමෝදයක් අද්විතීයයි. එන්නත් කිරීමේ ගතික ලෝකයේ ප්රශස්ත කාර්ය සාධනයක් පවත්වා ගැනීම සඳහා අඛණ්ඩ අධීක්ෂණය, පරීක්ෂණ සහ ගැලපීම ය ප්රධාන ය.
ඔබේ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනය ප්රශස්ත කිරීමට බලාපොරොත්තු වෙනවාද? කණ්ඩායම MFG ඔබේ ගෝවාස්ගේ සහකරු වේ. ඊජෙක්ටර් ෆින් ලකුණු වැනි පොදු අභියෝගයන්ට මුහුණ දීම, සෞන්දර්යය හා ක්රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කරන නව්ය විසඳුම් ලබා දීම ගැන අපි විශේෂ ize වෙමු. අපගේ අපේක්ෂාවන් ඉක්මවා යන නිෂ්පාදන ලබා දීම සඳහා අපගේ විශේෂ experts කණ්ඩායම කැපවී ඇත. අප අමතන්න රයිටෝනි.
පීඩනය හා කාලය රඳවා ගැනීම ගැන නිතර අසනු ලබන ප්රශ්න
1. එන්නත් කිරීමේ අච්චු දීමේදී පීඩනය ඇති දේ කුමක්ද?
අච්චු කුහරය පුරවමින් පසු පීඩනය යෙදවීමේ බලය. සිසිලනය අතරතුර එය අර්ධ හැඩය පවත්වා ගෙන යයි, සින්ක් ලකුණු සහ හිස් වැසුම් වැනි අඩුපාඩු වළක්වයි.
2. ය. රඳවා තබා ගැනීම සිසිලන වේලාවට වඩා වෙනස් වන්නේ කෙසේද?
කාලය යනු පිරවීමෙන් පසු කාලපතිවරයා යොදනු ලැබේ. සිසිලන කාලය යනු ශක්තිමත් කිරීම සඳහා අච්චුවේ කොටස ඉතිරිව ඇති මුළු කාල සීමාවයි. රඳවා තබා ගැනීම සාමාන්යයෙන් කෙටි වන අතර සිසිලන කාලය තුළ සිදු වේ.
3. දිගටම කරගෙන යාමෙන් වැඩි වැඩියෙන් වැඩි දියුණු කළ හැකිද සෑම විටම කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිද?
ප්රමාණවත් පීඩනයක් ප්රමාණවත් වන අතර, අධික පීඩනය, අධික පීඩනය යුධපාගාරය, ෆ්ලෑෂ් සහ අභ්යන්තර ආතතිය වැඩි කිරීම වැනි ගැටළු ඇති කළ හැකිය. ප්රශස්ත පීඩනය ද්රව්ය හා කොටස් සැලසුම අනුව වෙනස් වේ.
4. හරි දීමේ කාලය තීරණය කරන්නේ කෙසේද?
බර පදනම් කරගත් පරීක්ෂණ පැවැත්වීම:
අච්චු කොටස් වැඩිවන වේලාවන් සහිත කොටස්
එක් එක් කොටස කිරා මැන බලන්න
කුමන්ත්රණයේ බර එදිරිව
බර ස්ථායීකරනය කරන ස්ථානය හඳුනා ගන්න
මෙම අවස්ථාවකට වඩා වැඩි කාලයක් ගත කරන්න
5. අර්ධ thickness ණකම සහ පීඩනය / කාලය රඳවා තබා ගැනීම අතර සම්බන්ධතාවය කුමක්ද?
Thick න කොටස් සාමාන්යයෙන් අවශ්ය වන්නේ:
තුනී-බිත්ති සහිත කොටස් බොහෝ විට ඉහළ පීඩනයක් සහ කෙටි කාලයක් අවශ්ය වේ.
6. ද්රව්ය තේරීම පීඩන සැකසුම් රඳවා තබා ගන්නේ කෙසේද?
විවිධ ද්රව්ය මගින් හැකින් හැකිලීමේ අනුපාත සහ දුස්ස්කොට් වර්ග තිබේ. උදාහරණ වශයෙන්:
නයිලෝන්: ~ 50% එන්නත් කිරීමේ පීඩනය
ඇසිටල්: ඉන්ජෙක්ෂන් පීඩනයේ 80-100%
PP / PE: එන්නත් කිරීමේ පීඩනයෙන් 30-50%
මඟ පෙන්වීම සඳහා සෑම විටම ද්රව්ය දත්ත පත්රිකා බලන්න.
7. ප්රමාණවත් නොවීම පීඩනය හෝ වේලාවක සලකුණු මොනවාද?
පොදු දර්ශකවලට ඇතුළත් වන්නේ:
