दबावः कालः च धारयन् — द्वौ शब्दौ भवतः इन्जेक्शन-निर्मित-भागानाम् निर्माणस्य वा भङ्गस्य वा शक्तिं धारयन्ति । तत् मेकअप परीक्षा इति चिन्तयन्तु यत्र सामग्री अन्तिमश्रेणीं प्राप्नोति। तत् सम्यक् प्राप्नुत, त्वं च स्वयमेव एकं भागं प्राप्तवान् यत् धावनमार्गस्य कृते सज्जं भवति। तत् भ्रष्टं कुरुत, तथा च पुनः रेखाचित्रफलके अस्ति। अद्य, अस्य महत्त्वपूर्णस्य सोपानस्य निपुणतायाः विषये वदामः यत् शून्यतः नायकं प्रति प्लास्टिकं परिवर्तयति।
इन्जेक्शन प्रक्रिया को समझना .
इंजेक्शन चक्रं भवति : १.
1.भरने चरण: प्रारम्भिक गुहा भरण (95-98%)
2.पैक चरण : संकोचन के लिए क्षतिपूर्ति
3.Hold step : यावत् गेट् फ्रीजः यावत् दबावः भवति तावत् दबावः निर्वाहयति
अन्तर्राष्ट्रीय-बहुलक-प्रक्रियाकरण-पत्रिकायां अध्ययनेन ज्ञातं यत् एतेषां चरणानां अनुकूलनेन चक्रस्य समयं 12% पर्यन्तं न्यूनीकर्तुं शक्यते, भागस्य गुणवत्तां च निर्वाहयति स्म
पैक एवं धारण समय का अनुकूलित करने का महत्व
लघु समय बचत यौगिक भी। अनुकूलनद्वारा वयं प्राप्नुमः:
प्रतिचक्रं 1.5 सेकण्ड् रक्षितम् .
वार्षिक रूप से उत्पादित 300,000 भाग
परिणामतः 125 घण्टे उत्पादनसमये प्रतिवर्षं रक्षितं भवति स्म ।
भाग गुणवत्ता अस्वीकृति दर 22% द्वारा कमी जाता था।
भौतिक दक्षता 5% द्वारा बढ़ी गई
समग्र उत्पादन लागत 8% द्वारा कम किया गया
धारण दबाव 1 .
इंजेक्शन ढालने दबाव धारण कर रहे है कि.
धारणचापः धारणा भवति बलं ढालस्य गुहायाः पूरितस्य अनन्तरं द्रवितप्लास्टिकस्य उपरि प्रयुक्तं बलम् अस्ति। अत्र अनेकेषां महत्त्वपूर्णप्रयोजनानां सेवां करोति-
1.भौतिकसंकोचनस्य क्षतिपूर्तिः । यथा भागः शीतलः भवति
2.समुचित भाग घनत्व एवं आयामी सटीकता सुनिश्चित करता है
3.दोषान् निवारयति । सिंकचिह्नानि शून्यानि च इव
सामान्यतः, धारण दबाव प्रारम्भिक इंजेक्शन दबाव से कम हो जाता है, प्रायः इंजेक्शन दबाव के 30-80% से, सामग्री और भाग डिजाइन के आधार पर निर्भर करता है।
संक्रमण बिन्दु 1 .
संक्रमण बिन्दु इन्जेक्शन एवं धारण चरणों के बीच महत्वपूर्ण सन्धि का चिह्नित करता है। म्यासाचुसेट्स्-विश्वविद्यालयस्य लोवेल्-विश्वविद्यालयस्य शोधं सूचयति यत् सटीक-संक्रमण-बिन्दु-नियन्त्रणं ४०% पर्यन्तं भाग-भार-विविधतां न्यूनीकर्तुं शक्नोति ।
अत्र संक्रमणबिन्दुनां अधिकविस्तृतविच्छेदः अस्ति:
| उत्पादप्रकारः | संक्रमणबिन्दुस्वरः | ठेठः |
| स्तरीय | 95% पूरित 1 . | अधिकांश अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त |
| कृश-भित्तिः २. | 98% पूरित 1 . | लघु शॉट् निवारयति . |
| असन्तुलित 1 . | 70-80% पूरित 1 . | प्रवाह असंतुलन के लिए क्षतिपूर्ति |
| स्थूल-दीवारे दीवार | ९०-९२% पूरित | अति-पैकिंगं निवारयति . |
संक्रमण बिन्दु भाग ज्यामिति एवं भौतिक विशेषताओं के आधार पर महत्वपूर्ण रूप से भिन्न होते हैं। मानक उत्पादों को संक्रमण करने से पूर्व एक निकट-पूर्ण भरने से लाभान्वित होते हैं। कृश-भित्ति-युक्तेषु द्रव्येषु प्रायः पूर्णगुहापूरणस्य आवश्यकता भवति येन समुचितभागनिर्माणं सुनिश्चितं भवति । असन्तुलित-डिजाइनस्य प्रवाह-विसंगति-प्रबन्धनार्थं पूर्वं संक्रमणस्य आवश्यकता वर्तते । अत्यधिक पैकिंग को बचाने के लिए ताकि घनी-दीवार के घटक संक्रमण पूर्व संक्रमण करें। अद्यतन-अनुकरण-सॉफ्टवेयर-प्रगतिः इष्टतम-संक्रमण-बिन्दुनां सटीक-पूर्वसूचनायाः अनुमतिं ददाति, सेटअप-समयस्य सामग्री-अपशिष्टस्य च न्यूनीकरणं करोति ।
ढालित भागों पर दबाव का प्रभाव
कम धारण दबाव के प्रभाव
अपर्याप्तं धारणचापं मुद्देषु झरनाम् उत्पद्येत। एक 2022 क एक अध ययन क एक अ तरर ष ट र य ज नल ऑफ स
एते दोषाः ढालस्य गुहायां प्लास्टिकस्य द्रवस्य अपर्याप्तसंपीडनात् उद्भूताः, येन समुचितदाबसेटिंग्स् इत्यस्य महत्त्वं प्रकाशितं भवति
उच्च धारण दबाव के प्रभाव
विपरीततः, अत्यधिकं दबावः उत्तरं न भवति। अति-दमनीकरणे परिणामः भवितुम् अर्हति : १.
में 25% तक वृद्धि आन्तरिक तनाव
१०-१५% अधिकजोखिमः अधिकजोखिमपरिधानस्य
५-८% वृद्धिः २. ऊर्जा-उपभोगे
उच्चदाबः ढाले अतिशयेन प्लास्टिकं बाध्यते, येन एतासां समस्यानां कारणं भवति तथा च सम्भाव्यतया ढालजीवनं लघुकरणं भवति ।
इष्टतम धारण दबाव 1 .
आदर्शः धारणचापः सुकुमारसन्तुलनं प्रहरति। प्लास्टिक उद्योगसङ्घस्य एकेन व्यापकेन अध्ययनेन ज्ञातं यत् अनुकूलितं धारणदबावं कर्तुं शक्नोति:
स्क्रैप् दरं न्यूनीकरोतु। 30% पर्यन्तं
आयामी सटीकता में सुधार करें। 15-20% तक
मोल्ड लाइफ 10-15% तक विस्तारित करें।
भिन्न-भिन्न पदार्थों को भिन्न-भिन्न धारण दबाव की आवश्यकता होती है। अत्र उद्योगमानकानां आधारेण एकः विस्तारितः सारणी अस्ति:
| सामग्री | अनुशंसितदबावः | विशेषविचाराः |
| पा (नायलॉन) . | इन्जेक्शन दबाव का 50% . | आर्द्रता-संवेदनशील, पूर्व-शुष्कीकरणस्य आवश्यकता भवितुम् अर्हति |
| पोम (असिटल) . | इंजेक्शन दबाव का 80-100% | आयामी स्थिरीकरण के लिए अधिक दबाव |
| पीपी / पीई 1 . | इंजेक्शन दबाव का 30-50% | उच्च संकोचन दर के कारण कम दबाव |
| अब्स 1 . | इन्जेक्शन दबाव का 40-60% | उत्तम सतह परिष्करण के लिए संतुलित |
| PC . | इन्जेक्शन दबाव का 60-80% | सिंक चिह्नों को रोकने के लिए अधिक दबाव |
सामग्री गुण इष्टतम धारण दबाव सेटिंग्स को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती हैं। नायलॉन, हिग्ग्स्कोपिक होने, प्रायः पूर्व-शुष्क एवं मध्यम दबाव की आवश्यकता होती है। कठिनसहिष्णुतां प्राप्तुं उच्चतरदबावानां कृते असीततालः लाभः भवति। PP तथा PE जैसी पॉली ओलेफिनस उनके उच्च संकोचन दर के कारण कम दबाव की आवश्यकता होती है। एबीएस एकं सन्तुलनं प्रहरति, यदा तु पोलिकार्बोनेट् इत्यस्य पृष्ठस्य गुणवत्तां स्थापयितुं उच्चतरदबावस्य आवश्यकता भवति । उदयमान समग्र सामग्री पारंपरिक धारण दबाव श्रेणियों की सीमाओं को धकेल रहे हैं, जिससे प्रक्रिया अनुकूलन में चल रहे अनुसंधान एवं विकास की आवश्यकता होती है।
दबाव धारण करने के लिए चरण
उच्च-गुणवत्तायुक्त-इञ्जेक्शन-ढालित-भागानाम् उत्पादनार्थं सम्यक् धारण-दाबं स्थापयितुं महत्त्वपूर्णम् अस्ति । भवतः प्रक्रियां अनुकूलितुं एतानि पदानि अनुसरणं कुर्वन्तु:
न्यूनतम दबाव निर्धारण 1 .
एक निम्न होल्डिंग दबाव से प्रारम्भ करें, क्रमेण तत् वर्धयन्
भाग गुणवत्ता, अंडरपूरक के लक्षणों को देखते हुए
यदा भागाः निरन्तरं पूरिताः भवन्ति तदा न्यूनतमः दबावः प्राप्यते ।
इदं पदं लघुशॉट्-निवारणं करोति तथा च सम्पूर्णं भागनिर्माणं सुनिश्चितं करोति ।
अधिकतम दबाव ढूँढें
वृद्धिशील रूप से धारण दबाव को न्यूनतम से परे बढ़ाते हैं।
फ़्लैश गठन के लिए भाग किनारों एवं विभाजन रेखाओं का अवलोकन करें
अधिकतमदाबः बिन्दुस्य अधः एव भवति यत्र ज्वलन्तं भवति ।
एतत् पदं भवतः दबावपरिधिस्य उपरितनसीमाम् परिचययति ।
इन मूल्यों के बीच धारण दबाव सेट करें
न्यूनतम एवं अधिकतम दबाव के बीच मध्यबिन्दु की गणना करें
एतत् स्वस्य प्रारम्भिकं धारणदबावसेटिंग् इव उपयुज्यताम् ।
भाग गुणवत्ता एवं विशिष्ट भौतिक विशेषताओं के आधार पर सूक्ष्म-ट्यून
भाग आयाम एवं सतह परिष्करण को अनुकूलित करने के लिए इस श्रेणी के अन्दर समायोजित करें
सामग्री गुण इष्टतम सेटिंग्स को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती हैं। यथा, अर्ध-स्फटिक-बहुलकानाम् प्रायः अनाकार-अपेक्षया अधिक-धारण-दबावस्य आवश्यकता भवति ।
| सामग्री प्रकार | विशिष्ट धारण दबाव श्रेणी |
| अर्ध-स्फटिक-रेखा 1 . | इन्जेक्शन दबाव का 60-80% |
| अनाकार 1 . | इन्जेक्शन दबाव का 40-60% |
प्रो टिप्: वास्तविकसमयनिरीक्षणार्थं स्वस्य मोल्डगुहायां दबावसंवेदकानां उपयोगं कुर्वन्तु। ते सम्पूर्णे इन्जेक्शन-धारण-चरणयोः सटीक-दाब-नियन्त्रणस्य कृते बहुमूल्यं आँकडा-प्रदानं कुर्वन्ति ।
बहुचरण इंजेक्शन एवं धारण दबाव
बहुचरणीयप्रक्रियाः सूक्ष्मतरं नियन्त्रणं प्रददति । जर्नल आफ् एप्लाइड् बहुलक विज्ञानात् शोधं दर्शयति यत् बहुचरणीयधारणं कर्तुं शक्नोति:
युद्धपृष्ठं न्यूनीकरोतु। 30% पर्यन्तं
आंतरिक तनाव को न्यूनतम करें। 15-20% तक
ऊर्जा-उपभोगः ५-८% न्यूनः भवति ।
अत्र एकः ठेठः मल्टीस्टेजः धारणा प्रोफाइलः अस्ति:
| मञ्चस्य | दबावः (मैक्सस्य %) | अवधिः (कुलं धारणसमयस्य%) | उद्देश्यम् |
| 1 | ८०-१००% २. | ४०-५०% २. | प्रारम्भिक पैकिंग 1 . |
| 2 | ६०-८०% २. | ३०-४०% २. | नियन्त्रित शीतलन 1 . |
| 3 | ४०-६०% २. | २०-३०% २. | अन्तिम आयामी नियंत्रण 1 . |
एषः बहुचरणीयः दृष्टिकोणः सम्पूर्णे धारणपदे सटीकनियन्त्रणं कर्तुं शक्नोति । प्रारम्भिक उच्च-दबाव चरण समुचित पैकिंग सुनिश्चित करता है, सिंक चिह्न एवं शून्य की जोखिम को कम करता है। मध्यवर्ती चरणः शीतलीकरणप्रक्रियाम् प्रबन्धयति, आन्तरिकतनावं न्यूनीकरोति । अन्तिमचरणं सूक्ष्म-सङ्गत-आयामाः यतः भागः ठोसरूपेण भवति । उन्नत ढालन मशीन अब गतिशील दबाव प्रोफाइल प्रदान करते हैं, जोर सेंसर प्रतिक्रिया के आधार पर वास्तविक समय में समायोजित करता है, जटिल ज्यामितिओं और सामग्री के लिए प्रक्रिया को अिधक अनुकूलित करता है।
धारण समय 1 .
इञ्जेक्शन ढालने किं समयं धारयति इति ।
धारणसमयः एव अवधिः यस्य कृते धारणचापः प्रयुक्तः भवति। गुहायाः पूरितस्य अनन्तरं आरभ्यते, यावत् द्वारं (सांचगुहायाः प्रवेशद्वारं) जमति तावत् यावत् भवति ।
धारण समय के बारे में प्रमुख बिन्दु अन्तर्भवित:
1.अतिरिक्त सामग्रीं संकोचस्य क्षतिपूर्तिं कर्तुं सांचं प्रविष्टुं शक्नोति ।
2.विशिष्टतया अधिकांशभागानाम् कृते 3 तः 10 सेकण्ड् पर्यन्तं व्याप्तिः भवति ।
3.भाग मोटाई, सामग्री गुण, और ढाल तापमान के आधार पर विभिन्न धारण समय सुनिश्चितं करोति यत् द्वारं पूर्णतया जमेन भवति, सामग्रीपृष्ठप्रवाहं निवारयति, यदा तु अतिशयेन आन्तरिकतनावस्य अथवा द्वारस्य उत्पत्तिः परिहरति।
ढालित भागों पर धारण समय का प्रभाव .
अपर्याप्त धारण समय के प्रभाव
अपर्याप्त धारण समय का कारण हो सकता है:
में 5% पर्यन्तं भिन्नता भाग वजन
में 10-15% वृद्धि आन्तरिक शून्य निर्माण
7-10% कमी आयामी सटीकता में कमी
अत्यधिक धारण समय के प्रभाव
यद्यपि इदं प्रतीयते यत् दीर्घतरः श्रेष्ठः अस्ति, दीर्घकालं यावत् धारणसमयः तस्य दोषाः सन्ति:
समय धारण करने के लिए क्लासिक चरण
गलने तापमान सेट करें .
अनुशंसित तापमान श्रेणी के लिए अपने सामग्री डाटाशीट परामर्श करें
भवतः आरम्भबिन्दुरूपेण मध्य-परिधि-मूल्यं चिनोतु
एतेन ढालनप्रक्रियायाः कृते सम्यक् भौतिकचिपचिपाहटं सुनिश्चितं भवति ।
कुञ्जी पैरामीटर् समायोजित करें .
सन्तुलितगुहापूरणं प्राप्तुं सूक्ष्म-ट्यून-पूरण-वेगः
सेट संक्रमण बिन्दु, सामान्यतः 95-98% गुहा भरने पर
भाग मोटाई के आधार पर उचित शीतलन समय निर्धारित करें
धारण दबाव सेट करें .
विभिन्न धारण समय का परीक्षण करें .
लघु धारण समय से प्रारम्भ करें, क्रमशः इसे बढ़ते हुए
प्रत्येकं समये सेटिङ्ग् इत्यत्र ५-१० भागाः उत्पादयन्तु
एक परिशुद्धता स्केल (±0.01g सटीकता) का उपयोग करके प्रत्येक भाग तौलने का तौलना
एक वजन बनाम समय प्लॉट रचना करें
वजन स्थिरीकरण बिन्दु का पता चुना दें
धारण समय पर अंतरण करें .
स्थिरीकरणबिन्दु पर 0.5-2 सेकण्ड जोड़ें
यह अतिरिक्त समय पूर्ण गेट फ्रीज सुनिश्चित करता है।
भाग जटिलता एवं भौतिक विशेषताओं के आधार पर समायोजित करें
प्रो टिप्: जटिल भागों के लिए, गुहा दबाव सेंसर का उपयोग पर विचार करें। ते गेट फ्रीज पर प्रत्यक्ष प्रतिक्रिया प्रदान करते हैं, जो अधिक सटीक होल्डिंग समय अनुकूलन के लिए अनुमति देते हैं।
निष्कर्षः - इन्जेक्शन ढालने धारणदबावस्य समयस्य च निपुणता
धारण दबाव एवं समय का अनुकूलन उच्च-गुणवत्ता के इंजेक्शन ढालित भागों के अनुसरण में एक कोणशिला के रूप में खड़ा है। ये पैरामीटर, प्रायः उपेक्षित,, अन्तिम उत्पाद की आयामी सटीकता, सतह परिष्करण, और समग्र अखण्डता निर्धारण करने में एक मूल भूमिका निभाते हैं।समीचीन ढालन प्रौद्योगिकी का विकास होता है, सूक्ष्म-ट्यूनिंग धारण दबाव और समय नित्य रहता है।.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . एतेषां मापदण्डानां निपुणतां कृत्वा निर्मातारः भागगुणवत्ता, उत्पादनदक्षता, व्यय-प्रभावशीलता च मध्ये सुकुमारं शेषं प्राप्तुं शक्नुवन्ति ।
स्मर्यतां, यद्यपि सामान्यमार्गदर्शिकाः आरम्भबिन्दुं प्रददति, प्रत्येकं ढालनपरिदृश्यं अद्वितीयं भवति । निरन्तर निगरानी, परीक्षण, समायोजन, समायोजन, एवं समायोजन इंजेक्शन ढालने की गतिशील जगति इष्टतम कार्यप्रदर्शन को बनाए रखने के लिए कुंजी हैं।
भवतः प्लास्टिकस्य निर्माणस्य अनुकूलनं कर्तुं पश्यति वा? Team MFG भवतः भागीदारः अस्ति। वयं विशेषज्ञाः स्मः यथा साधारणचुनौत्यस्य निवारणं करोमि यथा इजेक्टरपिनचिह्नानि, नवीनसमाधानं प्रदामः ये सौन्दर्यशास्त्रं कार्यक्षमतां च वर्धयन्ति। अस्माकं विशेषज्ञदलः भवतः अपेक्षां अतिक्रम्य उत्पादानाम् वितरणाय समर्पितः अस्ति। हमें दक्षिण नौका सम्पर्क करें।
दबाव एवं समय धारण करने के बारे में faqs
1. इञ्जेक्शन ढालने दबावं धारयति किं भवति ?
धारणचापः ढालगुह्यपूरणानन्तरं प्रयुक्तं बलं भवति। शीतलीकरणकाले भागस्य आकारं धारयति, सिंकचिह्नानि, शून्यानि च इत्यादीनां दोषान् निवारयति ।
2. शीतलीकरणकालात् धारणसमयः कथं भिन्नः भवति ?
धारणसमयः पूरणानन्तरं अवधिदाबः प्रयोज्यते। शीतलीकरणसमयः कुलकालः भवति यत् भागः सांचायां ठोसीकरणाय सांचायां तिष्ठति। धारणसमयः सामान्यतया लघुः भवति तथा च शीतलीकरणसमये अन्तः भवति ।
3. धारणदबावं वर्धयितुं किं सर्वदा भागगुणवत्तासुधारं कर्तुं शक्नोति वा?
न।यद्यपि पर्याप्तः दबावः महत्त्वपूर्णः अस्ति, तथापि अत्यधिकं दबावः वार्पेज, फ्लैश, वर्धितः आन्तरिकतनावः इत्यादीनां विषयाणां कारणं भवितुम् अर्हति । सामग्री एवं भाग डिजाइन द्वारा इष्टतम दबाव भिन्न होता है।
4. अहं कथं सम्यक् धारणसमयं निर्धारयामि ?
वजन-आधारित परीक्षणों को आचरण करें : १.
धारण समय बढ़ते हुए ढाल भाग
प्रत्येकं भागस्य तौलनं कुर्वन्तु .
प्लॉट वजन बनाम धारण समय .
भारः कुत्र स्थिरः भवति इति चिनुत .
अस्मात् बिन्दुतः किञ्चित् दीर्घं समयं सेट् कुर्वन्तु
5. भागमोटाई तथा दबाव/समय के धारण करने के बीच का सम्बन्ध क्या है?
स्थूलतर भागों का सामान्यतः आवश्यकता है:
कृश-भित्ति-युक्तानां भागानां प्रायः अधिक-चापस्य, अल्प-समयस्य च आवश्यकता भवति ।
6. भौतिकविकल्पः दबावसेटिंग्स् धारणं कथं प्रभावितं करोति?
भिन्न-भिन्न पदार्थ विभिन्न सामग्री भिन्न संकोचन दर और चिपचिपाहट होती है। उदाहरणतया:
नायलॉन: ~50% इंजेक्शन दबाव
एसिटल: 80-100% इंजेक्शन दबाव
PP/PE: 30-50% इंजेक्शन दबाव
मार्गदर्शनार्थं सामग्रीदत्तांशपत्राणां सदैव परामर्शं कुर्वन्तु।
7. अपर्याप्तधारणचापस्य वा समयस्य वा लक्षणं कानि सन्ति?
सामान्यसूचकाः अत्र सन्ति- १.
सिंक चिह्न 1 .
शून्यताः २.
आयामी अशुद्धियाँ 1 .
वजन असङ्गति 1 .
लघु शॉट् (अति अस्ति)
