Ekoizpen plastikoaren munduan, injekziorako diseinua (DFM) diseinua eraginkortasun eta kalitatearen ardatz gisa dago. Gida integral honek DFMren korapiloetan murgiltzen da, bere printzipioak, prozesuak eta jardunbide egokiak eskaintzen ditu.
Fabrikagarritasunaren diseinurako sarrera (DFM)
Zer da DFM?
Fabrikagarritasunaren diseinua (DFM) produktuak diseinatzeko prozesua da fabrikazio emaitza onenak lortzeko. Diseinu fasean fabrikazioan eragina duten hainbat faktore kontuan hartzea da.
DFM-k enpresek gaizkile potentzialak identifikatu eta jorratzeko aukera ematen du. Horrek ekoizpen prozesuan geroago garestiak diren aldaketak gutxitzen laguntzen du.
DFMren garrantzia fabrikazioan
DFM printzipioak ezartzeak hainbat abantaila eskaintzen ditu:
Kostuen aurrezkiak : Diseinuan zehar fabrikaren inguruko kezkak zuzenduta, enpresek ekoizpen kostuak murriztu ditzakete. DFM-k lerroan behera egiten dituen aldaketa garestiak ekiditen laguntzen du.
Kalitate hobetua : Manufakturazioarekin diseinatzeak kalitate handiko produktuak dira. Akatsak minimizatzen ditu eta emaitza koherenteak bermatzen ditu.
Merkatu azkarragoa : DFM-k diseinutik produkziotik trantsizioa errazten du. Horri esker, enpresek produktuak azkarrago merkaturatzeko aukera ematen dute.
Kolaborazio hobetua : DFM-k diseinuaren eta fabrikazio taldeen arteko lankidetza sustatzen du. Helburuak eta mugak ulertzeko partekatua bultzatzen du.
DFM aplikagarria da hainbat industrietan, adibidez:
DFM besarkatuz, sektore horietako enpresek fabrikazio prozesuak optimizatu ditzakete. Kalitate handiko produktuak kostu txikiagoetan eman ditzakete.
DFM prozesuaren faseak
Plastikozko injekzioko moldaketan fabrikatzeko (DFM) prozesuaren diseinuak hainbat funtsezko fase dakartza. Urrats hauek ziurtatu produktuak hasieratik fabrikatzeko optimizatuta daudela.
DFM analisi urratsa
1. fasea: planak eta kezkak aztertzea
DFMren lehen fasea jatorrizko ekipamendu fabrikatzailearekin hasten da (OEM) proiektuaren plan zehatzak eta kontratuaren fabrikatzaileari (cm) dokumentazio zehatza eskaintzen. Honek produktuaren inguruko informazio garrantzitsua eta bere asmoa duen erabilerari buruzko informazio garrantzitsua barne hartzen du.
Ondoren, cm-k material horiek berrikusten ditu fabrikatzaile potentzialen gaiak identifikatzeko. Faktoreak direla uste dute zati geometria, Materialen hautaketa , eta tolerantzia.
OEM eta CM arteko komunikazio irekia funtsezkoa da etapa honetan. Hasieran kezkak jorratzen laguntzen du.
2. fasea: DFM simulazioa
Bigarren fasean, ingeniariek SIGMASOFT bezalako molde-fluxuen simulaziorako software aurreratua erabiltzen dute injekzioaren moldaketa prozesua aztertzeko. Simulazio horiek materialak moldura garaian nola jokatuko duten ikuspegi baliotsuak eskaintzen dituzte.
DFM simulazioetan ebaluatutako funtsezko alderdiak hauek dira:
Simulazio horiek exekutatzean, ingeniariek potentziala aurreikusi eta prebenitu dezakete akatsak . Diseinua ahalik eta fabrikazio emaitza onenetarako optimizatu dezakete.
3. fasea: Emaitzen eta gomendioen aurkezpena
Simulazioak amaitu ondoren, CM-k emaitzen berri zehatza biltzen du. Txosten honek azterketan zehar identifikatutako edozein gairen inguruko gomendio zehatzak biltzen ditu.
DFMren txostena normalean estaltzen da:
Materialen hautaketa eta moldearen baldintzak
Probatu parametroak, esaterako, injekzio tenperatura, presioa eta atearen tamaina
Konparatiboen emaitza Diseinu aldaera desberdinetarako
Prototipatzeko eta probetarako iradokizunak
CM-k aurkikuntza horiek OEMari aurkezten dizkio, proposatutako irtenbideekin batera. Elkarrekin lan egiten dute fabrikaren fabrikaren diseinua hobetzeko.
4. fasea: Prototipatzea, probak eta osatzea
DFMren azken fasean, fokuak diseinu optimizatua prototipo fisikoen bidez balioztatzera aldatzen da. 3D inprimaketa eta fabrikazio gehigarrien teknikak erabiltzen dira prototipo horiek azkar sortzeko.
Prototipoek proba gehiago egiten dituzte eta simulazioak baldintza guztiak betetzen dituztela ziurtatzeko. Emaitza hauetan oinarritutako beharrezko doikuntzak egiten dira.
Diseinua amaitu eta onartu ondoren, eskala osoko ekoizpenean mugitzen da. DFM prozesuak trantsizio leuna bermatzen laguntzen du Fabrikaziorako diseinua.
Injekzioaren moldurako DFM-n egindako funtsezko gogoetak
Plastikozko injekziorako diseinua (DFM) printzipioak aplikatzean, hainbat faktore funtsezko kontuan hartu behar dira. Horien artean, materialen hautaketa, hormako lodiera, moldea, zirriborro angeluak, txikituak eta azpikontuak daude.
Materialen hautaketa
Material egokia aukeratzea funtsezkoa da injekzio arrakastatsua lortzeko. Hainbat plastiko erabiltzen dira normalean, bakoitza diseinu prozesuan eragina duten propietate desberdinak eskaintzen dituztenak.
Gehien erabiltzen diren material batzuk hauek dira:
ABS : Bere gogortasun eta inpaktuarekiko erresistentziagatik ezaguna da. Argibide gehiago buruz ABS injekzio moldaketa.
Polipropilenoa (PP) : produktu kimikoekiko arina eta erresistentea. Ezagutu onurak Polipropilenazko injekzio moldaketa.
Nylon : indar handia higadura erresistentzia onarekin. Miatu nylon injekzio moldaketa.
Polikarbonatoa (PC) : gardena eta iraunkorra, maiz lenteetarako erabiltzen dena
Material bakoitzak moldurak egitean nola jokatzen duen eragiten duten propietate bereziak ditu. Adibidez, nylonek baino gehiago txikitu egiten du ordenagailua eta ABSk moldaketa tenperatura baxuagoak behar ditu. Ezaugarri horiek ulertzea ezinbestekoa da diseinuaren eta ekoizpen baldintzak betetzen dituzten materialak hautatzeko. Materialen hautaketa egiteko gida integrala lortzeko, begiratu Zer material erabiltzen dira injekzio moldaketan.
Hormako lodierako optimizazioa
Hormako lodiera optimizatzeak zatiak modu uniformean ziurtatu eta harraskako markak edo hutsuneak bezalako akatsak saihestu . Diseinatzaileek hormako lodierako jarraibideak jarraitu behar dituzte plastiko desberdinetarako.
| lodiera | Gomendatutako |
| Abs | 1,5 eta 4,5 mm |
| Polipropilenoa (PP) | 0,8 eta 3,8 mm |
| Txirrin | 2.0 eta 3,0 mm |
| Polikarbonatoa (PC) | 2,5 eta 4,0 mm |
Hormako lodiera uniformea kritikoa da estres puntuak saihesteko. Horma meheak behar diren kasuetan, horma meheko moldaketa teknikak erabil daitezke. Metodo honek pisua murriztea ahalbidetzen du zatiaren indarra mantentzen duen bitartean.
Molde-fluxu egokia diseinatzea
ona ziurtatzea Molde-fluxu DFMren beste alderdi garrantzitsu bat da. Ate eta korrikalariaren sistemaren diseinu egokiak eragina du plastiko urak moldea betetzen duen.
Gate motak : aukeratu ertzaren ateen , artean , edo ate zuzeneko geometria eta material fluxua oinarritzat hartuta. Injekzio moldurako ate motak
Korrikalariaren sistemak : erabili korrikalari sistemen orekatua materiala banatzea ere ziurtatzeko.
Moldea hoztea : hozte eraginkorrak dimentsioko egonkortasuna mantentzen laguntzen du eta gerra eragozten du.
Hozteko kanalak ondo diseinatu behar dira molde osoan tenperatura banaketa ere ziurtatzeko.
Zirriborro angeluak eta gainazal akabera
Zirriborro angeluak ezinbestekoak dira moldetik ateratzeko zati leuna lortzeko. Angelu egokia gabe, zatiak moldeari itsatsi daitezke, kalteak edo akatsak eraginez. Informazio gehiago lortzeko, ikus gure gida Angelu zirriborroa injekzio molduran.
Gomendatutako zirriborro angeluak aldatu egiten dira material eta gainazaleko ehundura oinarritzat hartuta. Gainazal leunak lortzeko, erabili gutxienez 0,5 ° eta 1 ° . Testurako gainazaletarako, handitu hau 3 ° eta 5 ° eta itsatsi saihesteko.
Multzoa eta Warpage Prebentzioa
Multzoa eta gerra injekzio moldaketan arazo arruntak dira. diseinatzeak arazo horien probabilitatea murrizten du. uzkurdura uniformea Zatiren inguruan Eremu lodiagoak txikiak baino txikiagoak dira, beraz, horma lodiera koherentea mantentzea gakoa da. Argibide gehiago buruz injekzio moldurak okertzea
egokiak Zinta eta gusseting gerra minimizatu dezake estres handiko guneak indartuz eta indarrak modu berdinean banatuz.
Murriztu eta alboko ekintzak
Azpimarratu konplexutasuna moldearen diseinuan eta zifrak egin ditzake. Ahal den guztietan, kendu azpian dauden geometria egokituz. Murriztuak saihestezinak badira, alboko ekintzak eta banaketa nukleoak funtzio konplexuak moldeatzeko erabil daitezke. Azpimarratzekoei buruzko informazio gehiago lortzeko, begiratu gure gida Injekzioaren moldurak lortzeko moduak.
Alboko ekintzek aukera errazagoa kentzea errazten dute moldearen zatiak lateralki aldaezina egin aurretik, erreminta konplexuen beharra saihestuz.
Tresneria gogoetak eta DFMren eragina
Tresnak paper garrantzitsua du fabrikazioan. prozesuak, Elektrodoen mekanizazio eta leuntzeko zatiaren kalitatea eta zehaztasuna eragiten dituzte. Kalitate handiko tresnak pieza koherenteagoak, gainazaleko akabera hobeak eta ziklo txikien denborak dakartza.
Leuntzeak azken zatien akaberari eragiten dio. Oso leundutako moldeak gainazal distiratsuak sor ditzake, ehundutako moldeek akabera matak eskaintzen dituzten bitartean. Faktore horiek diseinatzeko fasean kontuan hartuta, tresna egokiak erabiltzen direla ziurtatzen da.
Injekzioaren moldura prozesuei eta gogoeten inguruko informazio gehiago lortzeko, bisitatu gure gida integrala Zer da injekzioaren moldaketa prozesua.
DFMrentzako zerrenda plastikozko injekzioan
| DFM kontrol zerrendako elementuaren | deskribapena |
| Gehieneko presioa: betetzea | Moldea betetzeko beharrezkoa den presioa ebaluatu. |
| Presio maximoa: Enbalatzea | Ebaluatu ontziratze fasean erabiltzen den presioa materialen koherentzia bermatzeko. |
| Bete eredua animazioa | Bistaratu nola molden barruan plastiko urak nola isurtzen diren. |
| Sarrerako presioaren kurba | Mantendu presioa materialaren sarreran fluxu egokia ziurtatzeko. |
| Clamp Force estimazioa | Kalkulatu moldea injekzioan itxita mantentzeko beharrezkoa den indarra. |
| Betetzean tenperatura aldaketak | Egiaztatu betetzean tenperatura aldakuntzak akatsak saihesteko. |
| Azala izoztutako emaitzak | Aztertu hoztean soliditu den plastikoaren kanpoko geruza. |
| Erretxinaren zizaila tasa | Neurtu erretxinaren zizaila tasa fluxuen propietateak ebaluatzeko. |
| Fluxuen Tracer Animazioa | Jarraitu urtzen plastiko uraren fluxua gaiak identifikatzeko. |
| Aire tranpak | Detektatu airea harrapatu eta hutsuneak edo osatu gabeko piezak sor ditzakeen eremuak. |
| Aireztapen tenperatura | Ziurtatu aireztapen egokia molde osoan tenperatura koherentea mantentzeko. |
| Soldadurako lineak | Identifikatu bi fluxu aurrealde betetzen dituzten guneak, potentzialki orban ahulak sor ditzakeela. |
| SOLD LINE TRACER ANIMAZIOA | Bisistatu soldadura linearen eraketa materiala ahultzen den lekuan aurreikusteko. |
| Soldadura-lerroen azterketa | Erabili PVT taula materialaren portaera hobetzeko fase zehatzetan ebaluatzeko. |
| Material solidotzea zati hoztean | Jarraitu solidazioa hozte eta zati akatsak saihesteko. |
| Hondoratutako markak | Ebaluatu hozte edo gehiegizko lodiera eragindako gainazaleko depresioak. |
| Leku beroak | Injekzioan gehiegi berotzeko joera duten eremuak identifikatzea. |
| Hutsak | Zati indarraren eragin lezaketen barruko aire poltsikoak detektatu. |
| Zatiaren eremu lodiak | Begiratu konketa-markak edo hutsuneak sor ditzaketen gehiegizko lodiera. |
| Zatiaren eremu meheak | Ziurtatu atal meheak behar bezala betetzen direla, osatu gabeko piezak saihesteko. |
| Hormako lodiera uniformea | Hormako lodiera ere diseinatu konketa markak eta gerra bezalako akatsak murrizteko. |
| Materialen fluxuaren ezaugarriak | Ziurtatu hautatutako erretxina ondo isurtzen dela eta fluxu luzeko luzeak edo meheak kudeatzeko. |
| Atearen kokapena | Optimizatu atearen kokapena goiztiarra izozteko eta konketa markak saihesteko. |
| Atearen eskakizun anitz | Erabili ate anitz behar izanez gero, geometria konplexuak betetzea ziurtatzeko. |
| Altzairuaren gaineko atea | Ziurtatu plastikoa altzairuzko gainazaletan behar bezala isurtzen dela, zurtoinak ekiditeko. |
| Zatia zirriborro angelua | Ziurtatu zirriborro angelu egokiak, zati erraza saihesteko. |
| Ehundura kaleratzea eskumuturrik gabe | Ziurtatu zirriborroa nahikoa dela ehundurazko piezak kaleratzeko. |
| Altzairuzko baldintza meheak tresnan | Altzairuzko baldintza meheak sor ditzaketen ataletarako ebaluatu zati geometria. |
| Azpiko sinplifikazioa | Kontuan hartu diseinua aldaketak mugak ezabatzeko edo errazteko. |
| Kristalizazioa | Egiaztatu zati kalitatean eragina izan dezakeen materialaren kristalizazio gaiak. |
| Zuntz orientazioa | Baloratu zuntz orientazioak zezaketen indarra eta errendimendua nola eragin lezakeen. |
| Uflinkatu | Ebaluatu materialaren shrinkage portaera dimentsioko aldakuntza murrizteko. |
| Kortza | Ebaluatzeko potentziala ebaluatu eta nola arindu diseinatzeko doikuntzak. |
DFM-k ebatzitako plastikozko injekzioaren moldura arruntak
Plastikozko injekzio moldaketa prozesu konplexua da. Azken produktuan akatsak sor ditzakeen aldagai ugari dakartza. Hala ere, gai horietako gehienak fabrikatzeko (DFM) praktiken diseinu egokia ekidin daitezke. Akats arrunten ikuspegi orokorra lortzeko, gure gida aipatu dezakezu Injekzioaren moldura akatsak.
Gako akatsak
Flash : flash gertatzen da gehiegizko plastikozko isurketak molde barrutik ateratzen direnean, askotan bi erdiak biltzen direnean. Moztu behar den material gehigarri mehea sortzen du. Keinuka, kolpeka edo moldeen lerrokatze eskasa da. Argibide gehiago buruz Injekzioaren moldaketa flash.
Soldadurako lerroak : soldadura-lerroak agertzen dira bi plastiko urtzen dituzten bi fluxu bereizi eta huts egiten ez dutenean. Horrek orban ahulak sortzen ditu, zati indarra murriztu edo itxura aldatu dezakeena. Informazio gehiago lortzeko, ikus gure gida Injekzioaren moldurak soldatzeko linea.
Hondoratzeko markak : konketa-markak zati baten gainazalean depresio edo dimple txikiak dira. Zatien atal lodiagoak izaten dira eremu meheagoak baino motelagoak direnean, gainazala barrurantz erortzea eraginez. Ikasi prebenitzen Hondoratutako marka injekzio molduran.
Jaurtiketa laburrak : Molde barrunbeak plastiko urtuarekin erabat betetzen ez duenean, zati osatu gabea da. Hau da, askotan, injekzio-presio baxua, material fluxu desegokia edo moldearen tenperatura nahikoa dela eta. Ezagutu gehiago buruz Jaurtiketa laburra injekzio moldaketan.
Burn Marks : Burn markak injekzioan egindako materialak berotzeko edo aireko harrapaketak eragindako eremu ilunak edo deskoloratuak dira. Bai zatiaren itxura eta egiturazko osotasuna eragin dezakete.
Brittledy : Brittliesek erraztasunak jasaten edo apurtzen dituzten zatiei egiten die erreferentzia. Akats hori materialen aukeraketa okerra, hozte eskasa edo zati ahulen diseinua sor ditzake.
Delaminazioa : delaminazioa zati baten azalerak ikus daitezkeen geruza ikusgarriak erakusten dituenean da. Hau bateraezinak diren materialak erabiltzen direnean edo hezetasuna erretxinean harrapatuta dago injekzioan.
Jetting : Jetting plastikoa molde barrunbean azkarregi isurtzen denean gertatzen da, zatiko itxura desitxuratzen duen suge moduko eredua sortuz eta bere indarra murrizten duena. Argibide gehiago buruz Injekzio moldurak jetting.
Hutsuneak, splay, burbuilak eta babak : hutsuneak zati barruan eratzen diren aire poltsikoak dira. SPLAY materialak hezetasunak eragindako marrak aipatzen ditu. Burbuilak eta babak harrapatuta dauden aireak moldeari ihes egiten ez dionean gertatzen dira, zati baten indarra eta itxura arriskuan jarriz. Hutsuneei buruzko informazio gehiago lortzeko, ikus gure artikulua hutsezko hutsuneak.
Marraztu eta emari-lerroak : hozte irregularraren emaitza deigarriak, zatia okertu edo bihurritzea eraginez. Fluxuen lerroak ikusgai dauden marrak edo olatuak dira zatiaren gainazalean, normalean injekzioan zehar fluxu irregularrek eragindakoak. Argibide gehiago buruz injekzio moldura eta marraztua Fluxu lerroak injekzio moldaketaren akatsa.
Soluzioak DFM bidez
Akats horiek konpontzeko, DFM (Fabrikagarritasunaren Diseinua) zuzendutako doikuntzak eskaintzen ditu zati eta moldeen diseinuetara. Hona hemen irtenbide arrunt batzuk:
Zati diseinu doikuntzak : Hormako lodiera aldatu hozte uniformea ziurtatzeko. Gehitu saihetsak edo giltzak estres handiko guneak indartzeko eta saihestu.
Moldea Diseinuaren Optimizazioa : ziurtatu atearen kokapen egokia eta tamaina soldadura lerroak eta hutsuneak ezabatzeko. Diseinatu hozte kanalak tenperatura uniformea mantentzeko. Argibide gehiago buruz Moldearen diseinua.
Injekzioaren presioaren kontrola : injekzioaren presioa arautu planoak eta flashak saihesteko. Presio egokia ziurtatzeak molde barrunbea erabat betetzen laguntzen du.
Hozteko denbora egokitzapenak : doinu fina hozteko garaiak deigarria, konketa markak eta solido inkoherentea ekiditeko. Hozketa denbora azkarragoak eremu lodiagoetan murrizten dira txikitzeko probabilitatea.
Materialen hautaketa : aukeratu materialen diseinurako uzkurdura tasa eta propietate termiko egokiak dituzten materialak. Aukera materialak dena soldaduraren lerroetatik indar orokorrera eragiten du. Zer material erabiltzen dira injekzio moldaketan
Doikuntza horiek DFM bidez eginez gero, fabrikatzaileek ezin dute injekzio moldura okertu akatsak murriztu edo are ezabatu.
Diseinuaren jarraibideak Injekzioaren moldaketan ezaugarri komunetarako
Plastikozko injekzioaren moldurako piezak diseinatzerakoan, funtsezkoa da hainbat ezaugarriren fabrikak kontuan hartzea. Hona hemen elementu arruntak diseinatzeko jarraibide batzuk produkzioa optimizatzeko eta akatsak gutxitzeko modua. Ikuspegi orokorra lortzeko, ikusi gure gida Zer dira Diseinuaren jarraibideak injekzio moldurak egiteko.
1. Bosses
Nagusiek eranskin puntu edo egiturazko euskarriak eskaintzen dituzten ezaugarriak altxatzen dira. Torlojuetarako, pin edo bestelako loturetarako erabiltzen dira.
Nagusiak diseinatzeko funtsezko jarraibideak:
Gehitu erradioa oinarrian, hormaren lodieraren% 25-50 artean.
Mugatu altuera kanpoko 3 aldiz kanpoko diametroa.
Erabili 0,5 ° eta 1 ° arteko angelu zirriborroa kanpotik, saihesbidea errazteko.
Lotu buruzagia ondoko horma batean, lotura erantsia lortzeko.
Bilatu ugazaba anitz hormako lodiera baino bi aldiz baino gertuago.
2. Saiheskiak
Saihetsak horma meheak eta bertikalak dira, zati baten zurruntasuna handitzen dutenak masa esanguratsurik gehitu gabe. Gainazal lauak edo zabalak indartzeko erabiltzen dira.
Diseinu Aholkuak saihetsetarako:
Mantendu horma nagusiaren% 60 baino gutxiagoko lodiera konketa-markak ekiditeko.
Mugatu altuera egonkortasunerako lodiera 3 aldiz.
Gehitu erradioa oinarrian, lodieraren% 25-50, estresaren kontzentrazioa murrizteko.
Erabili aldeko gutxienez 0,5 º-ko angelu zirriborroa, atal erraz kentzeko.
3. txokoak
Txoko zorrotzak estres kontzentratzaileak dira, porrota sor dezaketenak. Injekzioan zehar plastikozkoa ere zailtzen dute.
Gai horiek ekiditeko:
Gehitu erradioa txoko guztiei, barrutik eta kanpoan.
Egin barruko erradioa hormaren lodieraren% 50 gutxienez.
Lotu kanpoko erradioa barruko erradiora eta hormaren lodiera.
4. Angelu zirriborroak
Zirriborro angeluak pareta bertikaletan, pin eta saihetsetara gehitutako tapiar txikiak dira. Zatia moldetik garbi askatzen laguntzen dute, itsatsi gabe edo deformaziorik gabe. Informazio gehiago lortzeko, ikus gure gida Angelu zirriborroa injekzio molduran.
Behar den zirriborroa hainbat faktoreren araberakoa da:
Erretxina mota: txikitutako tasa altuagoak dituzten materialak zirriborro gehiago behar dira.
Ehundura: gainazal gogorragoak zirriborroa handitu behar dute arrastatze markak saihesteko.
Sakonera: ezaugarri altuagoak, oro har, zirriborro gehiago behar dira.
Orokorrean, erabili 1 ° -ko gutxieneko angelua gainazal leunetarako eta 2-3 ° ehundura egiteko. Kontsultatu zure moldaketa bikotearekin zure diseinuan oinarritutako gomendio zehatzak egiteko.
5. Ejector Pins
Ejector Pins molde barrunbetik amaitutako zatia bultzatzeko erabiltzen dira. Haien tamainak, forma eta kokapenak alderdiaren itxura eta osotasuna eragin ditzake. Argibide gehiago buruz Ejector Pins injekzio molduran.
Mantendu puntu horiek kontuan:
Leku pinak kosmetika ez diren gainazaletan ahal den guztietan.
Saihestu pinak ezabatzea egotzita kaltetutako ezaugarri mehe edo hauskorretan.
Erabili pin handi bat, ezabatzeko indarra banatzeko, ikusgai dagoen arrastorik utzi gabe.
Kontuan hartu euriko metodo alternatiboak, hala nola Stripper plakak, geometria konplexua duten zatientzat.
6. ateak
Gates plastiko urak molde barrunbean sartzen diren irekierak dira. Atearen diseinu egokia ezinbestekoa da betetze osoa, orekatua eta ikusizko akatsak minimizatzeko. Informazio gehiago lortzeko, ikus gure gida Injekzio moldurako ate motak.
Funtsezko gogoeta batzuk:
Aukeratu atea mota bat (adibidez, fitxa, tunela, punta beroa) zati geometria eta erretxina egokitzen duena.
Tamaina ezazu atea fluxu egokia ahalbidetzeko, jetting edo gehiegizko zizaila eragin gabe.
Kokatu ateak barrunbea betetzea eta ontziratzea sustatzeko.
Jarri ateak itxura gainazaletatik edo atal lodietatik hondoratu eta hutsuneetara joateko.
7. zuloak
Injekzioko zulatutako zuloak moldeetan oinarrizko pinak erabiliz sortzen dira. Behar bezala diseinatuta ez badago, zuloak deformatu edo gaizki tamainatu daitezke.
Jarraitu jarraibide hauek:
Erabili hormako lodiera uniformea zuloaren inguruan distortsioa ekiditeko.
Mugatu sakonera zulo itsuak 2-3 aldiz baino gehiagoko diametroa.
Zuloen bidez, babestu nukleoaren pin lerrokatuta lerrokatzea mantentzeko.
Gehitu taper edo zirriborro arina zulora Pin kentzeko erraztasuna lortzeko.
8. Zatitzeko lerroak
Lerro zatiak moldearen bi erdiak elkartzen diren josturak dira. Amaitutako zatian ikusgai daude maiz eta estetika eta funtzioan eragina izan dezakete. Argibide gehiago buruz Lerro parting injekzio molduran.
Zatitze-lerroen eragina minimizatzeko:
Kokatu zatien gainazal ez kritikoetan edo ertzetan.
Erabili 'urratsa ' lerrokatzeko lerro bat lerrokatzea eta indarra hobetzeko.
Gehitu testura edo profil makur bat lerroaren itxura mozorrotzeko.
Ziurtatu zirriborro egokia eta sakea, flash edo desoreka ekiditeko lerroan.
9. Ehundura
Ehunduretako gainazalek moldatutako zati baten itxura, sentimendua eta funtzioa hobetu ditzakete. Hala ere, diseinu eta tresneriaren inguruko gogoeta bereziak ere eskatzen dituzte.
Mantendu puntu horiek kontuan:
Erabili gutxienez 1-2 ° angelu zirriborroa, ehundura zati bat saihesteko.
Saihestu testura ereduan trantsizio bortitzak edo ertz zorrotzak.
Kontuan hartu testuraren sakontasuna eta tartea erretxina-fluxu egokia ziurtatzeko eta betetzeko.
Lan egin zure molde-fabrikatzailearekin, zehaztasunez mekanizatu daitekeen ehundura bat aukeratzeko.
10. Txikitu
Plastiko guztiak txikitu egiten dira moldean hozten diren heinean, eta txikitu egin behar da zati eta erreminten diseinuan. Makurdurarik gabeko edo gehiegizko uzkurdurak okertu, konketa-markak eta dimentsioko zehaztasunak sor ditzake.
Uzkurdura kudeatzeko:
Horma lodiera koherentea mantendu zati osoan zehar.
Saihestu hondoratu eta barneko hutsuneak joera duten atal lodiak.
Erabili moldearen tenperatura pixkanaka hozte uniformea sustatzen duena.
Egokitu paketatze-presioa eta denbora murrizteko materiala konpentsatzeko.
Erretako erretxinaren nahitako txikitze-tasaren araberako tresna-neurriak aldatu.
11. Soldadura-lerroak
Soldadurako lerroak bi fluxu aurrealde edo gehiago betetzen dira moldaketa prozesuan zehar. Azalean ikusgai dauden marka gisa ager daitezke eta egituran puntu ahulak izan ditzakete. Informazio gehiago lortzeko, ikus gure gida Injekzioaren moldurak soldatzeko linea.
Soldaduen lerroen eragina minimizatzeko, diseinatzaileek:
Optimizatu ateen kokapenak urtzen diren fronteen fluxua eta bilera kontrolatzeko.
Erabili moldearen tenperatura, fluxu-aurrealdeak bero eta fluidoak bateratzen direlako.
Gehitu irteerak edo gainezka putzuak harrapatutako airea kentzeko eta Fusion Weld Linean hobetzeko.
Erradioa txokoak eta ertzak fluxu hobea eta soldadura sendoagoa sustatzeko.
Kontuan hartu urtze-tenperatura altuagoa edo betetze-tasa motelagoa zenbait kasutan.
Soldadurako lerroak ezin dira beti ezabatu, estrategia horiek beren itxura eta eragina lortzen laguntzen dute.
Hona hemen injekzio moldatutako zatietan funtzio arruntak diseinatzeko aholku eta gogoeta batzuk:
Nagusientzat:
Buruzagi altuak edo lerdak indartu, gussetak edo saihetsekin, desbideratzea edo haustura saihesteko.
Beroak harrapatuta edo ultrasoinu oso soldatuak izango diren ugazabaentzat, jarraitu ekipamendu fabrikatzaileak emandako jarraibideak emaitzarik onenak lortzeko.
Saihetsetarako:
Espazio-saihetsak gutxienez bi aldiz hormako lodiera nominala aparte, kontrako gainazalean konketa-markak betetzeko eta minimizatzeko.
Ertz luzez edo altuak direla eta, kontuan hartu fluxu-kanalak edo lodiera aldakuntzak gehitzea, baita okertu eta murrizteko.
Txokoetarako:
Erabili erradio handiagoa kanpoko txokoetan, txoko barruan alderatuz, material horietako materialaren mehatze naturala konpentsatzeko.
Egiturazko edo kargatzeko piezak egiteko, saihestu ertz zorrotzak erabat eta aukeratu trantsizio mailakatu edo chanferd.
Angelu zirriborroetarako:
Hormetan zirriborro primarioaz gain, gehitu zirriborro kopuru txiki bat (0,25-0,5 °) saiheskiak, ugazaba eta testua laguntzeko.
Aspektu handiko erlazioa edo zozketa sakona duten zatientzat, kontuan hartu zirriborro angelu handiagoa erabiltzea edo diapositiba edo CAM ekintza tresnara sartzea.
Elector Pinentzat:
Erabili pin anitz diseinua orekatuan, saihesteko indarra banatzeko eta zatiari kalteak edo kalteak ekiditeko.
Zati biribilak edo zilindrikoak egiteko, kontuan hartu mahuka bat edo marradun plaka bat erabiltzea pinen ordez, saihesbide leunagoa eta uniformeagoa lortzeko.
Ateetarako:
Saihestu ateen ertzetan edo ertzetan ateak jartzea, horrek estres kontzentrazioak eta atearen aterako gaiak sor ditzakeelako.
Zati handiak edo lauak direla eta, kontuan hartu fan ate bat edo ate anitzen konbinazio bat betegarria orekatua lortzeko eta okertzeko minimizatzeko.
Zuloetarako:
Zulo txikientzat edo tolerantzia estuak dituztenentzat, kontuan hartu aparteko zulagailu edo errendimendua erabiltzea moldatu ondoren, zehaztasuna eta koherentzia bermatzeko.
Barrutik hariztatutako zuloetarako, erabili hari txertaketa edo auto-kolpatzeko torlojua, moldatu ondoren hariak sortzeko.
Zatitzeko lerroetarako:
Saihestu piezak dimentsio kritikoetan edo lotzeko gainazaletan kokatzea ahal den guztietan.
Eskakizun kosmetiko handia duten zatientzat, kontuan hartu 'itzalitako ' edo 'seamless ' lerroko diseinuarekin tresna bat erabiltzea.
Ehundura egiteko:
Erabili ehunduraren sakonera eta eredua zatia zehar hozte uniformea eta uzkurdura bermatzeko.
Testura anitzak dituzten zatiak edo ehundutako gainazalen konbinazio bat lortzeko, erabili pixkanaka trantsizioa edo eten fisiko bat eremu desberdinak bereizteko.
Txikitzeko:
Erabili material bat txikitu txikiagoa duen edo betegarri altuko edukia dimentsioko aldaketak eta gerra minimizatzeko.
Kontuan hartu barrunbe anitzeko tresna erabiltzea korrikalari sistema orekatuarekin, zatien arteko koherentzia are murrizteko eta koherentzia sustatzeko.
Soldatzeko lerroetarako:
Erabili material bat urtzen duten fluxu indize altuagoa edo biskositate txikiagoa soldaduraren lerroaren fusioa eta indarra hobetzeko.
Demagun gas-laguntza edo gainezka ondo erabiltzea soldadura-lerroa ezabatzeko edo lekuz aldatzeko.
KASUAREN AZTERKETA: Gailu medikoen fabrikazioan kalitatezko arazoak konpontzea
Arazoa: argitasun eskasa eta gailu medikoen leihoetan
Gailu medikoko fabrikatzaileak kalitate handiko gaiak izan zituen produkzioan. Gailuak, ultrasoinuak erabiliz hezurrak sendatzen laguntzeko diseinatua, leiho gardena zuen. ikuskapena etengabe huts egin zuen Windows-ek argitasun eskasa eta argitasuna eskasa erakutsi zituen, gailua ez da egokia erabiltzeko medikuntzarako.
Gai honen erroa substratu materiala berriro urtzen eta nahasten da erretxina garbia . Erretxinak moldea betetzen zuen heinean, tenperaturaren desorekak material batzuk berriro urtu eta leihoaren argitasunean eragina izan zuen. Injekzioan bateraezinak diren materialak nahasteak distortsioak sortu zituen, huts egin du ikuskapenak eginez.
Irtenbidea DFM bidez
Kontratuaren fabrikatzaileak fabrikatzaileentzako (DFM) printzipioak erabili zituen kalitate arazoei aurre egiteko. Hona hemen DFM-k arazoa konpontzen lagundu zuen:
Berrikusitako produktuen diseinua eta tresneria : diseinua egokitu egin da materiala berriro urtzen ez dadin. Tresneriaren aldaketek bereizketa hobea ziurtatu zuten erretxina garbiaren eta substratuaren materialaren artean. Urrats honek material fluxua hobetu zuen, jetting eta beste ikusizko akatsak murriztuz.
Prototipatzeko eta probetarako 3D inprimaketa erabiltzea : eskala osoko produkzioaren aurretik, fabrikatzaileak prototipoak sortu zituen 3D inprimaketa erabiliz . Horri esker, diseinu aldaketak probatu eta balioztatzeko aukera eman zuen tresna-doikuntzak garestira. Prototipatuz lehenik eta behin, aldaketek gertatutakoaren argitasuna eta indarra nola eragiten duten ikus zezaketen.
Ultrasoinu soldadura eta balio erantsitako urratsak aurkeztea : Diseinuaren hobekuntzez gain, fabrikazio prozesuak ultrasoinu soldadura txertatu zuen . Prozesu hau gailuaren zati desberdinetan sartzeko erabili zen, produktuaren osotasuna hobetzeko bermatuz. Produktuen inprimaketa eta kalitate gehigarriak bezalako beste urrats batzuk sartu ziren unitate guztietan koherentzia ziurtatzeko.
Irtenbidearen ikustea
| arazoa | eragiten du | DFM irtenbidea |
| Leihoan jetting | Substratu materiala berriro urtzen, erretxinarekin nahastuz | Tresneria hobetzea, materialak bereiztea |
| Argitasun eskasa | Materialak nahastuz, tenperatura desoreka | Diseinu optimizatua eta material fluxu hobea |
| Huts egin du produktuen ikuskapenak | Ikusizko akatsak, lotura ahulak | Ultrasoinu soldadura gehitu da, 3D prototipatzea |
Bukaera
Fabrikagarritasunaren diseinua (DFM) ezinbestekoa da plastikozko injekzio moldaketan. Akats garestiak ekiditen laguntzen du eta produktuaren kalitatea hobetzen du gaiak goiz aurre eginez. Gako estrategien artean, horma lodiera optimizatzea da, ate kokapen egokiak erabiliz eta material fluxu leuna bermatzea. DFM printzipio hauek aplikatuz, fabrikatzaileek eraginkortasuna hobetu dezakete, ekoizpen kostuak murriztu eta zati kalitatea koherentea ziurtatu dezakete.
Ezagutu taldeak nola zure injekzio-proiektuak optimizatu ditzakeen. Jar zaitez gurekin harremanetan gaur doako kontsulta eta aurrekontua lortzeko. Elkarlanean aritu gaitezen zure diseinuak bizitzera, modu eraginkorrean eta kostu modu eraginkorrean ekartzeko.
Injekzio moldurako DFMri buruzko ohiko galderak
G: Zein da DFM eta DFAren arteko injekzio moldaketan?
A: DFM injekzioaren moldaketa prozesuaren zati diseinua optimizatzen du, eta DFAk muntaketa erraza lortzeko piezak diseinatzen ditu. DFM-k fabrikazio konplexutasuna eta kostua murriztea du helburu, eta DFAk muntaketa prozesua errazten du.
P: Nola eragiten du DFMk injekziozko moldatutako produktu baten kostu orokorrean?
A: DFM-k produktuaren kostua gutxitzen laguntzen du fabrikazio konplexutasuna minimizatuz, materialaren erabilera murriztuz eta injekzioaren moldaketa prozesua optimizatzen du. Horrek ekoizpen kostuak, akats gutxiago eta ziklo laburragoak dira.
G: DFM printzipioak lehendik dauden produktuei aplika al diezaiekezu?
A: Bai, DFM printzipioak lehendik dauden produktuetan aplika daitezke 'Diseinu optimizazioa izeneko prozesu baten bidez.' Honek uneko diseinua aztertzea dakar, hobekuntzarako arloak identifikatzea eta fabrikatzea hobetzeko aldaketak egitea.
G: Zenbat aldiz egin behar da DFM azterketa bat produktuaren garapenean zehar?
A: DFMren azterketa produktuak garatzeko prozesuan zehar egin behar da, hasierako kontzeptuan azken diseinura. DFM berrikuspen arruntak egiteak balizko gaiak identifikatzen eta heltzen laguntzen du, geroago garestien aldaketen beharra murriztuz.
G: Zein dira injekzio moldeetan DFM-rekin lotutako gaiak ohikoenak?
A: DFM arazo arruntak hormako lodiera inkoherentea, zirriborro angelu faltak, ate kokapen okerrak eta hozte eskasa daude. Beste arazo batzuek materialen hautaketa eskasa izan dezakete, txikitu desagerraraztea eta gehiegizko azpikontratoak edo geometria konplexuak.
