와이어 전극 가공 (와이어 EDM)은 전기 이동을 사용하여 정밀 가공을위한 정밀한 정밀도로 금속을 자르고 모양을 잘라 내고 있습니다. 이 기술은 일반적으로 구리 또는 텅스텐으로 만들어진 얇은 와이어를 전극으로 사용합니다. 와이어는 재료를 안내하고 전류가 적용되어 공작물에서 재료를 제거합니다.
와이어 EDM 절단의 기본 원리는 와이어와 공작물 사이의 불꽃 형성이며, 변형이 제어됩니다. 이 프로세스는 기존 기계로 생산하기 어려운 정교한 디자인에 특히 적합합니다. 또한 와이어 EDM은 열 영향을 최소화하여 재료의 무결성을 유지하고 열 손상 가능성을 줄이는 것으로 알려져 있습니다.
이 방법은 우수성과 공차가 필요한 항공 우주, 자동차, 의료, 전자 장치 등과 같은 다양한 산업에서 응용 프로그램을 찾습니다. 이 기사는 와이어 EDM 기술의 이점, 과제 및 발전과 현대 제조에서의 역할을 탐구 할 수 있습니다. 기계 구성, 와이어 EDM의 재료의 적합성 및 이러한 모든 가공 작업의 효율성과 같은 요인도 검사 할 수 있습니다.
와이어 EDM 절단의 작동 방식에 대한 자세한 내용은 다음과 같습니다.
놓다:
프로세스는 작업을 Wire EDM 머신에 부착하여 원하는 치수와 지오메트리로 설계하는 것으로 시작합니다.
사용 된 도구 :
와이어 EDM에서, 절단 도구는 얇은 와이어이며, 일반적으로 구리 또는 텅스텐으로 만들어졌으며 직경은 0.1 ~ 0.3mm입니다. 이 와이어는 가공 중에 전극 역할을합니다.
전기 물 :
공작물과 와이어는 차단 용액, 일반적으로 탈 이온수에 담겨 있습니다. 이 물은 전기 절연체 역할을하며 호를 완화하고 잔해물을 씻어 내고 작업을 식히는 데 도움이됩니다.
전기 방전 :
와이어 EDM 기계는 와이어와 공작물 사이에 감전을 생성하여 공작물 재료의 작은 부분을 식히고 식히는 불꽃을 만듭니다.
항목 제거 :
스파크-에로션 공정은 공작물에서 재료를 제거합니다. 물 장벽은 잔해물을 제거하는 데 도움이되며 와이어는 공작물을 통해 계속 라우팅됩니다. CNC 가공 시스템은 정확하고 정확한 컷을 보장합니다.
모니터링 방법 :
CNC 시스템은 사전 결정된 경로를 따라 와이어를 안내하여 원하는 모양과 두께를 달성합니다. 이 정확한 제어 시스템은 엄청나게 복잡 할 수 있습니다 빠른 제조 설계.
물리적 접촉 없음 :
전통적인 기계와 달리 절단 도구와 와이어 EDM의 공작물 사이에는 직접적인 물리적 접촉이 없습니다. 이를 통해 도구 마모를 줄이고 매우 복잡한 물체의 가공을 용이하게합니다.
중단 및 관용 :
와이어 EDM은 공차가 빡빡한 품질 표면 마감으로 유명합니다. 처리 중 기계 전력이 없으면 공정의 압력과 변동성이 줄어 듭니다.
와이어 EDM 기술의 장점, 과제 및 진행
와이어 전극 방전 가공 (Wire EDM) 기술은 정밀 가공의 많은 장점을 제공합니다. 주목할만한 장점은 미크론 수준 정확도로 복잡하고 정교한 패턴을 달성하는 능력입니다. 이는 항공 우주 및 의료 기기 제조와 같은 높은 정확도가 필요한 산업에서 특히 가치가 있습니다.
또 다른 장점은 와이어 EDM 프로세스에서 더 적은 열 저항 영역을 생성하는 것입니다. 전통적인 기계 및 열 방법과 달리 와이어 EDM은 전류 생성에 의존하여 공정 동안 열 왜곡을 줄입니다. 이것은 혼합 중에 재료의 무결성을 유지하는 데 특히 중요합니다. 이는 열이 작업하는 것처럼 느껴집니다.
Wire EDM은 또한 기존 가공에 도전하는 복잡한 구성 요소 가공에 탁월합니다. 절단 도구와 공작물 사이의 물리적 접촉 부족은 공구 마모를 줄이고보다 강력하게 허용합니다. CNC 가공 서비스.
그러나 Wire EDM 기술은 자체 과제를 제시합니다. 뛰어난 과제 중 하나는 일부 기존 기계에 비해 느린 절단 속도입니다. Wire EDM은 탁월한 정확도를 제공하지만 더 큰 물체를 제거하는 데 프로세스가 더 오래 걸릴 수 있습니다.
또한, 공정은 장벽 유체로 철저히 세척 해야하는 미립자 오염 물질을 생성합니다. 이러한 결함을 유지하고 예방하고 기계의 정확성을 유지하는 것이 중요합니다.
무선 EDM 기술의 발전은 이러한 과제 중 일부를 해결했습니다. 최신 기계에는 자동화 및 정확성을위한 고급 CNC 시스템이 장착되어 있습니다. 개선 된 전력 전달 및 제어 시스템은 더 높은 절단 속도에 기여하여 효율성 측면에서 와이어 EDM의 과거 한계를 해결합니다.
또한 와이어 재료와 코팅의 발전은 도구 수명을 확장하고 연결할 수있는 다양한 재료를 확장했습니다. CAD/CAM 시스템과의 EDM 통합은 복잡한 형상의 쉬운 설계 및 부품 제작을 허용하며 설계 시간을 줄이며 전반적인 효율성을 향상시킵니다.
건설에서 EDM 배선 기술의 역할
와이어 전극 가공 (Wire EDM) 기술은 현대 제조에서 중요한 역할을합니다. 비교할 수없는 정확도로 복잡한 모양을 달성하는 능력은 항공 우주, 의료, 전자 장치, 도구 및 및와 같은 산업에서 필수적이어야합니다. 다이 캐스팅 제조. 와이어 EDM은 기존의 방법, 특히 강성 또는 복잡한 형상을 가진 방법을 사용하여 기계 제조 어려움에 탁월합니다.
공정의 관성은 공구 마모와 가공성을 줄이고 밀접한 공차를 유지합니다. 와이어 EDM을 통해 얻은 최소 열 잔류 물 및 우수한 표면 마감재는 고품질 제품에 기여합니다. 결과적으로 Wire EDM은 프로토 타이핑, 생산 시간이 짧은 기술이되었으며 정확성과 우수한 공차가 가장 중요합니다.
이 과정이 귀하에게 적합한 지 여부를 결정하기 전에 묻는 주요 질문
와이어 EDM 절단을 사용하기 전에 요청해야 할 가장 중요한 질문은 '내 제조 공정에는 미크론 수준 정확도가있는 복잡하고 정교한 패턴이 필요하며 와이어 EDM 기능에 적합한 액세서리입니까? 이러한 요소는 와이어 EDM 절단에 의도 된 사용을 고려하는 데 도움이됩니다.
요약
와이어 전극 가공 또는 와이어 EDM 사용의 주요 정당화는 복잡한 생산을위한 타의 추종을 불허하는 용량입니다. 빠른 프로토 타입 및 저용량 제조 부품. 미크론 수준에서 정밀한 항공 우주 및 의료 장비를 포함하여 더 많은 정밀도가 필요한 부문에서는이 정확도가 특히 중요합니다. 와이어 EDM은 열 영향이 적은 지역, 매우 간단한 장비 및 매우 내구성있는 가공으로 큰 직경을 생성 할 수있는 용량으로 인해 정확도, 고형 공차 및 고품질 재료가 필요한 응용 분야에 필수적입니다. 다가오는 프로젝트는 팀 MFG에 문의하십시오.
