Injekzio moldaketa plastikozko osagaiak ekoizteko funtsezko fabrikazio prozesua da, baina akatsek ekoizpenaren kalitatea eten dezakete. Burn markak, gai ohikoenetako bat, estetika eta produktuen iraunkortasunari eragiten diote. Post honetan, erretzeko markak prebenitzeko kausak, efektuak eta irtenbide praktikoak ezagutuko dituzu ekoizpen emaitza hobeak bermatzeko.
Zer dira erretzeko markak injekzio molduran?
Burn markak injekzioaren moldaketa prozesuan gerta daitezkeen akats arruntak dira. Moldeatutako zatien gainazalean deskolorazio gisa agertzen dira, normalean beltza, marroia edo herdoila tonuetan.
Diseinu marka hauek molde barrunbearen barruan harrapatutako airea da injekzio fasean zehar. Plastiko urtua presio altuan injektatzen den heinean, airea konprimitzen du, azkar berotuz.
Aireak tenperatura nahikoa altua lortzen badu, benetan plastikoa erre dezake, ikusgai dagoen marka atzean utziz. Fenomeno hau 'diesel efektua ' edo 'dieseling ' aipatzen da. '
Nola eragiten dute erre markak injekzio moldatutako produktuetan?
Burn markak injekziozko moldatutako zatietan akats kosmetikoak baino gehiago dira. Produktuaren kalitatea, errendimendua eta ekoizpen eraginkortasuna lortzeko ondorio urriak izan ditzakete.
Eragin estetikoa
Burn markaren eragin nabarmena da azken produktua agertzean duten eragina. Desgantatze ezohiko hauek zatiak akatsak edo kalitate baxuak izan ditzakete, nahiz eta funtzionalki soinuak izan.
Estetika funtsezkoak diren industrietan, hala nola, kontsumo ondasunak edo automobilgintza, erretze-markak baztertutako piezak eta pozik ez dauden bezeroak ekar ditzakete. Hau da, batez ere, etxebizitza, estalkiak eta mozteko piezak bezalako osagai ikusgarriak direla eta.
Errendimenduaren eragina
Begiradak haratago, erretze-markak injekziozko moldeen propietate fisiko eta kimikoak ere arriskuan jar ditzake. Erretzea eragiten duten tenperatura altuak egitura polimeroak degradatu ditzake, gune ahulak edo hauskortasuna lortuz.
Baliteke kalte hori berehala agerian ez izatea, baina funtsezko ezaugarriei eragin diezaieke:
Denborarekin, erretzeko markak dituzten zatiak porrot edo goiztiarren higaduraren joera handiagoa izan dezakete, batez ere baldintza zorrotzen arabera. Horrek produktuen gogorarazpenak edo erantzukizun arazoak sor ditzake lerroan.
Ekoizpenaren eragina
Fabrikazio ikuspegitik, erretzeko markak hondakin iturri eta eraginkortasun iturri garrantzitsuak dira. Akats ikusgarriak dituzten piezak maiz txatatu edo berriro landu behar dira, kostuak igo eta produkzioa moteltzen duena.
Arazoak erretzeko erretzeko arazoak konpontzeko denborak denbora asko izan ditzake, moldeen diseinura, prozesuen parametroetarako edo materialen hautaketarako doikuntzak behar dituztela. Zenbait kasutan, tresna-aldaketak edo molde eraikuntza berria ere beharrezkoa izan daiteke.
Horrek guztiak gainditzen ditu kostu handiagoak, berunagoak diren denbora luzeagoak eta injekzio moldeetarako errentagarritasuna murriztua. Horregatik, oso kritikoa da erretzeko markak eta prozesuen optimizazio bidez.
Erretzeko arrastoak
Makina eta moldaketa baldintzak
Injekzio moldurak erretzeko markak maiz aurki daitezke makinen ezarpenekin.
Injekzio handiko abiadura edo presioa
injekzio abiadura edo presioa oso altua denean, plastiko urak azkar iraultzen dira. Horrek kontrolik gabeko betetze-tasak eta erreduren emaitzak betetzen ditu betetze prozesuaren amaieran.
Gatearen tamaina eta toberaren gaiak
atearen tamaina edo posizionamenduak erretxina-fluxuan eragiten du. bada Atearen tamaina txikiegia , erretxina ezin da ongi isuri, erreko errekak eraginez . Era berean, toberaren tamaina txikiak fluxua mugatzen du eta marra beltzak sortzen ditu. moldatu zatietan
Ekipamenduak mantentzeko arazoak
Ekipamenduak higadura eta malkoak ere arazoak sor ditzake. Torloju zikinak edo hondatuak eta upelak sortzen dituzte espekzio beltzak edo koloretako estropadak moldatutako zatietan. Mantentze erregularra funtsezkoa da akats horiek ekiditeko.
Moldearekin lotutako gaiak
Moldearen diseinuak eta egoerak markak erretzea ekar dezake behar bezala kudeatzen ez bada.
Moldearen diseinuan aireztapen eskasa,
moldeak ez badu airea ihes egiten uzten, airea harrapatuta dago , erretze-markak eraginez. betetze prozesuaren amaieran Aireztapen zulo egokiak eta horien kokapenak ezinbestekoak dira gai hau ekiditeko.
Moldeen eraikuntza okerra
moldearen aireztapen nahikoa edo gaizki kokatutako irteerak ere airea harrapatu dezake, eta horrek erredurak sortzen ditu. Batzuetan, moldeak askatzeko agenteek irteera horiek blokeatzen dituzte, arazoa okertzen dute.
Moldatzeko prozesuen inguruko faktoreak
Moldurako prozesuak berak erretzeko markak sor ditzakeen baldintzak sor ditzake.
Urtu haustura
Injekzio handiko abiadura eta presioek urtzea haustea eragin dezakete , erretzeko markak eta gainazaleko akatsak sortuz.
Injekzio abiadura gehiegizkoa da
injekzio abiadura handiegia denean, fluxu laminaren ordez fluxu laminarra sortzen du, markak erretzen ditu.
Urtu tenperatura altua urtzen den tenperatura oso altua bada,
sor dezake deskonposizio materiala , erretxina kareharria moldatuan utziz.
Egoitza luzea Denbora
materiala upelean denbora luzean egon ohi da ziklo luzatuetan , berotzekoak dira, eta horrek ere erretzeko markak ekar ditzake.
Materialekin lotutako gaiak
Injekzio moldeetan erabilitako materialek ere erretzeko markak agertzen laguntzen dute.
Hezetasun handiko materialetan hezetasun-edukiak
gehiegizko hezetasun edukiak dituzten materialak lurrun poltsikoak sortzen dituzte .
Urtu gabeko indizeen material materialak
duten materialak urtze-indize altua jariakortasun ona dute, baina horrek zaildu egiten du gaiak kanporatzea, markak erretzea eragiten duena.
Substantzia lurrunkorrak gehigarrietan
gehigarrietan, koloranteetan edo plastikoetan substantzia lurrunkorretan, suaren azpian, gainazalean erretzeko markak sortuz.
Arazoak erretzeko markak konpontzeko
Makina eta moldaketa doikuntzak
Burn markak minimizatzeko, makinaren ezarpenak egokitzea funtsezko urratsa da.
Injekzioaren abiadura eta presioa doitzea injekzio abiadura
murriztuz eta presioa murrizten da airea harrapatzeko prebenitzen. Kontrol hori bereziki garrantzitsua da artean . % 5-10 moldearen betetze prozesuaren Etapa honetan moteltzeak airea harrapatzen du ihes egiteko denbora gehiago, erretzeko markak murrizteko.
Garbiketa makinaren osagaiak
Ohiko mantenimendua ezinbestekoa da materialak atxikitzeko . makinan Horrek torlojua, upela eta tobera garbitzea esan nahi du. Denboran zehar, torloju edo upel higatuak espekzio beltzak eta marrak eragin ditzake. Zati horiek aldizka ordezkatzea funtsezkoa da epe luzeko mantentze lanetarako . Gainera, kudeatu aurrepresioaren eta torlojuaren abiadura gehiegi berotu ez dadin. moldurak
Moldearen diseinuko soluzioak
Moldea berak hobetzeak erretzeko markak ekiditen lagun dezake.
Moldearen aireztapen
-arazoak hobetzea erretzeko arrasto garrantzitsuak dira. gehitzeak edo handitzeak Aireztapen zuloak airea errazago ihes egiteko aukera ematen du. Fluxuaren bidearen amaieratik gertu kokapen egokia gakoa da. Garrantzitsua da airea kaleratzea ziurtatzea konprimitu aurretik.
Zintzilikatzeko indarrak
gehiegizko zintzilikatzeko indarrak moldeak konprimitu ditzake, beraz, irteerak ixten ditu . Indar hori murrizteak airepak itzaltzea saihesten du, airearen ihesa hobetuz.
Moldearen egitura hobetzea Molde batzuk
behar dira berriro landu beren aireztapen sistema hobetzeko. Gaizki diseinatutako moldeek airea erraz harrapatu dezakete. erabiliz eta Moldearen gainazal distiratsuak egokiak askapen agente ere aire poltsikoen aukera murrizten laguntzen du.
Materialen manipulazio irtenbideak
Materialekin lotutako doikunek ere erretzeko markak murrizteko aukera murriztu dezakete.
erretxina lehortzea behar bezala hasi behar da, erretxinak
Injekzio prozesua hasi aurretik behar bezala lehortu behar dira . Erretxinaldian hezetasunak lurrun poltsikoak sor ditzake, erretzeko markak sortzen dituztenak. duten erretxinak Melt beheko indizea errazagoak dira prozesatzeko eta gasak harrapatzeko joera gutxiago.
Erretxina tenperatura jaistea
erretxina tenperatura oso altua bada, char dezake eta erretzeko markak utzi ditzake. Egokitu berogailu bandak tenperatura optimoak mantentzeko. murrizteak Urtuaren tenperatura gehiegizko beroketa ere ekiditen du eta ez du karramena ekiditen.
Burning markak iraunkorrerako arazoak konpontzeko teknika aurreratuak
Injekzio prozesuaren optimizazioa
Burn iraunkorren markak jorratzeko, injekzio prozesua optimizatzea ezinbestekoa da.
Etapa anitzeko injekzio teknikak
Etapa anitzeko injekzioak injekzio abiadura fase desberdinetan doitzea dakar. Bereziki, azken faseetan injekzio-tasa moteltzeak aireko harrapaketa kontrolatzen laguntzen du. Metodo honek erretzeko markak murrizten ditu airea ihes egiteko denbora bermatuz.
Fluxu-tasaren kontrola erabiltzea
emari -tasa . Injekzioaren azken fasean Fluxu-tasa kontrolatuz, presioaren eraikuntza hobeto kudeatu dezakezu, erretzeko markak izateko arriskua minimizatuz.
Molduraren baldintzen jarraipena
Denbora errealeko jarraipen sistemak erabiltzeak doikuntzak azkarrago egiteko aukera ematen du arazoak sortzen direnean.
Sentsore sentsore sentsoreek
jarrai dezakete moldearen presioaren , tenperatura eta aireztapen baldintzak. denbora errealean Neurri hauekin, posible da airea harrapatuta dagoen lekuan edo gehiegi berotzen den lekuan. Datu hauek akatsak agertu aurretik doikuntzak egiteko erabil daitezke.
Denbora errealeko datuekin datuen doikuntzak onurak
, fabrikatzaileek moldearen ezarpenak azkar doitu ditzakete benetako errendimenduan oinarrituta. Horrek produkzioan baldintzak optimizatzen laguntzen du, erretzeko arriskua murriztuz eta produktuaren kalitatea hobetzea.
Simulazio tresnak erabiltzea
Eskala osoko produkzioa hasi aurretik, simulazio tresnek arazo potentzialak aurreikusten lagun dezakete.
Fluxu simulazioak
Fluxu simulazioak ahalbidetzen dute ingeniariek plastiko urak moldearen bidez nola mugitzen diren ikustea. Prozesua simulatuz, airea harrapatuta egon litezkeen eremuak identifikatu ditzakete, produkzioaren aurretik moldearen diseinua doitzeko aukera emanez.
CAD diseinuak (CAD)
erabiliz CAD softwarea fabrikatzaileek aire potentzial potentzialak diseinatzen laguntzen dute. Arazo-arlo hauek goiz identifikatuz, taldeek moldea alda dezakete aireztapena hobetzeko eta erretzeko markak izateko probabilitatea murrizteko.
Erretxina hautatzea hobetzea
Erretxina-material egokia aukeratzea funtsezkoa da erretzeko markak prebenitzeko.
Hegalkortasun baxuko materialak aukeratzea
hegazkortasun txikiko materialak tenperatura altuetan deskonposatzen dira, tenperatura handiko prozesuetarako aproposak bihurtuz . Erretxina horiek gas gutxiago sortzen dituzte, erretzeko markak sor ditzaketen aireko poltsikoen aukera murriztuz.
Erretzeko erretxinak saihestuz erretxina mota jakin batzuk dira
oinarritutako markak erretzeko moldearen geometrian . Material horiek saihestuz edo urtutako urtutako indizearekin hautatzeak prozesamendua hobetzen laguntzen du eta akatsak izateko arriskua murrizten du.
KASUAREN AZTERKETA: PBT konektorearen produktu batean erretzeko markak konpontzea
Praktikan arazoak konpontzeko teknika horiek nola aplikatu daitezkeela ilustratzeko, ikus dezagun PBT konektorearen gaineko erretzeko markak barne hartzen dituen mundu mailako kasu azterketa.
Produktuaren deskribapena eta kalitate baldintzak
Galderaren produktua PBT materialarekin egindako harresi lodiko konektorea izan zen. Estetika estetiko altuak bete behar zituen bigarren mailako itxura zuen.
Bezeroak eskakizun zorrotzak zituen gainazalaren kalitatearentzat, beraz, erretzeko markak bezalako akats ikusgarriak onartezinak izan ziren. Moldurako baldintzak honako hauek izan ziren:
Moldearen tenperatura: 60-80 ° C
Materialaren tenperatura: 240-260 ° C
Injekzio abiadura (3 etapa): 180mm / s, 135mm / s, 40mm / s
Injekzio denbora: 1,5-3
Injekzioaren presioa: 1300-1500kgf / cm²
Hasierako azterketa eta identifikazioa
Hasierako moldearen proban zehar, fluxuaren analisia egin zen produktuan. Burneko markak fluxu bidearen amaieran agertzen zirela agerian utzi zuen, non urtzen diren urak konbergitzen ari zirela.
Erroaren kausa molde barrunbearen eremuetan ezin izan zen ebakuatu ezin zuen aire harrapatuta identifikatu zen. Harrapatutako aire hau konprimitu eta berotzen ari zen, PBT materialaren lokalizazioa sortuz.
Soluzioak ezarri
Produktua eta moldeen diseinuak bezeroak onartu zituenetik, aukera bakarrak moldearen airea hobetzea eta injekzioaren moldaketa prozesua egokitzea izan zen.
Aireztapen zirrikituak zabalduz
Lehenengo urratsa Vent Slots gehitzea eta handitzea izan zen, ahal den neurrian, urtu-fluxuaren bidea, zatizko gainazalean eta egotzi pin inguruan. Horrek harrapatutako airea ihes egin zuen errazago eta erretzeko markaren larritasuna murriztu zuen.
Hala ere, bakarrik aireztatzea ez zen nahikoa arazoa erabat kentzeko, beraz, prozesu doikuntza gehiago behar ziren.
Injekzioaren moldaketa prozesua egokitzea
Konektorearen horma lodiek urtzeak denbora luzea igarotzen zuela esan nahi zuen molde barrunbean, erretzeko arriskua handituz. Horretarako, injekzio moldaketa prozesua etapa anitzeko planteamendura aldatu zen:
Hasierako injekzio fasea abiadura handian barrunbea azkar betetzeko
Abiadura murriztua erdiko etapan, airea ebakuatzeko
Abiadura oso baxua azken fasean, airea harrapatu gabe paketatzeko
Injekzioaren abiadura-profila arretaz kontrolatuz eta airea ihes egiteko denbora gehiago emanez, erreduren larritasuna nabarmen murriztu zen.
Emaitzak eta ikasitako ikasgaiak
Moldearen aireztapen hobetuen eta prozesuen parametro optimizatuen konbinazio baten bidez, PBT konektorean erretzeko markak ezabatu ziren eta produktuak bezeroaren kalitate eskakizun zorrotzak bete zituen.
Bukaera
Injekzioaren moldurak erretzeko markak arazo frustrante eta garestiak izan daitezke, baina haien arrazoiak ulertuz eta irtenbide egokiak ezartzeko, zure produktuetan eta beheko lerroan duten eragina minimizatu dezakezu.
Diseinu fasean hasieran erretzeko markak jorratzea funtsezkoa da. Lan egin zure molde diseinatzaileekin eta material hornitzaileekin aireztapen, gatina eta erretxina hautatzeko optimizatzeko.
Moldearen mantentze egokia, makina mantentze-lanak eta materialen manipulazioa ere ezinbestekoa da erretzeko markak prebenitzeko. Garbiketa erregularrak, lehortzea eta parametro doikuntzak bide luzea egin dezakete.
Emaitza onenak lortzeko, lankidetzan aritzen diren injekzio mamitoreekin arazoak konpontzen lagun dezaketenak eta epe luzeko prebentzio neurriak ezartzeko. Esperientzia egokia eta ikuspegi proaktiboa izanik, kalitate handiko produkzioa koherentea lor dezakezu ezinegonik gabeko erredurak.
