प्लास्टिकस्य उत्पादनस्य जगति इन्जेक्शन-ढालनार्थं निर्माणार्थं डिजाइनं (DFM) कार्यक्षमतायाः गुणवत्तायाः च आधारशिलारूपेण तिष्ठति । अयं व्यापकः मार्गदर्शकः DFM इत्यस्य जटिलतासु गच्छति, तस्य सिद्धान्तानां, प्रक्रियाणां, उत्तमप्रथानां च अन्वेषणं प्रदाति ।
Manufacturability कृते डिजाइनस्य परिचयः (DFM)
DFM इति किम् ?
Manufacturability (DFM) कृते डिजाइनः उत्पादस्य डिजाइनस्य प्रक्रिया अस्ति यत् सर्वोत्तमसंभवनिर्माणपरिणामान् प्राप्तुं उत्पादानाम् डिजाइनस्य प्रक्रिया अस्ति । अस्मिन् डिजाइन-चरणस्य समये निर्माणं प्रभावितं कुर्वन्तः विविधाः कारकाः विचारिताः सन्ति ।
DFM कम्पनीभ्यः सम्भाव्यविषयान् प्रारम्भे एव पहिचायितुं सम्बोधयितुं च समर्थयति। एतेन उत्पादनप्रक्रियायां पश्चात् महतीं परिवर्तनं न्यूनीकर्तुं साहाय्यं भवति ।
निर्माणे DFM इत्यस्य महत्त्वम् .
DFM सिद्धान्तान् कार्यान्वयनम् अनेके लाभाः प्रदाति:
लागत बचत : डिजाइन के दौरान मैनुफैक्टेरल्यता चिन्ताओं को संबोधित करके कम्पनियाँ समग्र उत्पादन लागत को कम कर सकते हैं। DFM रेखायाः अधः महत् परिवर्तनं परिहरितुं सहायकं भवति ।
उन्नत गुणवत्ता : विनिर्माणं मनसि कृत्वा डिजाइनं करणेन उच्चगुणवत्तायुक्तानि उत्पादनानि भवन्ति। एतत् दोषान् न्यूनीकरोति तथा च सुसंगतं परिणामं सुनिश्चितं करोति ।
द्रुततरं समय-मार्केट : DFM डिजाइनतः उत्पादनं प्रति संक्रमणं सुव्यवस्थितं करोति। एतेन कम्पनयः अधिकशीघ्रं उत्पादानाम् विपण्यं प्रति आनयितुं शक्नुवन्ति ।
वर्धितसहयोगः : DFM डिजाइनस्य निर्माणदलानां च सहकार्यं प्रवर्धयति। अस्मिन् लक्ष्याणां बाधानां च साझीकृतबोधं पोषयति ।
DFM विभिन्नेषु उद्योगेषु प्रयोज्यम् अस्ति, यथा-
DFM इत्यस्य आलिंगनं कृत्वा एतेषु क्षेत्रेषु कम्पनयः स्वस्य निर्माणप्रक्रियाणां अनुकूलनं कर्तुं शक्नुवन्ति । ते न्यूनव्ययेन उच्चगुणवत्तायुक्तानि उत्पादनानि प्रदातुं शक्नुवन्ति।
DFM प्रक्रियायाः चरणाः .
प्लास्टिक-इञ्जेक्शन्-मोल्डिंग्-मध्ये युक्ति-क्षमतायाः (DFM) प्रक्रियायाः डिजाइनं अनेकाः प्रमुखाः चरणाः समाविष्टाः सन्ति । एते चरणाः सुनिश्चितं कुर्वन्ति यत् उत्पादानाम् आरम्भादेव निर्माणार्थं उत्पादाः अनुकूलिताः भवन्ति।
DFM विश्लेषण चरण .
चरण 1: योजनायाः चिन्तानां च विश्लेषणम् .
DFM का प्रथम चरण मूल उपकरण निर्माता (OEM) के साथ प्रारम्भ होता है। अस्मिन् उत्पादस्य विषये सर्वाणि प्रासंगिकानि सूचनानि तथा च तस्य अभिप्रेतप्रयोगः अन्तर्भवति ।
ततः CM ततः एताः सामग्रीः समीक्षां करोति यत् ते कस्यापि सम्भाव्यस्य व्याकरणीयताविषयकस्य विषयस्य पहिचानाय। ते कारकं यथा कारकं विचारयन्ति . भाग ज्यामिति 1 ., सामग्री चयन , तथा 1 . सहिष्णुताएँ 1 ..
अस्मिन् स्तरे OEM तथा CM इत्येतयोः मध्ये मुक्तसञ्चारः महत्त्वपूर्णः अस्ति । एतत् पूर्वमेव चिन्तानां सम्बोधनं कर्तुं साहाय्यं करोति।
चरण 2: DFM सिमुलेशन 1 .
द्वितीयचरणस्य, अभियंताः सिग्मासोफ्ट् इव उन्नत-मोल्ड-प्रवाह-अनुकरण-सॉफ्टवेयरस्य उपयोगं कुर्वन्ति येन इन्जेक्शन-मोल्डिंग्-प्रक्रियायाः विश्लेषणं भवति । एते अनुकरणाः ढालनस्य समये सामग्री कथं वर्तन्ते इति विषये बहुमूल्यं अन्वेषणं प्रददति ।
DFM अनुकरणयोः मूल्याङ्किताः प्रमुखाः पक्षाः अत्र सन्ति:
एतान् अनुकरणं चालयित्वा अभियंताः सम्भावनायाः पूर्वानुमानं, निवारणं च कर्तुं शक्नुवन्ति । दोषः . ते उत्तमसंभवनिर्माणपरिणामानां कृते डिजाइनं अनुकूलितुं शक्नुवन्ति।
चरण 3: परिणाम एवं अनुशंसाओं का प्रस्तुति
अनुकरणं सम्पन्नं कृत्वा CM परिणामानां विस्तृतं प्रतिवेदनं संकलयति । अस्मिन् प्रतिवेदने विश्लेषणस्य समये चिह्नितानां कस्यापि विषयस्य सम्बोधनार्थं विशिष्टानि अनुशंसाः सन्ति ।
DFM रिपोर्ट् सामान्यतया कवरं करोति:
सामग्री चयन एवं ढाल स्थिति
परीक्षित मापदण्ड जैसे इंजेक्शन तापमान, दबाव, एवं गेट आकार
भिन्न-भिन्न डिजाइन-रूपान्तरण-कृते तुलनात्मक-परिणामाः
प्रोटोटाइपिंग एवं परीक्षण के लिए सुझाव
CM एतानि निष्कर्षाणि OEM मध्ये प्रस्तुतं करोति, तेषां प्रस्तावितसमाधानैः सह। ते एकत्र कार्यं कुर्वन्ति यत् ते इष्टतम-प्रकल्प-क्षमतायाः डिजाइनं परिष्कृत्य कार्यं कुर्वन्ति ।
चरण 4: प्रोटोटाइपिंग, परीक्षण, समापन
DFM के अंतिम चरण में, फोकस भौतिक प्रोटोटाइप के माध्यम से अनुकूलित डिजाइन को प्रमाणित करने के लिए स्थानांतरित करता है। 3D मुद्रणं तथा योजकनिर्माणप्रविधिः प्रायः एतानि प्रोटोटाइप्स् शीघ्रं निर्मातुं उपयुज्यते ।
आद्यरूपाः अग्रे परीक्षणं अनुकरणं च कुर्वन्ति येन ते सर्वाणि आवश्यकतानि पूरयन्ति इति सुनिश्चितं भवति। एतेषां परिणामानां आधारेण यत्किमपि आवश्यकं समायोजनं क्रियते।
एकदा डिजाइनं अन्तिमरूपेण निर्धारितं कृत्वा अनुमोदितं भवति तदा सः पूर्ण-परिमाणस्य उत्पादनं प्रति गच्छति । DFM प्रक्रिया 2019 तः सुचारु संक्रमणं सुनिश्चितं कर्तुं सहायकं भवति। विनिर्माणं प्रति डिजाइनः ..
इंजेक्शन ढालने के लिए DFM में प्रमुख विचार
प्लास्टिक-इञ्जेक्शन-ढालने युक्ति-क्षमतायाः (DFM) सिद्धान्तानां कृते डिजाइन-प्रयोगं कुर्वन् अनेके प्रमुख-कारकाः अवश्यमेव विचारणीयाः । एतेषु भौतिकचयनं, भित्तिमोटाई, ढालप्रवाहः, मसौदाकोणः, संकोचः, अन्तर्गताः च सन्ति ।
सामग्री चयन 1 .
सफल-इञ्जेक्शन-ढालनार्थं समीचीन-सामग्री-चयनं महत्त्वपूर्णम् अस्ति । अनेकाः प्लास्टिकाः सामान्यतया उपयुज्यन्ते, प्रत्येकं भिन्नाः गुणाः प्रदास्यन्ति ये डिजाइनप्रक्रियाम् प्रभावितयन्ति ।
केचन अत्यन्तं प्रयुक्तानि सामग्रीनि सन्ति-
प्रत्येकं पदार्थं अद्वितीयगुणाः सन्ति ये ढालनकाले कथं व्यवहारं कुर्वन्ति इति प्रभावितं कुर्वन्ति । यथा, नायलॉन् इत्यस्मात् अधिकं संकुचति PC , तथा च ABS इत्यस्य ढालन-तापमानस्य न्यूनता भवति । एतेषां गुणानाम् अवगमनम् अत्यावश्यकम् अस्ति यत् परिकल्पना-उत्पादन-आवश्यकतयोः द्वयोः अपि पूर्तिं कुर्वन्ति सामग्री-चयन-करणाय। सामग्रीचयनस्य व्यापकमार्गदर्शिकायाः कृते, पश्यन्तु इन्जेक्शन ढालने काः सामग्रीः उपयुज्यन्ते ।.
भित्ति मोटाई अनुकूलन 1 .
भित्तिमोटाई अनुकूलितीकरणेन भागाः समं शीतलं सुनिश्चितं कुर्वन्ति तथा च सिंकचिह्नानि वा शून्यानि वा इव दोषान् परिहरन्ति | डिजाइनरः भिन्न-भिन्न-प्लास्टिकस्य कृते अनुशंसित-भित्ति-मोटाई-मार्गदर्शिकानां अनुसरणं अवश्यं कुर्वन्तु ।
| सामग्री | अनुशंसित स्थूलता . |
| अब्स 1 . | १.५ तः ४.५ मि.मी. |
| पॉलीप्रोपाइलीन (पीपी) . | ०.८ तः ३.८ मि.मी. |
| नायलॉन 1 . | २.० तः ३.० मि.मी. |
| पॉलीकार्बोनेट (पीसी) 1 . | २.५ तः ४.० मि.मी. |
तनावबिन्दवः परिहाराय एकरूपभित्तिमोटाई महत्त्वपूर्णा अस्ति। यत्र कृशभित्तिः आवश्यकी भवति तत्र कृश-भित्ति-मोल्डिंग- प्रविधिः उपयोक्तुं शक्यते । एषा पद्धतिः भागबलं निर्वाहयति स्म, तदा वजनस्य न्यूनीकरणस्य अनुमतिं ददाति ।
सम्यक् ढालप्रवाहस्य कृते डिजाइनं करणम् .
उत्तमं ढालप्रवाहं सुनिश्चित्य DFM इत्यस्य अन्यः प्रमुखः पक्षः अस्ति। समुचितद्वारं धावकप्रणाली च डिजाइनं प्रभावितं करोति यत् पिघलितः प्लास्टिकः कथं सांचां पूरयति।
Gate Types : चुनें । Edge Gates , Fan Gates , या प्रत्यक्ष गेट्स भाग ज्यामिति और सामग्री प्रवाह के आधार पर इंजेक्शन ढालने के लिए द्वार के प्रकार
धावक प्रणालियाँ : सामग्री का वितरण भी सुनिश्चित करने के लिए संतुलित धावक प्रणालियों का उपयोग करें।
ढाल शीतलन : प्रभावी शीतलन आयामी स्थिरता बनाए रखने में सहायक होता है और युद्धपृष्ठ को रोकता है।
शीतलीकरणचैनलेषु सुविकसितव्यानि येन सम्पूर्णे सांचायां तापमानवितरणमपि सुनिश्चितं भवति।
कोण एवं सतह परिष्करण मसौदा
सांचात् सुचारुभागस्य निष्कासनार्थं कोणाः अत्यावश्यकाः सन्ति। सम्यक् कोणं विना भागाः सांचायां लप्यन्ते, येन क्षतिः वा दोषः वा भवति । अधिकविवरणार्थं, अस्माकं मार्गदर्शकं पश्यन्तु इंजेक्शन मोल्डिंग में कोण मसौदा कोण.
अनुशंसित मसौदा कोण सामग्री एवं सतह बनावट के आधार पर भिन्न होते हैं। चिकनीपृष्ठानां कृते न्यूनातिन्यूनं 0.5° तः 1° पर्यन्तं उपयोगं कुर्वन्तु । बनावट पृष्ठों के लिए, इससे 3° से 5° तक बढ़ाएं कि स्कफिंग या चिपकने के लिए यह 3° से 5° तक बढ़ाएं।
संकोच एवं युद्ध निवारण .
संकोचन एवं वार्पेज इंजेक्शन ढालने में सामान्य मुद्दे हैं। कृते डिजाइनं कृत्वा एतेषां समस्यानां सम्भावना न्यूनीभवति । एकरूपस्य संकोचस्य भागे स्थूलतरक्षेत्राणि पतलाकारानाम् अपेक्षया अधिकं संकुचन्ति, अतः सुसंगतं भित्तिमोटाईं निर्वाहयितुं कुञ्जी अस्ति। अधिकं ज्ञातव्यम् . इंजेक्शन ढालने विरिंग 1 .
उचित रिबिंग एवं गुसेटिंग एवं गुसेटिंग भी युद्धपृष्ठ को कम कर सकते हैं। उच्च-तनाव क्षेत्रों को पुष्टि करके और अधिक समतापूर्वक बलों को वितरण करके
अंडरकट एवं पार्श्व-अभिनय 1 .
अण्डरकट् ढालस्य डिजाइनस्य जटिलतां योजयति तथा च भाग-इजेक्शनं जटिलं कर्तुं शक्नोति । यदा यदा सम्भवं तदा तदा भाग ज्यामिति समायोजयित्वा अण्डरकट् समाप्तं कुर्वन्तु। यदि अण्डरकट् अपरिहार्यं भवति तर्हि पार्श्व-क्रियाः , च उपयोक्तुं शक्यन्ते । विभक्तकोराणि जटिलविशेषतानां ढालनार्थं अण्डरकट्-सम्बद्धानां निवारणस्य अधिकसूचनार्थं, अस्माकं मार्गदर्शकं पश्यन्तु इंजेक्शन ढालने के पास के उपाय.
पार्श्व-अभिनयः इजेक्शनात् पूर्वं ढालस्य भागान् स्थानान्तरयित्वा, जटिल-उपकरणस्य आवश्यकतां परिहरन् सुलभ-भाग-निष्कासनस्य अनुमतिं ददति ।
उपकरण विचार एवं DFM पर उनके प्रभाव
साधनं युक्त्या महत्त्वपूर्णां भूमिकां निर्वहति । जैसे प्रक्रियाएं इलेक्ट्रोड मशीनिंग एवं पालिशिंग भाग गुणवत्ता एवं सटीकता प्रभावित करती हैं। उच्चगुणवत्तायुक्तः साधनः अधिकसुसंगतान् भागान्, उत्तमपृष्ठसमाप्तिं, चक्रसमयं च न्यूनीकरोति ।
पालिशिंग् अन्तिमभागस्य समाप्तिम् प्रभावितं करोति। अत्यन्तं पालिशित-ढालेन चञ्चल-पृष्ठानि उत्पद्यन्ते, बनावट-सांचाः तु मट्ट्-परिष्करणं प्रदास्यन्ति । डिजाइन चरण के दौरान इन कारक पर विचार करता है कि सही उपकरण प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाता है।
इंजेक्शन ढालन प्रक्रियाओं एवं विचारों पर अधिक जानकारी के लिए, अस्माकं व्यापकं मार्गदर्शकं पश्यन्तु इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया क्या है.
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग DFM में DFM के लिए चेकलिस्ट
| DFM चेकलिस्ट आइटम | विवरण |
| अधिकतम दबाव: भरने | ढाल को पूरित करने के लिए आवश्यक दबाव का मूल्यांकन करें। |
| अधिकतम दबाव: पैकिंग | सामग्री स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए पैकिंग चरण के दौरान उपयोग दबाव का आकलन करें। |
| भरने पैटर्न एनिमेशन 1 . | ढाल के अन्दर पिघलित प्लास्टिक को कैसे प्रवृता की जाती हैं। |
| प्रवेश दबाव वक्र 1 . | समुचित प्रवाह सुनिश्चित करने के लिए सामग्री प्रवेश पर दबाव का निरीक्षण करें। |
| क्लैम्प फोर्स आकलन 1 . | इन्जेक्शन के दौरान सांचा को बंद रखने के लिए आवश्यक बल का अनुमान लगाएं। |
| पूरक के दौरान तापमान परिवर्तन 1 . | दोषान् परिहरितुं पूरणकाले तापमानविविधतायाः जाँचं कुर्वन्तु। |
| जमेन त्वचा परिणाम 1 . | शीतलीकरण के दौरान प्लास्टिक के बाहरी परत का विश्लेषण करें। |
| रालस्य कतरनी दरम् . | प्रवाह गुणों का मूल्यांकन करने के लिए राल के कतरनी दर को मापित करें। |
| प्रवाह ट्रेजर एनिमेशन 1 . | मुद्देषु पहिचानाय द्रवितस्य प्लास्टिकस्य प्रवाहस्य अग्रभागं पश्यन्तु। |
| वायुजालम् . | यत्र वायुः फसितुं शक्नोति तत्र क्षेत्राणि अन्वेष्टुम् अर्हति तथा च शून्यानि वा अपूर्णानि भागानि वा उत्पद्यन्ते । |
| वेंटिंग तापमान 1 . | सम्पूर्णे ढालने सुसंगततापमानं स्थापयितुं पर्याप्तं वेण्टिंग् सुनिश्चितं कुर्वन्तु। |
| वेल्ड रेखाएँ 1 . | यत्र द्वौ प्रवाहमोर्चौ मिलन्ति तत्र क्षेत्राणि चिनुत, येन सम्भाव्यतया दुर्बलस्थानानि भवन्ति । |
| वेल्ड लाइन ट्रेजर एनिमेशन 1 . | वेल्ड् रेखानिर्माणस्य दृश्यं कुर्वन्तु यत् सामग्री कुत्र दुर्बलतां प्राप्नोति इति पूर्वानुमानं कुर्वन्तु। |
| वेल्ड रेखाओं का PVT चार्ट विश्लेषण | विशिष्टशीतलनपदेषु सामग्रीयाः व्यवहारस्य आकलनाय PVT चार्टस्य उपयोगं कुर्वन्तु । |
| भाग शीतलन के दौरान सामग्री ठोसीकरण . | विषमशीतलनं तथा भागदोषं च निवारयितुं ठोसीकरणस्य निरीक्षणं कुर्वन्तु। |
| सिंक चिह्न 1 . | अनुचित शीतलन या अत्यधिक मोटाई द्वारा उत्पन्न पृष्ठीय अवसादों का मूल्यांकन करें। |
| उष्णस्थानानि २. | भागस्य क्षेत्राणि चिनुत ये इन्जेक्शनस्य समये अतितापनस्य प्रवृत्ताः भवन्ति । |
| शून्यताः २. | अंतरिक वायु जेब का पता लगाएं जो भाग शक्ति को प्रभावित कर सकते हैं। |
| भाग के घन क्षेत्र . | अत्यधिकं स्थूलतां पश्यन्तु यत् सिंकचिह्नानि वा शून्यानि वा भवितुम् अर्हति। |
| भाग के कृश क्षेत्र . | अपूर्णभागं निवारयितुं कृशखण्डाः पर्याप्तरूपेण पूरिताः इति सुनिश्चितं कुर्वन्तु। |
| एकरूप भित्ति मोटाई . | सिंक-चिह्नानि, युद्धपृष्ठानि च इत्यादीनां दोषान् न्यूनीकर्तुं भित्ति-मोटाई-कृते अपि डिजाइनं कुर्वन्तु । |
| सामग्री प्रवाह विशेषताएँ 1 . | चयनितं रालं सम्यक् सुनिश्चितं कुर्वन्तु तथा च दीर्घं वा कृशं वा प्रवाहदीर्घतां सम्भालितुं शक्नुवन्ति। |
| गेट स्थान 1 . | अकालद्वारस्य फ्रीजिंगं सिंकचिह्नानि च निवारयितुं द्वारस्य स्थानं अनुकूलितं कुर्वन्तु। |
| बहुविधद्वारस्य आवश्यकताः . | जटिल ज्यामितिओं में समुचित पूर्ति सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक होने पर बहुतीय गेट्स का उपयोग करें। |
| इस्पातस्य उपरि गेट् इम्प्टेमेण्ट् . | प्लास्टिकस्य पृष्ठेषु प्लास्टिकस्य पृष्ठेषु सम्यक् प्रवहति यत् स्प्लेटं न भवेत् इति सुनिश्चितं कुर्वन्तु। |
| भाग प्रारूप कोण 1 . | सुलभ भाग इजेक्शन के अनुमति देने के लिए पर्याप्त मसौदा कोण सुनिश्चित करें। |
| बनावट विमोचन के बिना scuffing . | क्षतिं विना बनावटयुक्तानि भागानि विमोचयितुं मसौदा पर्याप्तः इति सुनिश्चितं कुर्वन्तु। |
| साधने पतले इस्पातस्य स्थितिः . | खण्डानां कृते भागजैविकतायाः मूल्याङ्कनं कुर्वन्तु ये पतले इस्पातस्य स्थितिं निर्मातुम् अर्हन्ति । |
| अंडरकट सरलीकरण 1 . | अण्डरकट् इत्यस्य उन्मूलनार्थं वा सरलीकरणाय वा डिजाइन-परिवर्तनानि विचारयन्तु । |
| स्फटिकीकरण 1 . | सामग्रीयां कस्यापि स्फटिकीकरणस्य समस्यायाः जाँचं कुर्वन्तु ये भागगुणवत्तां प्रभावितं कर्तुं शक्नुवन्ति। |
| तन्तु अभिमुखीकरण 1 . | तन्तु-अभिमुखीकरणं कथं भाग-बलं कार्य-प्रदर्शनं च प्रभावितं कर्तुं शक्नोति इति आकलनं कुर्वन्तु। |
| संकोचन 1 . | आयामी भिन्नता को कम करने के लिए सामग्री के संकुचन व्यवहार का मूल्यांकन करें। |
| युद्धपृष्ठ 1 . | Warping इत्यस्य सम्भावनायाः आकलनं कुर्वन्तु तथा च डिजाइनसमायोजनेन सह तस्य निवारणं कथं करणीयम् इति। |
प्लास्टिक इंजेक्शन ढालने सामान्य दोषों में DFM द्वारा समाधान किया गया
प्लास्टिक इन्जेक्शन ढालक एक जटिल प्रक्रिया है। अस्मिन् बहवः चराः सन्ति ये अन्तिम-उत्पादस्य विभिन्न-दोषान् जनयितुं शक्नुवन्ति । तथापि, एतेषु अधिकांशविषयेषु manufacturability (DFM) अभ्यासानां सम्यक् डिजाइनद्वारा निवारणं कर्तुं शक्यते । सामान्यदोषाणां व्यापकं अवलोकनार्थं, भवान् अस्माकं मार्गदर्शकं 10 इत्यत्र निर्दिष्टुं शक्नोति इंजेक्शन मोल्डिंग दोष.
कुञ्जी दोष 1 .
Flash : यदा ढालगुहायाः अतिरिक्तं प्लास्टिकं लीकं भवति तदा फ़्लैशं भवति, प्रायः यत्र द्वौ अर्धौ मिलति। एतत् अतिरिक्तसामग्रीणां कृशस्तरं निर्माति यस्य छटाकरणं करणीयम् । अपर्याप्त-क्लैम्प-बलेन वा दुर्बल-सांच-संरेखणेन वा ज्वलन्तं भवति । अधिकं ज्ञातव्यम् . इंजेक्शन मोल्डिंग फ्लैश ..
वेल्ड रेखाएँ : वेल्ड रेखाएं प्रतीत होती हैं जहाँ भट्टी प्लास्टिक के दो पृथक् प्रवाह मिलते हैं और सम्यक् फ्यूज करने में असफल होते हैं। एतेन दुर्बलस्थानानि सृज्यन्ते, येन भागबलं न्यूनीकर्तुं वा तस्य रूपं परिवर्तयितुं वा शक्यते । अधिकविवरणार्थं, अस्माकं मार्गदर्शकं पश्यन्तु इंजेक्शन मोल्डिंग वेल्ड लाइन ..
सिंक चिह्न : सिंक चिह्न छोटे अवसाद या डिम्पल्स होते हैं। ते तदा भवन्ति यदा भागस्य घनखण्डाः कृशतरक्षेत्राणाम् अपेक्षया मन्दं शीतलं कुर्वन्ति, येन पृष्ठं अन्तः पतति । कथं निवारणं कर्तव्यमिति ज्ञातव्यम् . इंजेक्शन ढालने में सिंक चिह्न ..
लघु शॉट् : एकः लघुः शॉट् तदा भवति यदा सांचगुहायाः गुहापिण्डी प्लास्टिकेन पूर्णतया न पूरयति, यस्य परिणामः अपूर्णः भागः भवति । इदं प्रायः न्यून-इञ्जेक्शन-दाबस्य, अपर्याप्त-सामग्री-प्रवाहस्य, अथवा अपर्याप्त-साच-तापमानस्य कारणेन भवति । अधिकं अन्वेषणं कुर्वन्तु . इंजेक्शन मोल्डिंग में लघु शॉट.
बर्न चिह्न : बर्न चिह्न कृष्ण या विवर्ण क्षेत्र होते हैं जिसमें इंजेक्शन के दौरान सामग्री अतितापन या वायु जाल के कारण होते हैं। ते भागस्य रूपं संरचनात्मकं च अखण्डतां च प्रभावितं कर्तुं शक्नुवन्ति।
भंगुरता : भंगुरता अपर्याप्तबलस्य कारणेन सहजतया क्रैक भवति वा विच्छेदं कुर्वन्ति भागाः निर्दिशति। अयं दोषः अनुचितसामग्रीचयनं, दुर्बलशीतलीकरणं, अथवा दुर्बलभागनिर्माणं वा उद्भूतं कर्तुं शक्नोति ।
Delamination : विलक्षणं तदा भवति यदा भागस्य पृष्ठभागः दृश्यमानस्तरं दर्शयति ये दूरं छिलितुं शक्नुवन्ति। एतत् तदा भवति यदा असङ्गतसामग्रीणां उपयोगः भवति अथवा इन्जेक्शनस्य समये रालस्य आर्द्रता फसति ।
Jetting : जेटिंग् तदा भवति यदा प्लास्टिकं ढालस्य गुहायाम् अत्यन्तं शीघ्रं प्रवहति, सर्प-सदृशं प्रतिमानं निर्माति यत् भागस्य रूपं विकृतं करोति तथा च स्वस्य शक्तिं न्यूनीकरोति। अधिकं ज्ञातव्यम् . इंजेक्शन ढालने जेटिंग.
शून्यता, स्खलन, बुलबुल, तथा फोडानि : शून्यानि वायुजेबाः सन्ति ये भागस्य अन्तः भवन्ति। स्खलन-स्खलन-स्खलन-प्रमाण-रेखाः सामग्री-मध्ये आर्द्रता-कारणानि निर्दिश्यन्ते । बुदबुदाः फोडाः च तदा भवन्ति यदा फसितवायुः सांचात् पलायितुं असफलः भवति, भागस्य बलं रूपं च सम्झौतां करोति। Voids विषये अधिकसूचनार्थं, अस्माकं लेखं पश्यन्तु वैक्यूम शून्यता 1 ..
Warping and flow lines : विषमशीतलनतः विवर्तमानं परिणामं करोति, येन भागः मोचयति वा मोडः वा भवति । प्रवाहरेखाः भागपृष्ठे दृश्यमानाः रेखाः अथवा तरङ्गाः दृश्यन्ते, प्रायः इन्जेक्शनस्य समये अनियमितप्रवाहप्रतिमानेन भवन्ति । अधिकं ज्ञातव्यम् . इंजेक्शन ढालने एवं इंजेक्शन ढालने एवं इंजेक्शन ढालने प्रवाह रेखाएं दोषी.
DFM के माध्यम से समाधान
एतेषां दोषाणां समाधानार्थं, DFM (Manufacturability कृते डिजाइनम्) भागस्य तथा ढालस्य डिजाइनस्य कृते लक्षितसमायोजनं प्रदाति । अत्र केचन सामान्यसमाधानाः सन्ति- १.
भाग डिजाइन समायोजन : एकरूप शीतलन सुनिश्चित करने के लिए भित्ति मोटाई को संशोधित करें। उच्च-तनाव क्षेत्रों को सुदृढ़ करने के लिए पृष्ठीय या गुसेट जोड़कर विवर्पिंग को रोकने के लिए।
ढाल डिजाइन अनुकूलन : वेल्ड रेखाओं एवं शून्यों को समाप्त करने के लिए समुचित गेट प्लेसेंट एवं आकार सुनिश्चित करें। एकरूपतापमानं निर्वाहयितुम् शीतलीकरणचैनलानां डिजाइनं कुर्वन्तु। अधिकं ज्ञातव्यम् . मोल्ड डिजाइन 1 ..
इंजेक्शन दबाव नियंत्रण : लघु शॉट एवं फ्लैश को बचने के लिए इंजेक्शन दबाव को नियंत्रित करें। सम्यक् दबावं सुनिश्चितं करोति यत् अतिपैकिंगं विना सांचगुहायाः पूर्णतया पूरणे सहायकं भवति।
शीतलन समय समायोजन : चला-ट्यून शीतलन समय के लिए विवर्तन, सिंक चिह्न, और असंगत ठोसीकरण को रोकने के लिए। स्थूलतरक्षेत्रेषु द्रुततरशीतलनसमयः संकोचनस्य सम्भावनां न्यूनीकरोति ।
सामग्री चयन : भाग डिजाइन के लिए उचित संकुचन दर एवं तापीय गुणों के साथ सामग्री चुनें। सामग्री विकल्पः वेल्ड् रेखातः समग्रबलपर्यन्तं सर्वं प्रभावितं करोति । इन्जेक्शन ढालने काः सामग्रीः उपयुज्यन्ते ।
DFM के माध्यम से इन समायोजन करके, निर्माताओं ने इन सामान् इंजेक्शन ढालने दोषों को घोर रूप से कम करने या उन्मूलित कर सकते हैं।
इंजेक्शन ढालने सामान्य विशेषताओं के लिए डिजाइन दिशानिर्देश
प्लास्टिक-इञ्जेक्शन्-मोल्डिंग्-कृते भागानां परिकल्पने, विभिन्न-विशेषतानां चक्र-क्षमतायाः विचारं कर्तुं महत्त्वपूर्णम् अस्ति । अत्र सामान्यतत्त्वानां परिकल्पनस्य केचन मार्गदर्शिकाः सन्ति ये उत्पादनस्य अनुकूलनं कुर्वन्ति तथा च दोषान् न्यूनीकर्तुं शक्नुवन्ति। एकस्य व्यापकस्य अवलोकनस्य कृते, अस्माकं मार्गदर्शिकां पश्यन्तु इञ्जेक्शन ढालनार्थं डिजाइन-मार्गदर्शिकाः कानि सन्ति ।.
1. आधिकारिणः .
आधिपतयः उन्नतविशेषताः सन्ति ये संलग्नबिन्दुरूपेण वा संरचनात्मकसमर्थनरूपेण वा कार्यं कुर्वन्ति। ते प्रायः पेचकन, पिन, अन्येषां वा बन्धनकर्तानां कृते उपयुज्यन्ते ।
आधिकारिणां डिजाइनं कर्तुं प्रमुखमार्गदर्शिकाः : १.
आधारे त्रिज्यां योजयन्तु, भित्तिमोटाईयाः २५-५०% मध्ये आकारः भवति ।
ऊर्ध्वतां बहिः व्यासस्य ३ गुणाधिकं न भवति ।
सुलभ-निष्कासनार्थं बहिः 0.5° तः 1° तः 1° यावत् कोणस्य कोणस्य उपयोगं कुर्वन्तु ।
अतिरिक्तबलार्थं कनेक्टिङ्ग् रिब् इत्यस्य उपयोगेन बॉस् इत्यस्य समीपस्थे भित्तिषु बॉस् इत्यस्य संलग्नतां कुर्वन्तु ।
भित्तिस्थूलतायाः द्विगुणापेक्षया बहुविध-आधिकारिणां स्थानं न ज्ञातव्यम्।
2. पृष्ठपार्श्व 1 .
पृष्ठपार्श्व कृश, लम्बवत भित्ति हैं जो महत्वपूर्ण द्रव्यमान को जोड़ने के बिना भाग के कठोरता को बढ़ाते हैं। तेषां प्रयोगः सामान्यतया समतलपृष्ठानां वा दीर्घकालानां वा सुदृढीकरणाय भवति ।
रिब्स् कृते डिजाइन युक्तयः : १.
सिंक चिह्नों को बचने के लिए मुख्य भित्ति के 60% से कम मोटाई रखें।
स्थिरतायाः कृते ऊर्ध्वतां ३ गुणाधिकं यावत् सीमितं कुर्वन्तु।
आधारे त्रिज्यां योजयन्तु, स्थूलतायाः 25-50%, तनावसान्द्रतायाः न्यूनीकरणाय।
सुलभभागनिष्कासनार्थं न्यूनातिन्यूनं 0.5° कोणकोणस्य मसौदां उपयोगं कुर्वन्तु।
3. कोणाः .
तीक्ष्णकोणाः तनावसान्द्रकाः सन्ति ये भागविफलतां जनयितुं शक्नुवन्ति । ते अपि इन्जेक्शनस्य समये प्लास्टिकस्य सुचारुरूपेण प्रवाहितुं कठिनं कुर्वन्ति।
एतान् विषयान् परिहरितुं : १.
सर्वेषु कोणेषु, अन्तः बहिः च त्रिज्यां योजयन्तु।
अन्तः त्रिज्यां भित्तिमोटाईयाः न्यूनातिन्यूनं ५०% मध्ये कुर्वन्तु ।
बहिः त्रिज्यायाः अन्तः त्रिज्यायाः प्लस् भित्तिस्थूलतायाः सह मेलनं कुर्वन्तु।
4. कोण मसौदा .
मसौदा कोणः किञ्चित् स्तम्भाः ऊर्ध्वाधरभित्तिषु, पिन, पृष्ठपार्श्वेषु च योजिताः सन्ति । ते भागस्य सांचात् स्वच्छतया मुक्तं कर्तुं साहाय्यं कुर्वन्ति, न च विकृतिं विना। अधिकविवरणार्थं, अस्माकं मार्गदर्शकं पश्यन्तु इंजेक्शन मोल्डिंग में कोण मसौदा कोण.
आवश्यकस्य प्रारूपस्य परिमाणं अनेककारकेषु निर्भरं भवति ।
राल प्रकार: अधिक संकुचन दर वाले सामग्री के साथ सामग्री अधिक मसौदा की आवश्यकता होती है।
बनावट: कर्षण चिह्नों को रोकने के लिए रूक्ष सतखों के वृद्धि की आवश्यकता होती है।
गभीरता: लम्बतरविशेषतासु सामान्यतया स्वच्छनिष्कासनस्य कृते अधिकं मसौदां आवश्यकं भवति।
नियमरूपेण, स्निग्धपृष्ठानां कृते 1° तथा बनावटयुक्तानां कृते 2-3° इत्यस्य न्यूनतमं मसौदां कोणं उपयुज्यताम् । भवतः डिजाइनस्य आधारेण विशिष्टानि अनुशंसाः कृते स्वस्य मोल्डिंग-साझेदारेन सह परामर्शं कुर्वन्तु।
5. इजेक्टर पिन .
समाप्तभागं सांचगुहायाः बहिः धकेलितुं निष्कासकपिनानां उपयोगः भवति । तेषां आकारः, आकारः, स्थानं च भागस्य स्वरूपं, अखण्डतां च प्रभावितं कर्तुं शक्नोति । अधिकं ज्ञातव्यम् . इजेक्टर पिन इन इन्जेक्शन मोल्डिंग.
एतानि बिन्दून् मनसि स्थापयन्तु:
यदा सम्भवं तदा अ-दौकिक-पृष्ठेषु पिन-स्थानानि स्थापयन्तु।
कृशेषु वा भंगुरविशेषेषु पिनस्थापनं परिहरन्तु यत् निष्कासनस्य समये क्षतिग्रस्तं भवितुम् अर्हति ।
दृश्यमानं चिह्नं न त्यक्त्वा निष्कासनबलं वितरितुं पर्याप्तं विशालं पिनम् उपयुज्यताम् ।
जटिल ज्यामितियुक्तानां भागानां कृते स्ट्रिपर-प्लेट् इत्यादीनां वैकल्पिक-निष्कासन-विधिषु विचार्यताम् ।
6. गेट्स 1 .
द्वाराणि उद्घाटनानि सन्ति, येषां माध्यमेन द्रवितं प्लास्टिकं ढालगुहायां प्रविशति । सम्पूर्ण, संतुलित पूरक प्राप्त करने तथा दृश्य दोषों को न्यूनतम करने के लिए उचित द्वार डिजाइन अत्यावश्यक है। अधिकविवरणार्थं, अस्माकं मार्गदर्शकं पश्यन्तु इंजेक्शन ढालने के लिए द्वार के प्रकार.
केचन प्रमुखविचाराः : १.
एकं द्वारप्रकारं (उदा., ट्याब्, सुरङ्गः, हॉट टिप्) चिनोतु यत् भागज्यामितिः रालस्य च अनुकूलं भवति ।
आकारः जेटिङ्गं वा अतिकर्तनं वा विना पर्याप्तप्रवाहस्य अनुमतिं दातुं द्वारं आकारं ददाति।
गुहाया: पूरणं, पैकिंगं च अपि प्रवर्तयितुं द्वाराणि स्थापयन्तु।
स्वरूपपृष्ठेभ्यः अथवा स्थूलखण्डेभ्यः द्वारं दूरं स्थापयन्तु, सिंक-शून्य-प्रवणाः भवन्ति ।
7. छिद्राणि .
इंजेक्शन ढालित भागों में छिद्रों का निर्माण करें ढालते हैं ढालने कोर पिन का उपयोग करके। यदि सम्यक् न परिकल्पितं तर्हि छिद्राणि विकृतानि अथवा अनुचितप्रमाणानि कर्तुं शक्यन्ते ।
एतानि मार्गदर्शिकानि अनुसरणं कुर्वन्तु:
विकृतिं निवारयितुं छिद्रस्य परितः एकरूपस्य भित्ति-मोटाईयाः उपयोगं कुर्वन्तु ।
1000 की गहराई को सीमित करें। अन्धच्छिद्रं व्यासस्य २-३ गुणाधिकं न भवति।
छिद्रद्वारा, संरेखणं निर्वाहयितुम् उभयतः कोरपिन समर्थयन्तु ।
सुलभतया पिन-निष्कासनाय छिद्रे किञ्चित् टेपरं वा मसौदां वा योजयन्तु ।
8. विभाजनरेखाः .
विदाई रेखाः तानि सीमानि सन्ति यत्र सांचस्य अर्धभागौ एकत्र आगच्छतः। ते प्रायः समाप्तभागे दृश्यन्ते तथा च सौन्दर्यशास्त्रं कार्यं च प्रभावितं कर्तुं शक्नुवन्ति । अधिकं ज्ञातव्यम् . इंजेक्शन ढालने विदाई रेखा.
विदाई रेखाओं के प्रभाव को न्यूनतम करने के लिए:
भागस्य अगम्भीरपृष्ठेषु अथवा किनारेषु तान् स्थापयन्तु।
उन्नतसंरेखणबलयोः कृते 'stepped' विभाजनरेखायाः उपयोगं कुर्वन्तु ।
रेखायाः स्वरूपं वेषं कर्तुं बनावटं वा वक्रं प्रोफाइलं वा योजयन्तु ।
विभाजनरेखायां फ़्लैशं वा असङ्गतिं वा निवारयितुं पर्याप्तं मसौदां निकासी च सुनिश्चितं कुर्वन्तु।
9. बनावट 1 .
बनावट सतहताएं ढालित भाग के स्वरूपं, भावः, कार्यं च वर्धयितुं शक्नुवन्ति । परन्तु तेषां डिजाइन-उपकरणयोः विशेषविचारानाम् अपि आवश्यकता वर्तते ।
एतानि बिन्दून् मनसि स्थापयन्तु:
बनावट को भाग इजेक्शन को रोकने के लिए कम से कम 1-2° का मसौदा कोण का प्रयोग करें।
बनावट पैटर्न में आकस्मिक संक्रमण या तीक्ष्ण किनारों को बचें।
पर्याप्त राल प्रवाह एवं पूरित करने के लिए बनावट की गहराई एवं स्थान पर विचार करें।
एकं बनावटं चयनं कर्तुं स्वस्य सांचानिर्माता सह कार्यं कुर्वन्तु यत् समीचीनतया यन्त्रं वा साधने उत्कीर्णं वा कर्तुं शक्यते।
10. संकोचन .
सर्वे प्लास्टिकाः संकुचन्ति यथा ते ढाले शीतलं कुर्वन्ति, तथा च एतत् संकोचनं भागे, साधनस्य च डिजाइनस्य लेखानुरूपं भवितुमर्हति । विषम या अत्यधिक संकोचन विवर्प, सिंक चिह्न, आयामी अशुद्धियों का कारण हो सकता है।
संकोच का प्रबंधन करने के लिए:
सम्पूर्ण भाग में एक सुसंगत भित्ति मोटाई बनाए रखें।
सिंक-आन्तरिक-शून्य-प्रवण-युक्तानि घन-खण्डानि परिहरन्तु ।
एकं ढालतापमानं उपयुज्यताम् यत् क्रमिकं, एकरूपं शीतलीकरणं प्रवर्धयति।
सामग्री संकुचन के क्षतिपूर्ति करने के लिए पैकिंग दबाव एवं समय को समायोजित करें।
राल के अपेक्षित संकुचन दर के आधार पर उपकरण आयामों को संशोधित करें।
11. वेल्ड रेखाएँ .
वेल्ड् रेखाः तदा भवन्ति यदा द्वौ वा अधिकौ प्रवाहमोर्चौ मिलन्ति, मोल्डिंगप्रक्रियायां फ्यूजं च कुर्वन्ति । ते पृष्ठे दृश्यमानचिह्नरूपेण दृश्यन्ते तथा च संरचनायां दुर्बलबिन्दवः प्रतिनिधितुं शक्नुवन्ति । अधिकविवरणार्थं, अस्माकं मार्गदर्शकं पश्यन्तु इंजेक्शन मोल्डिंग वेल्ड लाइन ..
वेल्ड् रेखायाः प्रभावं न्यूनीकर्तुं डिजाइनरः कर्तुं शक्नुवन्ति:
गलन-मोर्चानां प्रवाहं, मिलनं च नियन्त्रयितुं द्वार-स्थानानि अनुकूलयन्तु ।
एकं ढालतापमानं उपयुज्यताम् यत् प्रवाहस्य अग्रभागं उष्णं द्रवम् च धारयति यतः ते अभिसरणं कुर्वन्ति।
फसित वायु को हटाने के लिए वेंट या ओवरफ्लो कूप डालकर वेल्ड रेखा पर फ्यूजन को सुधर करें।
त्रिज्या कोण एवं किनारों को बेहतर प्रवाह एवं बलिष्ठ वेल्ड को बढ़ावा देने के लिए त्रिज्या।
उच्चतरस्य द्रवतापमानस्य अथवा केषुचित् सन्दर्भेषु मन्दतरपूरणस्य दरस्य उपयोगं विचारयन्तु ।
यद्यपि वेल्ड् रेखाः सर्वदा निराकर्तुं न शक्यन्ते तथापि एताः रणनीतयः भागप्रदर्शने स्वस्य रूपं प्रभावं च प्रबन्धयितुं साहाय्यं कुर्वन्ति ।
अत्र इन्जेक्शन-ढालित-भागेषु सामान्य-विशेषतानां परिकल्पनाय कतिपयानि अतिरिक्तानि युक्तयः विचाराणि च सन्ति ।
आधिकारिणां कृते : १.
उपयोग के दौरान विक्षेप या भङ्ग को रोकने के लिए गैसेट या पृष्ठपार्श्वों के साथ ऊंचा या सुकुमार बॉसेस को पुष्टि करें।
ये आधिपतयः ताजयुक्ताः अथवा अल्ट्रासोनरूपेण वेल्डेड् भविष्यन्ति, तेषां कृते, उत्तमपरिणामानां कृते उपकरणनिर्मातृणां प्रदत्तमार्गदर्शिकानां अनुसरणं कुर्वन्तु।
पृष्ठपार्श्वयोः कृते : १.
अन्तरिक्ष भित्ति स्थूलता के कम से कम गुण से दो गुणा पार्श्व पृष्ठीय तरह से तरह से तरह से दो गुणा तरह से विपरीत पृष्ठ पर सिंक चिह्नों को पर्याप्त पूरक सुनिश्चित करता है और कम करना।
दीर्घकालं वा लम्बं वा पृष्ठपार्श्वं कृत्वा, प्रवाहचैनलानि वा स्थूलताविविधतां वा योजयितुं विचारयन्तु यत् पूरणं अपि च वार्पं न्यूनीकर्तुं शक्यते ।
कोणानां कृते : १.
तेषु क्षेत्रेषु सामग्रीयाः प्राकृतिकपत्नीकरणस्य क्षतिपूर्तिं कर्तुं कोणानां तुलने कोणेषु बहिः कोणेषु बृहत्तरस्य त्रिज्यायाः उपयोगं कुर्वन्तु ।
संरचनात्मक अथवा भार-धारक भागों के लिए, तीक्ष्ण कोनर को पूर्णतः बढ़ाएं और अधिक क्रमिक या chamfered संक्रमण का विकल्प करें।
मसौदा कोणानां कृते : १.
भित्तिषु प्राथमिक-मसौदे अतिरिक्तं, रिब्स्, आधिपतयः, पाठः इत्यादीनां विशेषतानां मध्ये लघु-मात्रायां मसौदां (0.25-0.5°) योजयन्तु, निष्कासन-सहायार्थं पाठः
उच्च-आस्पेक्ट्-अनुपातस्य अथवा गहन-आकर्षणस्य युक्तानां भागानां कृते उच्च-मसौदा-कोणस्य उपयोगं वा साधने स्लाइड् अथवा कैम-क्रियायाः समावेशं कर्तुं विचारयन्तु ।
इजेक्टर पिन के लिए:
इजेक्शनबलं वितरितुं तथा भागस्य विकृतिं वा क्षतिं वा निवारयितुं सन्तुलितविन्यासे बहुविधपिनानां उपयोगं कुर्वन्तु ।
गोल या बेलनाकार भागों के लिए, एक आस्तीन इजेक्टर या एक stripper प्लेट का उपयोग करने पर विचार करें कि एक चिकनी और अधिक एकरूप इजेक्शन के लिए पिन के स्थान पर पिन के स्थान पर।
द्वारेषु कृते : १.
भागस्य कोणेषु वा किनारेषु वा गेट्-स्थापनं परिहरन्तु, यतः एतेन तनाव-सान्द्रताः, गेट्-वेस्तीयाः समस्याः च भवन्ति ।
बृहत्-अथवा-समतल-भागानाम् कृते, प्रशंसक-द्वारस्य अथवा बहु-द्वारस्य संयोजनस्य उपयोगं कृत्वा संतुलित-पूरणं प्राप्तुं तथा च वार्पं न्यूनीकर्तुं विचारयन्तु ।
छिद्राणां कृते : १.
लघुच्छिद्रस्य वा कठिनसहिष्णुतायाः वा कृते, सटीकता-संगतिः च सुनिश्चित्य ढालनस्य अनन्तरं पृथक्-अभ्यासस्य वा रीम-सञ्चालनस्य वा उपयोगं विचारयन्तु
आन्तरिकरूपेण सूत्रितच्छिद्राणां कृते, ढालनानन्तरं सूत्राणि निर्मातुं सूत्रितं निवेशनं वा स्वयमेव टैपिंगपेचम् अथवा स्वयमेव टङ्कणपेचम् उपयुज्यताम् ।
विदाई रेखाओं के लिए: 1 .
यदा यदा सम्भवं तदा तदा समीक्षणीयपरिमाणानां अथवा संभोगपृष्ठानां मध्ये विभाजनरेखां स्थापयितुं परिहरन्तु।
उच्चप्रसाधनस्य आवश्यकतायुक्तानां भागानां कृते 'shut-off' अथवा 'seamless' विभाजनरेखानिर्माणं युक्तं साधनं उपयुज्य विचारयन्तु ।
बनावट के लिए:
एकरूप शीतलन एवं संकोचन सुनिश्चित करने के लिए एक सुसंगत बनावट गहराई एवं पैटर्न का उपयोग करें।
बहुविध-बनावटयुक्तानां भागानां वा चिकनी-बनावट-पृष्ठानां संयोजनेन सह, भिन्न-क्षेत्राणां पृथक्करणार्थं क्रमिक-संक्रमणस्य अथवा भौतिक-विरामस्य उपयोगं कुर्वन्तु
संकोचस्य कृते : १.
आयामीपरिवर्तनं वार्पेजं च न्यूनीकर्तुं न्यूनतया संकोच-दरेन अथवा उच्चतर-पूरक-सामग्री-युक्तस्य सामग्रीयाः उपयोगं कुर्वन्तु ।
भागानां मध्ये संकोचनं, स्थिरता च अपि प्रवर्तयितुं संतुलित-धावक-प्रणाल्या सह बहु-गामिनी-उपकरणस्य उपयोगं विचारयन्तु ।
वेल्ड् रेखायाः कृते : १.
वेल्ड रेखायाः संलयनं बलं च सुदृढं कर्तुं उच्चतरस्य द्रवप्रवाहसूचकाङ्कस्य अथवा निम्नचिपचिपाहटस्य सामग्रीं उपयुज्यताम् ।
वेल्ड रेखा को भाग के एक गैर-क्रिटिकल क्षेत्र में वेल्ड रेखा को समाप्त करने या स्थानान्तरित करने के लिए गैस-सहायक या ओवरफ्लो कूप तकनीक का उपयोग करने पर विचार करें।
केस अध्ययन: चिकित्सा उपकरण निर्माण में गुणवत्ता मुद्दों के समाधान
समस्या : चिकित्सा उपकरण खिडकी में जेटिंग एवं दुर्बल स्पष्टता
एक चिकित्सा उपकरण निर्माता उत्पादन के दौरान महत्वपूर्ण गुणवत्ता मुद्दों का सामना किया। अल्ट्रासाउण्ड् इत्यस्य उपयोगेन अस्थीनां चिकित्सायां सहायतार्थं विनिर्मितं यन्त्रं पारदर्शी खिडकी आसीत् यत् निरन्तरं निरीक्षणं विफलं करोति स्म । खिडकयोः जेटिंग् , दुर्बलस्पष्टता च दर्शिता, येन यन्त्रं चिकित्साप्रयोगाय अनुपयुक्तं भवति ।
अस्य मुद्दे मूलकारणं उपस्तरणसामग्री पुनः धुन्धं कृत्वा स्पष्टरालेन सह मिश्रणं च आसीत् | यथा यथा रालः साचः पूरयति स्म तथा तथा तापमानस्य असन्तुलनेन किञ्चित् पदार्थं पुनः द्रवम् उत्पद्यते, खिडकीयाः स्पष्टतां प्रभावितं करोति च । इन्जेक्शनस्य समये असङ्गतसामग्रीणां मिश्रणेन विकृतयः निर्मिताः, येन असफलाः निरीक्षणाः भवन्ति ।
DFM के माध्यम से समाधान
अनुबन्धनिर्माता Manufacturability (DFM) सिद्धान्तानां कृते डिजाइनस्य उपयोगं कृतवान् । एतेषां गुणवत्ताविषयाणां निवारणाय अत्र कथं DFM समस्यां निवारयितुं साहाय्यं कृतवान्:
संशोधित उत्पाद डिजाइन एवं टूलिंग : सामग्री पुनः धुरने को रोकने के लिए डिजाइन समायोजित किया गया था। साधनस्य परिवर्तनेन स्पष्टरालस्य उपस्तरणसामग्रीयाश्च मध्ये उत्तमं पृथक्करणं सुनिश्चितं कृतम् । अस्मिन् पदे भौतिकप्रवाहस्य उन्नतिः अभवत्, येन जेटिङ्ग् इत्यादीनां दृश्यदोषाणां सम्भावना न्यूनीभवति ।
प्रोटोटाइपिङ्ग-परीक्षणार्थं 3D मुद्रणस्य उपयोगः : पूर्ण-परिमाणस्य उत्पादनस्य पूर्वं निर्माता 3D मुद्रणस्य उपयोगेन प्रोटोटाइप्स् निर्मितवान् एतेन ते महत्त्वपूर्ण-उपकरण-समायोजनाय प्रतिबद्धतां विना डिजाइन-परिवर्तनानां परीक्षणं प्रमाणीकरणं च कर्तुं शक्नुवन्ति स्म । प्रथमं प्रोटोटाइप् कृत्वा ते पश्यन्ति स्म यत् परिवर्तनेन भागस्य स्पष्टतां, बलं च कथं प्रभावितं करोति ।
अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग एवं मूल्य-वर्धित चरणों का परिचय : डिजाइन सुधार के अतिरिक्त, निर्माण प्रक्रिया में अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग को शामिल किया जाता है एषा प्रक्रिया यन्त्रस्य विभिन्नभागेषु सम्मिलितुं उपयुज्यते स्म, येन उत्तमं उत्पाद-अखण्डतां सुनिश्चितं भवति । उत्पादमुद्रणानि इत्यादीनि मूल्यवर्धितानि चरणानि तथा च सर्वेषु यूनिट्-मध्ये स्थिरतां सुनिश्चित्य अतिरिक्तगुणवत्तायुक्तानि चेकानि प्रवर्तन्ते स्म ।
समाधान
| मुद्दा का दृश्यीकरण करना | कारण बनता है | DFM समाधान का |
| खिडक्यां जेटिंग् . | Substrate सामग्री पुनः धुन्ध, राल के साथ मिश्रण | उन्नत उपकरण, सामग्री का पृथक्करण |
| दरिद्रस्पष्टता २. | सामग्री का मिश्रण, तापमान असंतुलन | अनुकूलित डिजाइन एवं बेहतर सामग्री प्रवाह |
| विफल उत्पाद निरीक्षण 1 . | दृश्य दोष, कमजोर बंधन 1 . | अतिरिक्त अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग, 3D प्रोटोटाइपिंग |
निगमन
प्लास्टिक-इञ्जेक्शन-मोल्डिंग्-मध्ये manufacturability (DFM) कृते डिजाइनः अत्यावश्यकः अस्ति । इदं महतां दोषान् परिहरितुं साहाय्यं करोति तथा च विषयान् प्रारम्भे सम्बोधयित्वा उत्पादस्य गुणवत्तां सुधरयति। मुख्यरणनीतिषु भित्तिमोटाई अनुकूलनं, समुचितद्वारस्थानानां उपयोगेन, सुचारुसामग्रीप्रवाहस्य सुनिश्चितीकरणं च अन्तर्भवति । एतानि DFM सिद्धान्तान् प्रयोज्य निर्मातारः कार्यक्षमतां वर्धयितुं, उत्पादनव्ययस्य न्यूनीकरणं, सुसंगतं भागगुणवत्तां च सुनिश्चितं कर्तुं शक्नुवन्ति ।
कथं Team MFG भवतः इन्जेक्शन ढालन परियोजनानां अनुकूलनं कर्तुं शक्नोति इति अन्वेष्यताम्। निःशुल्कपरामर्शार्थं उद्धरणार्थं च अद्यैव अस्मान् सम्पर्कयन्तु। भवतः डिजाइनं जीवन्तं कर्तुं सहकार्यं कुर्मः, कुशलतया, व्यय-प्रभावीरूपेण च।
इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए DFM के बारे में Faqs
प्रश्नः- इन्जेक्शन-मोल्ड्-मध्ये DFM तथा DFA इत्येतयोः मध्ये किं भेदः अस्ति ?
A: DFM इंजेक्शन ढालन प्रक्रियायाः कृते भागस्य डिजाइनस्य अनुकूलनं कर्तुं केन्द्रितः अस्ति, यदा DFA सुलभसभायाः कृते भागानां डिजाइनिंगं बोधयति। DFM इत्यस्य उद्देश्यं विनिर्माणजटिलतां, मूल्यं च न्यूनीकर्तुं भवति, यदा DFA विधानसभाप्रक्रियायां सुव्यवस्थितं करोति ।
प्रश्नः- DFM इत्यस्य इन्जेक्शन-ढालित-उत्पादस्य समग्र-व्ययः कथं प्रभावितः भवति ?
A: DFM निर्माणजटिलतां न्यूनीकृत्य, सामग्री-उपयोगं न्यूनीकृत्य, इन्जेक्शन-मोल्डिंग-प्रक्रियायाः अनुकूलनं कृत्वा समग्र-उत्पाद-व्ययस्य न्यूनीकरणे सहायकं भवति एतेन उत्पादनव्ययः न्यूनः, न्यूनदोषः, लघुचक्रसमयः च भवति ।
प्रश्नः- किं विद्यमान-उत्पादानाम् उपरि DFM-सिद्धान्ताः प्रयोक्तुं शक्यन्ते वा ?
A: हाँ, DFM सिद्धान्ताः 'डिजाइन-अनुकूलन-नामकस्य प्रक्रियायाः माध्यमेन विद्यमान-उत्पादानाम् उपरि प्रयोक्तुं शक्यन्ते ।' अस्मिन् वर्तमान-डिजाइनस्य विश्लेषणं, सुधारार्थं क्षेत्राणि पहिचानं, manufacturability-वर्धनार्थं परिवर्तनं कर्तुं च शक्यते
प्रश्नः- उत्पादविकासस्य समये DFM विश्लेषणं कियत्वारं करणीयम्?
A: प्रारम्भिक अवधारणातः अन्तिम-डिजाइन-पर्यन्तं, सम्पूर्णे उत्पाद-विकास-प्रक्रियायां DFM-विश्लेषणं करणीयम् । नियमित-DFM-समीक्षाणां संचालनेन सम्भाव्य-समस्यानां पहिचानं, सम्बोधनं च सहायकं भवति, यत् पश्चात् महतां परिवर्तनस्य आवश्यकतां न्यूनीकरोति ।
प्रश्नः- इन्जेक्शन-मोल्डिंग्-मध्ये सर्वाधिकं सामान्याः DFM-सम्बद्धाः विषयाः काः सन्ति ?
उ: सामान्य DFM मुद्दे असङ्गत भित्ति मोटाई, मसौदा कोणों का अभाव, अनुचित द्वार स्थान, और अपर्याप्त शीतलन शामिल हैं। अन्येषु विषयेषु भौतिकचयनं, विषमसंकोचनं, अतिशयेन अण्डरकट् वा जटिलज्यामिताः च सन्ति ।
