ஊசி மோல்டிங்: வைத்திருக்கும் அழுத்தம் மற்றும் நேரத்தைப் புரிந்துகொள்வது

நீங்கள் இங்கே இருக்கிறீர்கள்: வீடு » வழக்கு ஆய்வுகள் » சமீபத்திய செய்தி » தயாரிப்பு செய்திகள் » இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங்: வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தையும் நேரத்தையும் புரிந்துகொள்வது

ஊசி மோல்டிங்: வைத்திருக்கும் அழுத்தம் மற்றும் நேரத்தைப் புரிந்துகொள்வது

காட்சிகள்: 0

விசாரிக்கவும்

அழுத்தத்தையும் நேரத்தையும் வைத்திருத்தல் -உங்கள் ஊசி மூலம் உருவாக்கப்பட்ட பகுதிகளை உருவாக்க அல்லது உடைக்க சக்தியைக் கொண்ட இரண்டு சொற்கள். பொருள் அதன் இறுதி தரத்தைப் பெறும் ஒப்பனை தேர்வாக இதை நினைத்துப் பாருங்கள். அதை சரியாகப் பெறுங்கள், ஓடுபாதைக்கு தயாராக இருக்கும் ஒரு பகுதியை நீங்களே பெற்றுள்ளீர்கள். தவறாகப் புரிந்து கொள்ளுங்கள், அது மீண்டும் வரைபட வாரியத்திற்கு வந்துவிட்டது. இன்று, பிளாஸ்டிக் பூஜ்ஜியத்திலிருந்து ஹீரோவாக மாற்றும் இந்த முக்கியமான படியை மாஸ்டரிங் செய்வது பற்றி பேசலாம்.

ஊசி செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது

ஊசி சுழற்சி பின்வருமாறு:

1.படி படி: ஆரம்ப குழி நிரப்புதல் (95-98%)

2.பேக் படி : சுருக்கத்திற்கு ஈடுசெய்தல்

3.படி : கேட் முடக்கம் வரை அழுத்தத்தை பராமரித்தல்

சர்வதேச பாலிமர் செயலாக்க இதழில் ஒரு ஆய்வில், இந்த படிகளை மேம்படுத்துவது பகுதி தரத்தை பராமரிக்கும் போது சுழற்சி நேரத்தை 12% வரை குறைக்கும் என்று கண்டறியப்பட்டுள்ளது.

பேக் மற்றும் ஹோல்ட் டைம்ஸை மேம்படுத்துவதன் முக்கியத்துவம்

சிறிய நேர சேமிப்பு கலவை கூட. தேர்வுமுறை மூலம், நாம் பெறுவோம்:

ஒரு சுழற்சிக்கு 1.5 வினாடிகள் சேமிக்கப்பட்டன
ஆண்டுதோறும் 300,000 பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன
இதன் விளைவாக வருடத்திற்கு 125 மணிநேர உற்பத்தி நேரம் சேமிக்கப்பட்டது
பகுதி தர நிராகரிப்பு விகிதங்கள் 22% குறைந்துள்ளது
பொருள் செயல்திறன் 5% அதிகரித்துள்ளது
ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செலவுகள் 8% குறைக்கப்பட்டன

அழுத்தத்தை வைத்திருத்தல்

ஊசி மோல்டிங்கில் அழுத்தம் உள்ளது

அச்சு குழி நிரப்பப்பட்ட பின்னர் உருகிய பிளாஸ்டிக்கில் பயன்படுத்தப்படும் சக்தி ஹோல்டிங் அழுத்தம். இது பல முக்கியமான நோக்கங்களுக்கு உதவுகிறது:

1பொருள் சுருக்கத்திற்கு இணங்குகிறது பகுதி குளிர்ச்சியடையும் போது

2.சரியான பகுதி அடர்த்தி மற்றும் பரிமாண துல்லியத்தை உறுதி செய்கிறது

3.குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது மடு மதிப்பெண்கள் மற்றும் வெற்றிடங்கள் போன்ற

பொதுவாக, ஆரம்ப ஊசி அழுத்தத்தை விட வைத்திருக்கும் அழுத்தம் குறைவாக உள்ளது, பொதுவாக பொருள் மற்றும் பகுதி வடிவமைப்பைப் பொறுத்து ஊசி அழுத்தத்தின் 30-80% வரை இருக்கும்.

மாற்றம் புள்ளி

மாற்று புள்ளி ஊசி மற்றும் வைத்திருக்கும் கட்டங்களுக்கு இடையிலான முக்கியமான சந்தர்ப்பத்தை குறிக்கிறது. மாசசூசெட்ஸ் பல்கலைக்கழகத்தின் ஆராய்ச்சி லோவெல் துல்லியமான மாற்றம் புள்ளி கட்டுப்பாடு பகுதி எடை மாறுபாடுகளை 40%வரை குறைக்கும் என்பதைக் குறிக்கிறது.

மாற்றம் புள்ளிகளின் விரிவான முறிவு இங்கே:

தயாரிப்பு வகை	வழக்கமான மாற்றம் புள்ளி	குறிப்புகள்
தரநிலை	95% நிரப்பப்பட்டது	பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது
மெல்லிய சுவர்	98% நிரப்பப்பட்டது	குறுகிய காட்சிகளைத் தடுக்கிறது
சமநிலையற்றது	70-80% நிரப்பப்பட்டது	ஓட்ட ஏற்றத்தாழ்வுகளுக்கு ஈடுசெய்கிறது
தடிமனான சுவர்	90-92% நிரப்பப்பட்டது	அதிகப்படியான பேக்கிங்கைத் தடுக்கிறது

பகுதி வடிவியல் மற்றும் பொருள் பண்புகள் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் மாற்றம் புள்ளிகள் கணிசமாக வேறுபடுகின்றன. நிலையான தயாரிப்புகள் மாற்றுவதற்கு முன் ஒரு முழுமையான நிரப்புதலிலிருந்து பயனடைகின்றன. மெல்லிய சுவர் உருப்படிகளுக்கு சரியான பகுதி உருவாவதை உறுதிப்படுத்த கிட்டத்தட்ட முழு குழி நிரப்புதல் தேவைப்படுகிறது. சமநிலையற்ற வடிவமைப்புகளுக்கு ஓட்டம் முரண்பாடுகளை நிர்வகிக்க முந்தைய மாற்றம் தேவை. அதிகப்படியான பொதி செய்வதைத் தவிர்க்க தடிமனான சுவர் கூறுகள் மாறுகின்றன. சமீபத்திய உருவகப்படுத்துதல் மென்பொருள் முன்னேற்றங்கள் உகந்த மாற்றம் புள்ளிகளின் துல்லியமான கணிப்பை அனுமதிக்கின்றன, அமைவு நேரம் மற்றும் பொருள் கழிவுகளை குறைக்கும்.

வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் மீது அழுத்தத்தை வைத்திருப்பதன் தாக்கம்

குறைந்த வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தின் விளைவுகள்

போதிய வைத்திருக்கும் அழுத்தம் சிக்கல்களின் அடுக்குக்கு வழிவகுக்கும். இன்டர்நேஷனல் ஜர்னல் ஆஃப் துல்லிய பொறியியல் மற்றும் உற்பத்தியில் 2022 ஆய்வில், போதிய ஹோல்டிங் அழுத்தத்துடன் உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்கள் காட்டப்பட்டுள்ளன என்று கண்டறிந்தது:

15% அதிகரிப்பு மடு குறி ஆழத்தில்
8% குறைப்பு பகுதி எடையில்
12% குறைவு இழுவிசை வலிமையில்

இந்த குறைபாடுகள் அச்சு குழியில் பிளாஸ்டிக் உருகலின் போதிய சுருக்கத்திலிருந்து உருவாகின்றன, இது சரியான அழுத்த அமைப்புகளின் முக்கியத்துவத்தை எடுத்துக்காட்டுகிறது.

உயர் ஹோல்டிங் அழுத்தத்தின் விளைவுகள்

மாறாக, அதிகப்படியான அழுத்தம் பதில் அல்ல. அதிகப்படியான அழுத்தம் ஏற்படலாம்:

25% வரை அதிகரிப்பு உள் அழுத்தத்தில்
10-15% அதிக ஆபத்து முன்கூட்டிய அச்சு உடைகள்
5-8% அதிகரிப்பு ஆற்றல் நுகர்வு

உயர் அழுத்த அழுத்தமானது அச்சுக்குள் அதிக பிளாஸ்டிக் கட்டாயப்படுத்துகிறது, இது இந்த சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கிறது மற்றும் அச்சு வாழ்க்கையை குறைக்கக்கூடும்.

உகந்த வைத்திருக்கும் அழுத்தம்

சிறந்த வைத்திருக்கும் அழுத்தம் ஒரு மென்மையான சமநிலையைத் தாக்கும். பிளாஸ்டிக் தொழில் சங்கத்தின் ஒரு விரிவான ஆய்வில், உகந்ததாக வைத்திருக்கும் அழுத்தம் முடியும் என்று கண்டறியப்பட்டது:

ஸ்கிராப் விகிதங்களை 30% வரை குறைக்கவும்
பரிமாண துல்லியத்தை 15-20% மேம்படுத்தவும்
அச்சு வாழ்க்கையை 10-15% நீட்டிக்கவும்

வெவ்வேறு பொருட்களுக்கு மாறுபட்ட வைத்திருக்கும் அழுத்தங்கள் தேவை. தொழில் தரங்களின் அடிப்படையில் விரிவாக்கப்பட்ட அட்டவணை இங்கே:

பொருள்	பரிந்துரைக்கப்பட்ட அழுத்தம்	சிறப்பு பரிசீலனைகள்
பி.ஏ (நைலான்)	ஊசி அழுத்தத்தின் 50%	ஈரப்பதம் உணர்திறன், முன் உலர்த்துதல் தேவைப்படலாம்
போம் (அசிடால்)	ஊசி அழுத்தத்தின் 80-100%	மேம்பட்ட பரிமாண நிலைத்தன்மைக்கு அதிக அழுத்தம்
பிபி/பி.இ.	ஊசி அழுத்தத்தின் 30-50%	அதிக சுருக்க விகிதங்கள் காரணமாக குறைந்த அழுத்தம்
ஏபிஎஸ்	ஊசி அழுத்தத்தின் 40-60%	நல்ல மேற்பரப்பு பூச்சுக்கு சமநிலையானது
பிசி	ஊசி அழுத்தத்தின் 60-80%	மடு மதிப்பெண்களைத் தடுக்க அதிக அழுத்தம்

பொருள் பண்புகள் உகந்த வைத்திருக்கும் அழுத்தம் அமைப்புகளை கணிசமாக பாதிக்கின்றன. நைலான், ஹைக்ரோஸ்கோபிக் என்பதால், பெரும்பாலும் முன் உலர்த்தும் மற்றும் மிதமான அழுத்தம் தேவைப்படுகிறது. இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மையை அடைய அதிக அழுத்தங்களிலிருந்து அசிடல் நன்மைகள். பிபி மற்றும் பி.இ. போன்ற பாலியோல்ஃபின்களுக்கு அவற்றின் அதிக சுருக்க விகிதங்கள் காரணமாக குறைந்த அழுத்தங்கள் தேவை. ஏபிஎஸ் ஒரு சமநிலையைத் தாக்கும், அதே நேரத்தில் பாலிகார்பனேட்டுக்கு மேற்பரப்பு தரத்தை பராமரிக்க அதிக அழுத்தங்கள் தேவைப்படுகின்றன. வளர்ந்து வரும் கலப்புப் பொருட்கள் பாரம்பரிய ஹோல்டிங் பிரஷர் வரம்புகளின் எல்லைகளைத் தள்ளுகின்றன, இது செயல்முறை தேர்வுமுறையில் தற்போதைய ஆராய்ச்சி மற்றும் மேம்பாடு தேவைப்படுகிறது.

வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தை அமைப்பதற்கான படிகள்

உயர்தர ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளை உருவாக்குவதற்கு சரியான ஹோல்டிங் அழுத்தத்தை நிறுவுவது மிக முக்கியம். உங்கள் செயல்முறையை மேம்படுத்த இந்த படிகளைப் பின்பற்றவும்:

குறைந்தபட்ச அழுத்தத்தை தீர்மானிக்கவும்

குறைந்த வைத்திருக்கும் அழுத்தத்துடன் தொடங்கவும், படிப்படியாக அதை அதிகரிக்கும்
பகுதி தரத்தை கண்காணிக்கவும், குறைவான நிரப்புதலின் அறிகுறிகளைத் தேடுகிறது
பாகங்கள் தொடர்ந்து நிரப்பப்படும்போது குறைந்தபட்ச அழுத்தம் அடையும்
இந்த படி குறுகிய காட்சிகளைத் தடுக்கிறது மற்றும் முழுமையான பகுதி உருவாவதை உறுதி செய்கிறது

அதிகபட்ச அழுத்தத்தைக் கண்டறியவும்

குறைந்தபட்சத்திற்கு அப்பால் வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தை அதிகரிக்கிறது
ஃபிளாஷ் உருவாவதற்கு பகுதி விளிம்புகள் மற்றும் பிரிக்கும் கோடுகளைக் கவனியுங்கள்
அதிகபட்ச அழுத்தம் ஒளிரும் இடத்திற்கு சற்று கீழே உள்ளது
இந்த படி உங்கள் அழுத்தம் வரம்பின் மேல் வரம்பை அடையாளம் காட்டுகிறது

இந்த மதிப்புகளுக்கு இடையில் வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தை அமைக்கவும்

குறைந்தபட்ச மற்றும் அதிகபட்ச அழுத்தங்களுக்கு இடையில் நடுப்பகுதியைக் கணக்கிடுங்கள்
உங்கள் ஆரம்ப ஹோல்டிங் பிரஷர் அமைப்பாக இதைப் பயன்படுத்தவும்
பகுதி தரம் மற்றும் குறிப்பிட்ட பொருள் பண்புகளை அடிப்படையாகக் கொண்டது
பகுதி பரிமாணங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு பூச்சு ஆகியவற்றை மேம்படுத்த இந்த வரம்பிற்குள் சரிசெய்யவும்

பொருள் பண்புகள் உகந்த அமைப்புகளை கணிசமாக பாதிக்கின்றன. உதாரணமாக, அரை-படிக பாலிமர்களுக்கு பெரும்பாலும் உருவமற்றவற்றைக் காட்டிலும் அதிக வைத்திருக்கும் அழுத்தங்கள் தேவைப்படுகின்றன.

பொருள் வகை	வழக்கமான வைத்திருக்கும் அழுத்தம் வரம்பு
அரை-படிக	ஊசி அழுத்தத்தின் 60-80%
உருவமற்ற	ஊசி அழுத்தத்தின் 40-60%

புரோ உதவிக்குறிப்பு: நிகழ்நேர கண்காணிப்புக்கு உங்கள் அச்சு குழியில் அழுத்தம் சென்சார்களைப் பயன்படுத்துங்கள். அவை ஊசி மற்றும் வைத்திருக்கும் கட்டங்கள் முழுவதும் துல்லியமான அழுத்தக் கட்டுப்பாட்டுக்கு மதிப்புமிக்க தரவை வழங்குகின்றன.

மல்டிஸ்டேஜ் ஊசி மற்றும் வைத்திருக்கும் அழுத்தம்

மல்டிஸ்டேஜ் செயல்முறைகள் சிறந்த கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன. ஜர்னல் ஆஃப் அப்ளைடு பாலிமர் சயின்ஸின் ஆராய்ச்சி மல்டிஸ்டேஜ் ஹோல்டிங் முடியும் என்பதைக் காட்டுகிறது:

போர்பேஜை 30% வரை குறைக்கவும்
உள் அழுத்தத்தை 15-20% குறைக்கவும்
குறைந்த ஆற்றல் நுகர்வு 5-8%

இங்கே ஒரு பொதுவான மல்டிஸ்டேஜ் ஹோல்டிங் பிரஷர் சுயவிவரம்:

நிலை	அழுத்தம் (அதிகபட்சத்தின்%)	காலம் (மொத்த பிடிப்பு நேரத்தின்%)	நோக்கம்
1	80-100%	40-50%	தொடக்க பொதி
2	60-80%	30-40%	கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிரூட்டல்
3	40-60%	20-30%	இறுதி பரிமாண கட்டுப்பாடு

இந்த மல்டிஸ்டேஜ் அணுகுமுறை வைத்திருக்கும் கட்டம் முழுவதும் துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை அனுமதிக்கிறது. ஆரம்ப உயர் அழுத்த நிலை சரியான பொதி செய்வதை உறுதி செய்கிறது, மடு மதிப்பெண்கள் மற்றும் வெற்றிடங்களின் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது. இடைநிலை நிலை குளிரூட்டும் செயல்முறையை நிர்வகிக்கிறது, உள் அழுத்தங்களைக் குறைக்கிறது. பகுதி திடப்படுத்துகையில் இறுதி கட்டம் நன்றாக இருக்கும் பரிமாணங்கள். மேம்பட்ட மோல்டிங் இயந்திரங்கள் இப்போது மாறும் அழுத்த சுயவிவரங்களை வழங்குகின்றன, சென்சார் பின்னூட்டத்தின் அடிப்படையில் நிகழ்நேரத்தில் சரிசெய்கின்றன, சிக்கலான வடிவியல் மற்றும் பொருட்களுக்கான செயல்முறையை மேலும் மேம்படுத்துகின்றன.

நேரம் வைத்திருக்கும்

ஊசி மருந்து மோல்டிங்கில் நேரம் வைத்திருப்பது

வைத்திருக்கும் நேரம் என்பது வைத்திருக்கும் அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படும் காலம். குழி நிரப்பப்பட்ட பிறகு இது தொடங்கி, வாயில் (அச்சு குழியின் நுழைவாயில்) உறைந்துவிடும் வரை தொடர்கிறது.

நேரம் வைத்திருப்பது பற்றிய முக்கிய புள்ளிகள் பின்வருமாறு:

1. இது சுருக்கத்திற்கு ஈடுசெய்ய கூடுதல் பொருள் அச்சுக்குள் நுழைய அனுமதிக்கிறது

2. பெரும்பாலான பகுதிகளுக்கு 3 முதல் 10 வினாடிகள் வரை.

3. பகுதி தடிமன், பொருள் பண்புகள் மற்றும் அச்சு வெப்பநிலை ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்ட தன்மைகள் உகந்த வைத்திருக்கும் நேரம் வாயில் முற்றிலும் உறைந்திருப்பதை உறுதி செய்கிறது, அதிகப்படியான உள் மன அழுத்தம் அல்லது கேட் புரோட்ரஷனைத் தவிர்க்கிறது.

வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் நேரத்தை வைத்திருப்பதன் தாக்கம்

போதிய வைத்திருக்கும் நேரத்தின் விளைவுகள்

போதுமான அளவு வைத்திருக்கும் நேரம் இதற்கு வழிவகுக்கும்:

5% மாறுபாடு வரை பகுதி எடையில்
10-15% அதிகரிப்பு உள் வெற்றிட உருவாக்கத்தில்
7-10% குறைப்பு பரிமாண துல்லியத்தில்

அதிகப்படியான வைத்திருக்கும் நேரத்தின் விளைவுகள்

நீண்டது சிறந்தது என்று தோன்றினாலும், நீடித்த வைத்திருக்கும் நேரம் அதன் குறைபாடுகளைக் கொண்டுள்ளது:

அதிகப்படியான வைத்திருப்பதில் வினாடிக்கு சுழற்சி நேரத்தில் 3-5% அதிகரிப்பு
8% வரை அதிக ஆற்றல் நுகர்வு
மீதமுள்ள அழுத்த அளவுகளில் 2-3% அதிகரிப்பு

வைத்திருக்கும் நேரத்தை அமைப்பதற்கான கிளாசிக் படிகள்

உருகும் வெப்பநிலையை அமைக்கவும்

பரிந்துரைக்கப்பட்ட வெப்பநிலை வரம்புகளுக்கு உங்கள் பொருள் தரவுத்தாள் அணுகவும்
உங்கள் தொடக்க புள்ளியாக ஒரு இடைப்பட்ட மதிப்பைத் தேர்வுசெய்க
இது மோல்டிங் செயல்முறைக்கு சரியான பொருள் பாகுத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது

விசை அளவுருக்களை சரிசெய்யவும்

சீரான குழி நிரப்புதலை அடைய நன்றாக-டியூன் நிரப்புதல் வேகம்
மாற்றம் புள்ளியை அமைக்கவும், பொதுவாக 95-98% குழி நிரப்புதல்
பகுதி தடிமன் அடிப்படையில் பொருத்தமான குளிரூட்டும் நேரத்தை தீர்மானிக்கவும்

வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தை அமைக்கவும்

முந்தைய பிரிவில் கோடிட்டுக் காட்டப்பட்ட முறையைப் பயன்படுத்தவும்
நேர மாற்றங்களுக்கு முன் அழுத்தம் உகந்ததாக இருப்பதை உறுதிசெய்க

பல்வேறு ஹோல்டிங் நேரங்களை சோதிக்கவும்

ஒரு குறுகிய ஹோல்டிங் நேரத்துடன் தொடங்கவும், படிப்படியாக அதை அதிகரிக்கும்
ஒவ்வொரு நேர அமைப்பிலும் 5-10 பகுதிகளை உற்பத்தி செய்யுங்கள்
துல்லியமான அளவைப் பயன்படுத்தி ஒவ்வொரு பகுதியையும் எடை போடுங்கள் (± 0.01 கிராம் துல்லியம்)

ஒரு எடை மற்றும் நேர சதித்திட்டத்தை உருவாக்கவும்

உங்கள் முடிவுகளை வரைபட விரிதாள் மென்பொருளைப் பயன்படுத்தவும்
எக்ஸ்-அச்சு: நேரம் வைத்திருக்கும் நேரம்
Y- அச்சு: பகுதி எடை

எடை உறுதிப்படுத்தல் புள்ளியை அடையாளம் காணவும்

எடை அதிகரிக்கும் வளைவில் 'முழங்கால் ' ஐப் பாருங்கள்
இது தோராயமான வாயில் முடக்கம் நேரத்தைக் குறிக்கிறது

வைத்திருக்கும் நேரத்தை இறுதி செய்யுங்கள்

உறுதிப்படுத்தல் புள்ளியில் 0.5-2 வினாடிகள் சேர்க்கவும்
இந்த கூடுதல் நேரம் முழுமையான கேட் முடக்கம் உறுதி செய்கிறது
பகுதி சிக்கலான தன்மை மற்றும் பொருள் பண்புகளின் அடிப்படையில் சரிசெய்யவும்

சார்பு உதவிக்குறிப்பு: சிக்கலான பகுதிகளுக்கு, குழி அழுத்தம் சென்சார்களைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள். அவை கேட் ஃப்ரீஸில் நேரடி கருத்துக்களை வழங்குகின்றன, மேலும் துல்லியமாக நேர தேர்வுமுறை வைத்திருக்க அனுமதிக்கிறது.

முடிவு: ஊசி மருந்து மோல்டிங்கில் அழுத்தம் மற்றும் நேரம் வைத்திருக்கும் மாஸ்டரிங்

வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தையும் நேரத்தையும் மேம்படுத்துவது உயர்தர ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளைப் பின்தொடர்வதில் ஒரு மூலக்கல்லாக நிற்கிறது. இந்த அளவுருக்கள், பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படாமல், இறுதி தயாரிப்பின் பரிமாண துல்லியம், மேற்பரப்பு பூச்சு மற்றும் ஒட்டுமொத்த ஒருமைப்பாட்டை தீர்மானிப்பதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. ஊசி மருந்து மோல்டிங் தொழில்நுட்பம் தொடர்ந்து உருவாகி வருவதால், நன்றாக-ட்யூனிங் வைத்திருக்கும் அழுத்தமும் நேரமும் மாறாமல் இருக்கும். இந்த அளவுருக்களை மாஸ்டரிங் செய்வதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் பகுதி தரம், உற்பத்தி திறன் மற்றும் செலவு-செயல்திறன் ஆகியவற்றுக்கு இடையிலான நுட்பமான சமநிலையை அடைய முடியும்.

நினைவில் கொள்ளுங்கள், பொதுவான வழிகாட்டுதல்கள் ஒரு தொடக்க புள்ளியை வழங்கும்போது, ஒவ்வொரு மோல்டிங் சூழ்நிலையும் தனித்துவமானது. ஊசி மோல்டிங்கின் மாறும் உலகில் உகந்த செயல்திறனை பராமரிக்க தொடர்ச்சியான கண்காணிப்பு, சோதனை மற்றும் சரிசெய்தல் முக்கியமாகும்.

உங்கள் பிளாஸ்டிக் உற்பத்தியை மேம்படுத்த விரும்புகிறீர்களா? குழு MFG என்பது உங்கள் செல்லக்கூடிய கூட்டாளர். எஜெக்டர் முள் மதிப்பெண்கள் போன்ற பொதுவான சவால்களைச் சமாளிப்பதில் நாங்கள் நிபுணத்துவம் பெற்றோம், அழகியல் மற்றும் செயல்பாடு இரண்டையும் மேம்படுத்தும் புதுமையான தீர்வுகளை வழங்குகிறோம். உங்கள் எதிர்பார்ப்புகளை மீறும் தயாரிப்புகளை வழங்க எங்கள் நிபுணர்களின் குழு அர்ப்பணிக்கப்பட்டுள்ளது. எங்களை தொடர்பு கொள்ளவும் .

அழுத்தம் மற்றும் நேரத்தை வைத்திருப்பது பற்றிய கேள்விகள்

1. ஊசி மருந்து வடிவமைப்பில் என்ன அழுத்தம் உள்ளது?

அச்சு குழி நிரப்பப்பட்ட பிறகு பயன்படுத்தப்படும் சக்தி வைத்திருக்கும் அழுத்தம். இது குளிரூட்டலின் போது பகுதியின் வடிவத்தை பராமரிக்கிறது, மடு மதிப்பெண்கள் மற்றும் வெற்றிடங்கள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது.

2. குளிரூட்டும் நேரத்திலிருந்து வைத்திருக்கும் நேரம் எவ்வாறு வேறுபடுகிறது?

நேரம் வைத்திருப்பது நிரப்பப்பட்ட பிறகு கால அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. குளிரூட்டும் நேரம் என்பது பகுதி திடப்படுத்த அச்சில் இருக்கும் மொத்த காலம். நேரம் வைத்திருப்பது பொதுவாகக் குறைவு மற்றும் குளிரூட்டும் நேரத்திற்குள் நிகழ்கிறது.

3. வைத்திருக்கும் அழுத்தத்தை அதிகரிப்பது எப்போதும் பகுதி தரத்தை மேம்படுத்த முடியுமா?

இல்லை. போதுமான அழுத்தம் முக்கியமானது என்றாலும், அதிகப்படியான அழுத்தம் போர்பேஜ், ஃபிளாஷ் மற்றும் அதிகரித்த உள் மன அழுத்தம் போன்ற சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும். பொருள் மற்றும் பகுதி வடிவமைப்பால் உகந்த அழுத்தம் மாறுபடும்.