பிளாஸ்டிக் உற்பத்தியின் உலகில், ஊசி மருந்து மோல்டிங்கிற்கான உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (டி.எஃப்.எம்) செயல்திறன் மற்றும் தரத்தின் ஒரு மூலக்கல்லாக நிற்கிறது. இந்த விரிவான வழிகாட்டி டி.எஃப்.எம்மின் சிக்கல்களை ஆராய்ந்து, அதன் கொள்கைகள், செயல்முறைகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகள் பற்றிய நுண்ணறிவுகளை வழங்குகிறது.
உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பிற்கான அறிமுகம் (டி.எஃப்.எம்)
டி.எஃப்.எம் என்றால் என்ன?
உற்பத்தித்திறனுக்கான வடிவமைப்பு (டி.எஃப்.எம்) என்பது சிறந்த உற்பத்தி விளைவுகளை அடைய தயாரிப்புகளை வடிவமைக்கும் செயல்முறையாகும். வடிவமைப்பு கட்டத்தில் உற்பத்தியை பாதிக்கும் பல்வேறு காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்வது இதில் அடங்கும்.
ஆரம்பத்தில் சாத்தியமான சிக்கல்களை அடையாளம் காணவும் தீர்க்கவும் நிறுவனங்களுக்கு டி.எஃப்.எம் உதவுகிறது. இது உற்பத்தி செயல்பாட்டில் பின்னர் விலையுயர்ந்த மாற்றங்களைக் குறைக்க உதவுகிறது.
உற்பத்தியில் டி.எஃப்.எம் இன் முக்கியத்துவம்
டி.எஃப்.எம் கொள்கைகளை செயல்படுத்துவது பல நன்மைகளை வழங்குகிறது:
செலவு சேமிப்பு : வடிவமைப்பின் போது உற்பத்தித்திறன் கவலைகளை நிவர்த்தி செய்வதன் மூலம், நிறுவனங்கள் ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி செலவுகளை குறைக்க முடியும். டி.எஃப்.எம் விலையுயர்ந்த மாற்றங்களைத் தவிர்க்க உதவுகிறது.
மேம்பட்ட தரம் : உற்பத்தியை மனதில் கொண்டு வடிவமைப்பது உயர் தரமான தயாரிப்புகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. இது குறைபாடுகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் நிலையான முடிவுகளை உறுதி செய்கிறது.
சந்தைக்கு வேகமான நேரம் : டி.எஃப்.எம் வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்திக்கு மாற்றத்தை நெறிப்படுத்துகிறது. இது நிறுவனங்களை விரைவாக சந்தைக்கு கொண்டு வர நிறுவனங்களை அனுமதிக்கிறது.
மேம்பட்ட ஒத்துழைப்பு : டி.எஃப்.எம் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி குழுக்களுக்கு இடையிலான ஒத்துழைப்பை ஊக்குவிக்கிறது. இது குறிக்கோள்கள் மற்றும் தடைகள் பற்றிய பகிரப்பட்ட புரிதலை வளர்க்கிறது.
பல்வேறு தொழில்களில் டி.எஃப்.எம் பொருந்தும், அதாவது:
டி.எஃப்.எம். அவை குறைந்த செலவில் உயர்தர தயாரிப்புகளை வழங்க முடியும்.
டி.எஃப்.எம் செயல்முறையின் கட்டங்கள்
பிளாஸ்டிக் ஊசி மருந்து வடிவமைப்பில் உற்பத்தித்திறன் (டி.எஃப்.எம்) செயல்முறை பல முக்கிய கட்டங்களை உள்ளடக்கியது. இந்த படிகள் ஆரம்பத்தில் இருந்தே உற்பத்திக்கு தயாரிப்புகள் உகந்ததாக இருப்பதை உறுதி செய்கின்றன.
டி.எஃப்.எம் பகுப்பாய்வு படி
கட்டம் 1: திட்டங்கள் மற்றும் கவலைகளின் பகுப்பாய்வு
டி.எஃப்.எம் இன் முதல் கட்டம் அசல் உபகரண உற்பத்தியாளர் (OEM) உடன் தொடங்குகிறது, இது ஒப்பந்த உற்பத்தியாளருக்கு (CM) விரிவான திட்டத் திட்டங்களையும் ஆவணங்களையும் வழங்குகிறது. தயாரிப்பு மற்றும் அதன் நோக்கம் தொடர்பான அனைத்து தகவல்களும் இதில் அடங்கும்.
எந்தவொரு சாத்தியமான உற்பத்தித்திறன் சிக்கல்களையும் அடையாளம் காண முதல்வர் இந்த பொருட்களை மதிப்பாய்வு செய்கிறார். அவர்கள் போன்ற காரணிகளைக் கருதுகிறார்கள் பகுதி வடிவியல், பொருள் தேர்வு , மற்றும் சகிப்புத்தன்மை.
இந்த கட்டத்தில் OEM மற்றும் CM க்கு இடையில் திறந்த தொடர்பு முக்கியமானது. இது ஆரம்பத்தில் கவலைகளை தீர்க்க உதவுகிறது.
கட்டம் 2: டி.எஃப்.எம் உருவகப்படுத்துதல்
இரண்டாவது கட்டத்தில், பொறியாளர்கள் சிக்மாசாஃப்ட் போன்ற மேம்பட்ட அச்சு ஓட்ட உருவகப்படுத்துதல் மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறையை பகுப்பாய்வு செய்கிறார்கள். இந்த உருவகப்படுத்துதல்கள் மோல்டிங்கின் போது பொருள் எவ்வாறு செயல்படும் என்பதற்கான மதிப்புமிக்க நுண்ணறிவுகளை வழங்குகிறது.
டி.எஃப்.எம் உருவகப்படுத்துதல்களில் மதிப்பிடப்பட்ட முக்கிய அம்சங்கள் பின்வருமாறு:
இந்த உருவகப்படுத்துதல்களை இயக்குவதன் மூலம், பொறியாளர்கள் திறனைக் கணிக்கலாம் மற்றும் தடுக்கலாம் குறைபாடுகள் . சிறந்த உற்பத்தி விளைவுகளுக்கு அவை வடிவமைப்பை மேம்படுத்தலாம்.
கட்டம் 3: முடிவுகள் மற்றும் பரிந்துரைகளை வழங்குதல்
உருவகப்படுத்துதல்களை முடித்த பிறகு, முதல்வர் முடிவுகளின் விரிவான அறிக்கையைத் தொகுக்கிறார். இந்த அறிக்கையில் பகுப்பாய்வின் போது அடையாளம் காணப்பட்ட எந்தவொரு சிக்கலையும் தீர்க்க குறிப்பிட்ட பரிந்துரைகள் உள்ளன.
டி.எஃப்.எம் அறிக்கை பொதுவாக உள்ளடக்கியது:
பொருள் தேர்வு மற்றும் அச்சு நிலைமைகள்
ஊசி வெப்பநிலை, அழுத்தம் மற்றும் வாயில் அளவு போன்ற சோதிக்கப்பட்ட அளவுருக்கள்
வெவ்வேறு வடிவமைப்பு மாறுபாடுகளுக்கான ஒப்பீட்டு முடிவுகள்
முன்மாதிரி மற்றும் சோதனைக்கான பரிந்துரைகள்
முதல்வர் இந்த கண்டுபிடிப்புகளை OEM க்கு முன்வைக்கிறார், அவற்றின் முன்மொழியப்பட்ட தீர்வுகளுடன். உகந்த உற்பத்தித்திறனுக்கான வடிவமைப்பை செம்மைப்படுத்த அவை ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன.
கட்டம் 4: முன்மாதிரி, சோதனை மற்றும் நிறைவு
டி.எஃப்.எம் இன் இறுதி கட்டத்தில், உடல் முன்மாதிரிகளின் மூலம் உகந்த வடிவமைப்பை சரிபார்க்க கவனம் மாறுகிறது. 3D அச்சிடுதல் மற்றும் சேர்க்கை உற்பத்தி நுட்பங்கள் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த முன்மாதிரிகளை விரைவாக உருவாக்க
முன்மாதிரிகள் அனைத்து தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்காக மேலும் சோதனை மற்றும் உருவகப்படுத்துதல்களுக்கு உட்படுகின்றன. இந்த முடிவுகளின் அடிப்படையில் தேவையான எந்த மாற்றங்களும் செய்யப்படுகின்றன.
வடிவமைப்பு இறுதி செய்யப்பட்டு அங்கீகரிக்கப்பட்டதும், அது முழு அளவிலான உற்பத்தியில் நகர்கிறது. டி.எஃப்.எம் செயல்முறை ஒரு மென்மையான மாற்றத்தை உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது உற்பத்திக்கு வடிவமைப்பு.
ஊசி மருந்து வடிவமைக்க டி.எஃப்.எம்மில் முக்கிய பரிசீலனைகள்
பிளாஸ்டிக் ஊசி மருந்து வடிவமைப்பிற்கு உற்பத்தித்திறன் (டி.எஃப்.எம்) கொள்கைகளுக்கான வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்தும்போது, பல முக்கிய காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். பொருள் தேர்வு, சுவர் தடிமன், அச்சு ஓட்டம், வரைவு கோணங்கள், சுருக்கம் மற்றும் அண்டர்கட்ஸ் ஆகியவை இதில் அடங்கும்.
பொருள் தேர்வு
வெற்றிகரமான ஊசி வடிவமைக்க சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிக முக்கியம். பல பிளாஸ்டிக்குகள் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஒவ்வொன்றும் வடிவமைப்பு செயல்முறையை பாதிக்கும் வெவ்வேறு பண்புகளை வழங்குகின்றன.
அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும் சில பொருட்களில் பின்வருவன அடங்கும்:
ஏபிஎஸ் : அதன் கடினத்தன்மை மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பால் அறியப்படுகிறது. பற்றி மேலும் அறிக ஏபிஎஸ் ஊசி மோல்டிங்.
பாலிப்ரொப்பிலீன் (பிபி) : இலகுரக மற்றும் ரசாயனங்களை எதிர்க்கும். இதன் நன்மைகளைக் கண்டறியவும் பாலிப்ரொப்பிலீன் ஊசி வடிவமைத்தல்.
நைலான் : நல்ல உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்ட அதிக வலிமை. ஆராயுங்கள் நைலான் ஊசி வடிவமைத்தல்.
பாலிகார்பனேட் (பிசி) : வெளிப்படையான மற்றும் நீடித்த, பெரும்பாலும் லென்ஸ்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது
ஒவ்வொரு பொருளுக்கும் தனித்துவமான பண்புகள் உள்ளன, அவை மோல்டிங்கின் போது எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதை பாதிக்கின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, நைலான் விட அதிகமாக சுருங்குகிறது பிசியை , மேலும் ஏபிஎஸ் குறைந்த மோல்டிங் வெப்பநிலை தேவைப்படுகிறது. வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தித் தேவைகள் இரண்டையும் பூர்த்தி செய்யும் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு இந்த பண்புகளைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம். பொருள் தேர்வு குறித்த விரிவான வழிகாட்டிக்கு, பாருங்கள் ஊசி மோல்டிங்கில் என்ன பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
சுவர் தடிமன் தேர்வுமுறை
சுவர் தடிமன் மேம்படுத்துவது பாகங்கள் சமமாக குளிர்ச்சியாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது மற்றும் மடு மதிப்பெண்கள் அல்லது வெற்றிடங்கள் போன்ற குறைபாடுகளைத் தவிர்க்கிறது . வடிவமைப்பாளர்கள் வெவ்வேறு பிளாஸ்டிக்குகளுக்கு பரிந்துரைக்கப்பட்ட சுவர் தடிமன் வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்ற வேண்டும்.
| பொருள் | பரிந்துரைக்கப்பட்ட தடிமன் |
| ஏபிஎஸ் | 1.5 முதல் 4.5 மிமீ |
| பாலிப்ரொப்பிலீன் (பிபி) | 0.8 முதல் 3.8 மி.மீ. |
| நைலான் | 2.0 முதல் 3.0 மி.மீ. |
| பாலிகார்பனேட் (பிசி) | 2.5 முதல் 4.0 மிமீ |
மன அழுத்த புள்ளிகளைத் தவிர்ப்பதற்கு சீரான சுவர் தடிமன் முக்கியமானது. மெல்லிய சுவர்கள் தேவைப்படும் சந்தர்ப்பங்களில், மெல்லிய சுவர் மோல்டிங் நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தலாம். பகுதி வலிமையை பராமரிக்கும் போது இந்த முறை எடை குறைக்க அனுமதிக்கிறது.
சரியான அச்சு ஓட்டத்திற்கு வடிவமைப்பு
நல்ல அச்சு ஓட்டத்தை உறுதி செய்வது டி.எஃப்.எம் இன் மற்றொரு முக்கிய அம்சமாகும். சரியான வாயில் மற்றும் ரன்னர் சிஸ்டம் வடிவமைப்பு உருகிய பிளாஸ்டிக் எவ்வாறு அச்சுகளை நிரப்புகிறது என்பதை பாதிக்கிறது.
கேட் வகைகள் : எட்ஜ் வாயில்கள் , விசிறி வாயில்கள் அல்லது நேரடி வாயில்களுக்கு இடையில் தேர்வு செய்யவும். பகுதி வடிவியல் மற்றும் பொருள் ஓட்டத்தின் அடிப்படையில் ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் வாயில்களின் வகைகள்
ரன்னர் சிஸ்டம்ஸ் : பொருள் விநியோகத்தை கூட உறுதிப்படுத்த சீரான ரன்னர் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தவும்.
அச்சு குளிரூட்டல் : பயனுள்ள குளிரூட்டல் பரிமாண நிலைத்தன்மையை பராமரிக்க உதவுகிறது மற்றும் போர்வைத் தடுக்கிறது.
அச்சு முழுவதும் வெப்பநிலை விநியோகத்தை கூட உறுதிப்படுத்த குளிரூட்டும் சேனல்கள் நன்கு வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.
வரைவு கோணங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு பூச்சு
அச்சுகளிலிருந்து மென்மையான பகுதி வெளியேற்றத்திற்கு வரைவு கோணங்கள் அவசியம். சரியான கோணம் இல்லாமல், பாகங்கள் அச்சுக்கு ஒட்டிக்கொள்ளக்கூடும், இதனால் சேதம் அல்லது குறைபாடுகள் ஏற்படலாம். மேலும் தகவலுக்கு, எங்கள் வழிகாட்டியைப் பார்க்கவும் ஊசி மோல்டிங்கில் வரைவு கோணம்.
பரிந்துரைக்கப்பட்ட வரைவு கோணங்கள் பொருள் மற்றும் மேற்பரப்பு அமைப்பின் அடிப்படையில் மாறுபடும். மென்மையான மேற்பரப்புகளுக்கு, குறைந்தபட்சம் 0.5 ° முதல் 1 ° வரை பயன்படுத்தவும் . கடினமான மேற்பரப்புகளுக்கு, 3 ° முதல் 5 ° வரை அதிகரிக்கவும். சறுக்குதல் அல்லது ஒட்டிக்கொள்வதைத் தவிர்க்க இதை
சுருக்கம் மற்றும் போர்க்கப்பல் தடுப்பு
சுருக்கம் மற்றும் போர்பேஜ் ஆகியவை ஊசி மருந்து வடிவமைப்பில் பொதுவான பிரச்சினைகள். பகுதி முழுவதும் வடிவமைப்பது சீரான சுருக்கத்தை இந்த சிக்கல்களின் வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது. தடிமனான பகுதிகள் மெல்லியவற்றை விட அதிகமாக சுருங்குகின்றன, எனவே நிலையான சுவர் தடிமன் பராமரிப்பது முக்கியம். பற்றி மேலும் அறிக ஊசி போலிங்கில் போரிடுதல்
உயர் அழுத்தமான பகுதிகளை வலுப்படுத்துவதன் மூலமும், சக்திகளை இன்னும் சமமாக விநியோகிப்பதன் மூலமும் சரியான ரிப்பிங் மற்றும் குசெட்டிங் போர்பேஜைக் குறைக்கலாம்.
அண்டர்கட்ஸ் மற்றும் பக்க நடவடிக்கைகள்
அண்டர்கட்ஸ் அச்சு வடிவமைப்பில் சிக்கலைச் சேர்க்கிறது மற்றும் பகுதி வெளியேற்றத்தை சிக்கலாக்கும். முடிந்த போதெல்லாம், பகுதி வடிவவியலை சரிசெய்வதன் மூலம் அண்டர்கட்ஸை அகற்றவும். அண்டர்கட்ஸ் தவிர்க்க முடியாததாக இருந்தால், சிக்கலான அம்சங்களை வடிவமைக்க பக்க நடவடிக்கைகள் மற்றும் பிளவு கோர்கள் பயன்படுத்தப்படலாம். அண்டர்கட்ஸைக் கையாள்வது பற்றிய கூடுதல் தகவலுக்கு, எங்கள் வழிகாட்டியைப் பாருங்கள் ஊசி மருந்து மோல்டிங் அண்டர்கட்ஸை அடைவதற்கான வழிகள்.
பக்கவாட்டு-செயல்கள் வெளியேற்றத்திற்கு முன் அச்சுகளின் பகுதிகளை பக்கவாட்டாக மாற்றுவதன் மூலம் எளிதாக பகுதியை அகற்ற அனுமதிக்கின்றன, சிக்கலான கருவியின் தேவையைத் தவிர்க்கிறது.
கருவி பரிசீலனைகள் மற்றும் டி.எஃப்.எம் இல் அவற்றின் தாக்கம்
உற்பத்தித்திறனில் கருவி குறிப்பிடத்தக்க பங்கைக் கொண்டுள்ளது. போன்ற செயல்முறைகள் எலக்ட்ரோடு எந்திரம் மற்றும் மெருகூட்டல் பகுதி தரம் மற்றும் துல்லியம். உயர்தர கருவி மிகவும் நிலையான பாகங்கள், சிறந்த மேற்பரப்பு முடிவுகள் மற்றும் குறைக்கப்பட்ட சுழற்சி நேரங்களுக்கு வழிவகுக்கிறது.
மெருகூட்டல் இறுதி பகுதியின் முடிவை பாதிக்கிறது. மிகவும் மெருகூட்டப்பட்ட அச்சு பளபளப்பான மேற்பரப்புகளை உருவாக்க முடியும், அதே நேரத்தில் கடினமான அச்சுகளும் மேட் முடிவுகளை வழங்குகின்றன. வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போது இந்த காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்வது சரியான கருவி செயல்முறைகள் பயன்படுத்தப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.
ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறைகள் மற்றும் பரிசீலனைகள் பற்றிய கூடுதல் தகவலுக்கு, எங்கள் விரிவான வழிகாட்டியைப் பார்வையிடவும் என்ன ஊசி வடிவமைத்தல் செயல்முறை.
பிளாஸ்டிக் ஊசி மருந்து மோல்டிங்கில் டி.எஃப்.எம் க்கான சரிபார்ப்பு பட்டியல்
| டி.எஃப்.எம் சரிபார்ப்பு பட்டியல் உருப்படி | விளக்கம் |
| அதிகபட்ச அழுத்தம்: நிரப்புதல் | அச்சு நிரப்ப தேவையான அழுத்தத்தை மதிப்பீடு செய்யுங்கள். |
| அதிகபட்ச அழுத்தம்: பொதி | பொருள் நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த பேக்கிங் கட்டத்தில் பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தத்தை மதிப்பிடுங்கள். |
| முறை அனிமேஷனை நிரப்பவும் | உருகிய பிளாஸ்டிக் அச்சுக்குள் எவ்வாறு பாய்கிறது என்பதைக் காட்சிப்படுத்துங்கள். |
| நுழைவு அழுத்தம் வளைவு | சரியான ஓட்டத்தை உறுதிப்படுத்த பொருள் நுழைவாயிலில் அழுத்தத்தைக் கண்காணிக்கவும். |
| BLAMP சக்தி மதிப்பீடு | உட்செலுத்தலின் போது அச்சு மூடியிருக்க தேவையான சக்தியை மதிப்பிடுங்கள். |
| நிரப்பும் போது வெப்பநிலை மாற்றங்கள் | குறைபாடுகளைத் தவிர்க்க நிரப்பும்போது வெப்பநிலை மாறுபாடுகளைச் சரிபார்க்கவும். |
| உறைந்த தோல் முடிவுகள் | குளிரூட்டலின் போது திடப்படுத்தும் பிளாஸ்டிக்கின் வெளிப்புற அடுக்கை பகுப்பாய்வு செய்யுங்கள். |
| பிசினின் வெட்டு வீதம் | ஓட்ட பண்புகளை மதிப்பிடுவதற்கு பிசினின் வெட்டு வீதத்தை அளவிடவும். |
| ஃப்ளோ ட்ரேசர் அனிமேஷன் | சிக்கல்களை அடையாளம் காண உருகிய பிளாஸ்டிக்கின் ஓட்டம் முன்பக்கத்தைக் கண்காணிக்கவும். |
| காற்று பொறிகள் | காற்று சிக்கிக்கொள்ளக்கூடிய பகுதிகளைக் கண்டறிந்து வெற்றிடங்கள் அல்லது முழுமையற்ற பகுதிகளை ஏற்படுத்தும். |
| வென்டிங் வெப்பநிலை | அச்சு முழுவதும் நிலையான வெப்பநிலையை பராமரிக்க போதுமான வென்டிங் உறுதி. |
| வெல்ட் கோடுகள் | இரண்டு ஓட்ட முனைகள் சந்திக்கும் பகுதிகளை அடையாளம் காணவும், பலவீனமான இடங்களை ஏற்படுத்தும். |
| வெல்ட் லைன் ட்ரேசர் அனிமேஷன் | பொருள் எங்கு பலவீனமடையக்கூடும் என்பதைக் கணிக்க வெல்ட் வரி உருவாக்கத்தை காட்சிப்படுத்துங்கள். |
| வெல்ட் கோடுகளின் பி.வி.டி விளக்கப்பட பகுப்பாய்வு | குறிப்பிட்ட குளிரூட்டும் நிலைகளில் பொருளின் நடத்தையை மதிப்பிடுவதற்கு பி.வி.டி விளக்கப்படத்தைப் பயன்படுத்தவும். |
| பகுதி குளிரூட்டலின் போது பொருள் திடப்படுத்துதல் | சீரற்ற குளிரூட்டல் மற்றும் பகுதி குறைபாடுகளைத் தடுக்க திடப்படுத்தலை கண்காணிக்கவும். |
| மடு மதிப்பெண்கள் | முறையற்ற குளிரூட்டல் அல்லது அதிகப்படியான தடிமன் காரணமாக ஏற்படும் மேற்பரப்பு மந்தநிலைகளை மதிப்பிடுங்கள். |
| ஹாட் ஸ்பாட்கள் | உட்செலுத்தலின் போது அதிக வெப்பமடையும் வாய்ப்புள்ள பகுதியின் பகுதிகளை அடையாளம் காணவும். |
| வெற்றிடங்கள் | பகுதி வலிமையை பாதிக்கக்கூடிய உள் காற்று பைகளில் கண்டறியவும். |
| பகுதியின் அடர்த்தியான பகுதிகள் | மடு மதிப்பெண்கள் அல்லது வெற்றிடங்களை ஏற்படுத்தக்கூடிய அதிகப்படியான தடிமன் சரிபார்க்கவும். |
| பகுதியின் மெல்லிய பகுதிகள் | முழுமையற்ற பகுதிகளைத் தடுக்க மெல்லிய பிரிவுகள் போதுமான அளவு நிரப்பப்பட்டுள்ளன என்பதை உறுதிப்படுத்தவும். |
| சீரான சுவர் தடிமன் | மடு மதிப்பெண்கள் மற்றும் போர்பேஜ் போன்ற குறைபாடுகளைக் குறைக்க சுவர் தடிமன் கூட வடிவமைப்பு. |
| பொருள் ஓட்ட பண்புகள் | தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பிசின் நன்றாக பாய்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும், நீண்ட அல்லது மெல்லிய ஓட்ட நீளங்களைக் கையாள முடியும். |
| கேட் இடம் | முன்கூட்டிய கேட் முடக்கம் மற்றும் மடு மதிப்பெண்களைத் தடுக்க கேட் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்தவும். |
| பல வாயில் தேவைகள் | சிக்கலான வடிவவியலில் சரியான நிரப்புதலை உறுதிப்படுத்த தேவைப்பட்டால் பல வாயில்களைப் பயன்படுத்தவும். |
| எஃகு மீது கேட் இம்பிங்மென்ட் | பிளவைத் தவிர்ப்பதற்காக எஃகு மேற்பரப்புகளில் பிளாஸ்டிக் சரியாக பாய்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும். |
| பகுதி வரைவு கோணம் | எளிதான பகுதி வெளியேற்றத்தை அனுமதிக்க போதுமான வரைவு கோணங்களை உறுதிசெய்க. |
| ஸ்கஃபிங் இல்லாமல் அமைப்பு வெளியீடு | சேதம் இல்லாமல் கடினமான பகுதிகளை வெளியிட வரைவு போதுமானது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும். |
| கருவியில் மெல்லிய எஃகு நிலைமைகள் | மெல்லிய எஃகு நிலைமைகளை உருவாக்கக்கூடிய பிரிவுகளுக்கான பகுதி வடிவவியலை மதிப்பிடுங்கள். |
| எளிமைப்படுத்தல் | அண்டர்கட்டுகளை அகற்ற அல்லது எளிமைப்படுத்த வடிவமைப்பு மாற்றங்களைக் கவனியுங்கள். |
| படிகமயமாக்கல் | பகுதி தரத்தை பாதிக்கக்கூடிய பொருளில் எந்த படிகமயமாக்கல் சிக்கல்களையும் சரிபார்க்கவும். |
| ஃபைபர் நோக்குநிலை | ஃபைபர் நோக்குநிலை பகுதி வலிமை மற்றும் செயல்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கும் என்பதை மதிப்பிடுங்கள். |
| சுருக்கம் | பரிமாண மாறுபாட்டைக் குறைக்க பொருளின் சுருக்க நடத்தை மதிப்பீடு செய்யுங்கள். |
| போர்பேஜ் | போரிடுவதற்கான சாத்தியக்கூறுகள் மற்றும் வடிவமைப்பு மாற்றங்களுடன் அதை எவ்வாறு தணிப்பது என்பதை மதிப்பிடுங்கள். |
டி.எஃப்.எம் ஆல் தீர்க்கப்பட்ட பிளாஸ்டிக் ஊசி வடிவமைப்பில் பொதுவான குறைபாடுகள்
பிளாஸ்டிக் ஊசி வடிவமைத்தல் ஒரு சிக்கலான செயல்முறையாகும். இறுதி தயாரிப்பில் பல்வேறு குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும் பல மாறிகள் இதில் அடங்கும். இருப்பினும், இந்த சிக்கல்களில் பெரும்பாலானவை உற்பத்தித்திறன் (டி.எஃப்.எம்) நடைமுறைகளுக்கான சரியான வடிவமைப்பு மூலம் தடுக்கப்படலாம். பொதுவான குறைபாடுகளின் விரிவான கண்ணோட்டத்திற்கு, நீங்கள் எங்கள் வழிகாட்டியைக் குறிப்பிடலாம் ஊசி வடிவமைக்கும் குறைபாடுகள்.
முக்கிய குறைபாடுகள்
ஃபிளாஷ் : அச்சு குழிக்கு வெளியே அதிகப்படியான பிளாஸ்டிக் கசிவை ஃபிளாஷ் ஏற்படுகிறது, பெரும்பாலும் இரண்டு பகுதிகளும் சந்திக்கும். இது கூடுதல் பொருளின் மெல்லிய அடுக்கை உருவாக்குகிறது. போதிய கிளாம்ப் சக்தி அல்லது மோசமான அச்சு சீரமைப்பு காரணமாக ஒளிரும். பற்றி மேலும் அறிக ஊசி மோல்டிங் ஃபிளாஷ்.
வெல்ட் கோடுகள் : வெல்ட் கோடுகள் தோன்றும் இடத்தில் உருகிய பிளாஸ்டிக் இரண்டு தனித்தனி பாய்ச்சல்கள் சந்தித்து முறையாக உருகத் தவறிவிடுகின்றன. இது பலவீனமான இடங்களை உருவாக்குகிறது, இது பகுதி வலிமையைக் குறைக்கலாம் அல்லது அதன் தோற்றத்தை மாற்றும். மேலும் தகவலுக்கு, எங்கள் வழிகாட்டியைப் பார்க்கவும் ஊசி மோல்டிங் வெல்ட் வரி.
மூழ்கும் மதிப்பெண்கள் : மூழ்கும் மதிப்பெண்கள் ஒரு பகுதியின் மேற்பரப்பில் சிறிய மந்தநிலைகள் அல்லது மங்கல்கள். பகுதியின் தடிமனான பிரிவுகள் மெல்லிய பகுதிகளை விட மெதுவாக குளிர்ச்சியாக இருக்கும்போது அவை நிகழ்கின்றன, இதனால் மேற்பரப்பு உள்நோக்கி சரிந்துவிடும். எவ்வாறு தடுப்பது என்பதை அறிக ஊசி மருந்து மோல்டிங்கில் மூழ்கும் குறி.
குறுகிய காட்சிகள் : அச்சு குழி உருகிய பிளாஸ்டிக்கால் முழுவதுமாக நிரப்பப்படாதபோது ஒரு குறுகிய ஷாட் நிகழ்கிறது, இதன் விளைவாக முழுமையற்ற பகுதி ஏற்படுகிறது. இது பெரும்பாலும் குறைந்த ஊசி அழுத்தம், போதிய பொருள் ஓட்டம் அல்லது போதிய அச்சு வெப்பநிலை காரணமாக ஏற்படுகிறது. மேலும் கண்டறியவும் ஊசி மோல்டிங்கில் குறுகிய ஷாட்.
எரியும் மதிப்பெண்கள் : எரியும் மதிப்பெண்கள் உட்செலுத்தலின் போது அதிக வெப்பம் அல்லது காற்று பொறி ஆகியவற்றால் ஏற்படும் இருண்ட அல்லது நிறமாற்றம் கொண்ட பகுதிகள். அவை பகுதியின் தோற்றம் மற்றும் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு இரண்டையும் பாதிக்கும்.
ப்ரிட்ட்லெஸ்னெஸ் : போதிய வலிமை காரணமாக எளிதில் உடைக்கும் அல்லது உடைக்கும் பகுதிகளைக் குறிக்கிறது. இந்த குறைபாடு முறையற்ற பொருள் தேர்வு, மோசமான குளிரூட்டல் அல்லது பலவீனமான பகுதி வடிவமைப்பிலிருந்து உருவாகலாம்.
நீக்குதல் : ஒரு பகுதியின் மேற்பரப்பு புலப்படும் அடுக்குகளைக் காண்பிக்கும் போது நீக்குதல். பொருந்தாத பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படும்போது அல்லது ஊசி போடும்போது ஈரப்பதம் பிசினில் சிக்கிக்கொள்ளும்போது இது நிகழ்கிறது.
ஜெட் : ஜெட்: பிளாஸ்டிக் மிக விரைவாக அச்சு குழிக்குள் பாயும் போது ஜெட் நிகழ்கிறது, இது ஒரு பாம்பு போன்ற வடிவத்தை உருவாக்கி, அது பகுதியின் தோற்றத்தை சிதைத்து அதன் வலிமையைக் குறைக்கிறது. பற்றி மேலும் அறிக ஊசி மோல்டிங்கில் ஜெட்.
வெற்றிடங்கள், ஸ்ப்ளே, குமிழ்கள் மற்றும் கொப்புளம் : வெற்றிடங்கள் என்பது ஏர் பாக்கெட்டுகள் ஆகும். ஸ்ப்ளே என்பது பொருளில் ஈரப்பதத்தால் ஏற்படும் கோடுகளைக் குறிக்கிறது. சிக்கிய காற்று அச்சில் இருந்து தப்பிக்கத் தவறும் போது குமிழ்கள் மற்றும் கொப்புளங்கள் ஏற்படுகின்றன, பகுதியின் வலிமையையும் தோற்றத்தையும் சமரசம் செய்கின்றன. வெற்றிடங்களைப் பற்றிய கூடுதல் தகவலுக்கு, எங்கள் கட்டுரையைப் பார்க்கவும் வெற்றிட வெற்றிடங்கள்.
வார்பிங் மற்றும் ஃப்ளோ கோடுகள் : சீரற்ற குளிரூட்டலில் இருந்து முடிவடைவது, அந்த பகுதியை வளைக்க அல்லது திருப்புகிறது. ஓட்டக் கோடுகள் பகுதியின் மேற்பரப்பில் காணக்கூடிய கோடுகள் அல்லது அலைகள், பொதுவாக ஊசி போடும்போது ஒழுங்கற்ற ஓட்ட முறைகளால் ஏற்படுகின்றன. பற்றி மேலும் அறிக ஊசி போலிங் மற்றும் ஊசி மருந்து மோல்டிங்கில் குறைபாடு.
டி.எஃப்.எம் மூலம் தீர்வுகள்
இந்த குறைபாடுகளைத் தீர்க்க, டி.எஃப்.எம் (உற்பத்தித்திறனுக்கான வடிவமைப்பு) பகுதி மற்றும் அச்சு வடிவமைப்புகளுக்கு இலக்கு மாற்றங்களை வழங்குகிறது. சில பொதுவான தீர்வுகள் இங்கே:
பகுதி வடிவமைப்பு சரிசெய்தல் : சீரான குளிரூட்டலை உறுதிப்படுத்த சுவர் தடிமன் மாற்றவும். உயர் அழுத்தமான பகுதிகளை வலுப்படுத்தவும், போரிடுவதைத் தடுக்கவும் விலா எலும்புகள் அல்லது குசெட்டுகளைச் சேர்க்கவும்.
அச்சு வடிவமைப்பு உகப்பாக்கம் : வெல்ட் கோடுகள் மற்றும் வெற்றிடங்களை அகற்ற சரியான கேட் பிளேஸ்மென்ட் மற்றும் அளவை உறுதிசெய்க. சீரான வெப்பநிலையை பராமரிக்க குளிரூட்டும் சேனல்களை வடிவமைக்கவும். பற்றி மேலும் அறிக அச்சு வடிவமைப்பு.
ஊசி அழுத்தம் கட்டுப்பாடு : குறுகிய காட்சிகளையும் ஃபிளாஷையும் தவிர்க்க ஊசி அழுத்தத்தை கட்டுப்படுத்தவும். சரியான அழுத்தத்தை உறுதி செய்வது, அதிகப்படியான குழுவை முழுமையாக நிரப்பாமல் முழுமையாக நிரப்ப உதவுகிறது.
குளிரூட்டும் நேர சரிசெய்தல் : போரிடுதல், மடு மதிப்பெண்கள் மற்றும் சீரற்ற திடப்பொருட்களைத் தடுக்க சிறந்த-டியூன் குளிரூட்டும் நேரங்கள். தடிமனான பகுதிகளில் வேகமான குளிரூட்டும் நேரம் சுருக்கத்தின் வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது.
பொருள் தேர்வு : பகுதி வடிவமைப்பிற்கான பொருத்தமான சுருக்க விகிதங்கள் மற்றும் வெப்ப பண்புகளைக் கொண்ட பொருட்களைத் தேர்வுசெய்க. பொருள் தேர்வு வெல்ட் கோடுகள் முதல் ஒட்டுமொத்த வலிமை வரை அனைத்தையும் பாதிக்கிறது. ஊசி மோல்டிங்கில் என்ன பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன
டி.எஃப்.எம் மூலம் இந்த மாற்றங்களைச் செய்வதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் இந்த பொதுவான ஊசி வடிவமைத்தல் குறைபாடுகளை வெகுவாகக் குறைக்கலாம் அல்லது அகற்றலாம்.
ஊசி மருந்து வடிவமைப்பில் பொதுவான அம்சங்களுக்கான வடிவமைப்பு வழிகாட்டுதல்கள்
பிளாஸ்டிக் ஊசி வடிவமைக்கப்படுவதற்கான பகுதிகளை வடிவமைக்கும்போது, பல்வேறு அம்சங்களின் உற்பத்தித்திறனைக் கருத்தில் கொள்வது மிக முக்கியம். உற்பத்தியை மேம்படுத்தும் மற்றும் குறைபாடுகளைக் குறைக்கும் வகையில் பொதுவான கூறுகளை வடிவமைப்பதற்கான சில வழிகாட்டுதல்கள் இங்கே. ஒரு விரிவான கண்ணோட்டத்திற்கு, எங்கள் வழிகாட்டியைப் பார்க்கவும் ஊசி மருந்து வடிவமைக்க வடிவமைப்பு வழிகாட்டுதல்கள் என்ன.
1. முதலாளிகள்
முதலாளிகள் இணைப்பு புள்ளிகள் அல்லது கட்டமைப்பு ஆதரவாக செயல்படும் அம்சங்கள். அவை பெரும்பாலும் திருகுகள், ஊசிகள் அல்லது பிற ஃபாஸ்டென்சர்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
முதலாளிகளை வடிவமைப்பதற்கான முக்கிய வழிகாட்டுதல்கள்:
சுவர் தடிமன் 25-50% வரை அளவிலான அடிவாரத்தில் ஒரு ஆரம் சேர்க்கவும்.
வெளிப்புற விட்டம் 3 மடங்கு அதிகமாக உயரத்தை மட்டுப்படுத்தவும்.
எளிதாக வெளியேற்றுவதற்கு வெளிப்புறத்தில் 0.5 ° முதல் 1 of வரை வரைவு கோணத்தைப் பயன்படுத்தவும்.
கூடுதல் வலிமைக்கு இணைக்கும் விலா எலும்பைப் பயன்படுத்தி அருகிலுள்ள சுவருடன் முதலாளியை இணைக்கவும்.
சுவர் தடிமன் இரண்டு மடங்கு நெருக்கமான பல முதலாளிகளைக் கண்டறியவும்.
2. விலா எலும்புகள்
விலா எலும்புகள் மெல்லிய, செங்குத்து சுவர்கள், அவை குறிப்பிடத்தக்க வெகுஜனத்தை சேர்க்காமல் ஒரு பகுதியின் விறைப்பை அதிகரிக்கும். அவை பொதுவாக தட்டையான மேற்பரப்புகள் அல்லது நீண்ட இடைவெளிகளை வலுப்படுத்த பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
விலா எலும்புகளுக்கான வடிவமைப்பு உதவிக்குறிப்புகள்:
மடு மதிப்பெண்களைத் தவிர்க்க பிரதான சுவரின் 60% க்கும் குறைவாக தடிமன் வைத்திருங்கள்.
நிலைத்தன்மைக்கு உயரத்தை 3 மடங்கு தடிமன் வரை மட்டுப்படுத்தவும்.
மன அழுத்த செறிவைக் குறைக்க, அடிவாரத்தில் 25-50% தடிமன் சேர்க்கவும்.
எளிதான பகுதி அகற்றுவதற்கு ஒரு பக்கத்திற்கு குறைந்தது 0.5 of வரைவு கோணத்தைப் பயன்படுத்தவும்.
3. மூலைகள்
கூர்மையான மூலைகள் மன அழுத்த செறிவூட்டிகள், அவை பகுதி தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். உட்செலுத்தலின் போது பிளாஸ்டிக் சீராக பாய்ச்சுவதும் அவை கடினமாக்குகின்றன.
இந்த சிக்கல்களைத் தவிர்க்க:
உள்ளேயும் வெளியேயும் எல்லா மூலைகளிலும் ஒரு ஆரம் சேர்க்கவும்.
சுவர் தடிமன் குறைந்தது 50% உள்ளே ஆரம் செய்யுங்கள்.
வெளிப்புற ஆரம் உள்ளே ஆரம் மற்றும் சுவர் தடிமன் பொருத்தவும்.
4. வரைவு கோணங்கள்
வரைவு கோணங்கள் செங்குத்து சுவர்கள், ஊசிகள் மற்றும் விலா எலும்புகளில் சேர்க்கப்படும் லேசான டேப்பர்கள். அவை ஒட்டும் அல்லது சிதைவு இல்லாமல் அச்சிலிருந்து சுத்தமாக வெளியிட உதவுகின்றன. மேலும் தகவலுக்கு, எங்கள் வழிகாட்டியைப் பார்க்கவும் ஊசி மோல்டிங்கில் வரைவு கோணம்.
தேவையான வரைவின் அளவு பல காரணிகளைப் பொறுத்தது:
பிசின் வகை: அதிக சுருக்க விகிதங்களைக் கொண்ட பொருட்களுக்கு அதிக வரைவு தேவைப்படுகிறது.
அமைப்பு: இழுவைக் குறிகளைத் தடுக்க கடுமையான மேற்பரப்புகளுக்கு அதிகரித்த வரைவு தேவை.
ஆழம்: உயரமான அம்சங்களுக்கு பொதுவாக சுத்தமான வெளியேற்றத்திற்கு அதிக வரைவு தேவைப்படுகிறது.
கட்டைவிரல் விதியாக, மென்மையான மேற்பரப்புகளுக்கு 1 of குறைந்தபட்ச வரைவு கோணத்தையும், கடினமானவற்றுக்கு 2-3 ° ஐயும் பயன்படுத்தவும். உங்கள் வடிவமைப்பின் அடிப்படையில் குறிப்பிட்ட பரிந்துரைகளுக்கு உங்கள் மோல்டிங் கூட்டாளருடன் கலந்தாலோசிக்கவும்.
5. எஜெக்டர் ஊசிகள்
அச்சு குழிக்குள் முடிக்கப்பட்ட பகுதியை வெளியேற்றுவதற்கு எஜெக்டர் ஊசிகளும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அவற்றின் அளவு, வடிவம் மற்றும் இருப்பிடம் பகுதியின் தோற்றம் மற்றும் ஒருமைப்பாட்டை பாதிக்கும். பற்றி மேலும் அறிக ஊசி மருந்து மோல்டிங்கில் எஜெக்டர் ஊசிகள்.
இந்த புள்ளிகளை மனதில் கொள்ளுங்கள்:
முடிந்தவரை கோஸ்மெடிக் அல்லாத மேற்பரப்புகளில் ஊசிகளை வைக்கவும்.
வெளியேற்றத்தின் போது சேதமடையக்கூடிய மெல்லிய அல்லது உடையக்கூடிய அம்சங்களில் ஊசிகளை வைப்பதைத் தவிர்க்கவும்.
புலப்படும் அடையாளத்தை விட்டுவிடாமல் வெளியேற்ற சக்தியை விநியோகிக்க போதுமான பெரிய முள் பயன்படுத்தவும்.
சிக்கலான வடிவவியலைக் கொண்ட பகுதிகளுக்கு ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் போன்ற மாற்று வெளியேற்ற முறைகளைக் கவனியுங்கள்.
6. வாயில்கள்
வாயில்கள் என்பது உருகிய பிளாஸ்டிக் அச்சு குழிக்குள் நுழையும் திறப்புகள். முழுமையான, சீரான நிரப்புதல் மற்றும் காட்சி குறைபாடுகளைக் குறைப்பதற்கு சரியான வாயில் வடிவமைப்பு அவசியம். மேலும் தகவலுக்கு, எங்கள் வழிகாட்டியைப் பார்க்கவும் ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் வாயில்களின் வகைகள்.
சில முக்கிய பரிசீலனைகள்:
பகுதி வடிவியல் மற்றும் பிசினுக்கு ஏற்ற ஒரு வாயில் வகை (எ.கா., தாவல், சுரங்கப்பாதை, சூடான முனை) என்பதைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
ஜெட் அல்லது அதிகப்படியான வெட்டு ஏற்படாமல் போதுமான ஓட்டத்தை அனுமதிக்க வாயில் அளவு.
குழியின் நிரப்புதல் மற்றும் பொதி செய்வதை கூட ஊக்குவிக்க வாயில்களைக் கண்டுபிடி.
தோற்ற மேற்பரப்புகள் அல்லது மூழ்கி மற்றும் வெற்றிடங்களுக்கு ஆளாகக்கூடிய தடிமனான பிரிவுகளிலிருந்து வாயில்களை வைக்கவும்.
7. துளைகள்
உட்செலுத்தலில் உள்ள மைய ஊசிகளைப் பயன்படுத்தி ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் உள்ள துளைகள் உருவாக்கப்படுகின்றன. சரியாக வடிவமைக்கப்படாவிட்டால், துளைகளை சிதைக்கலாம் அல்லது முறையற்ற அளவில் செய்யலாம்.
இந்த வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றவும்:
விலகலைத் தடுக்க துளையைச் சுற்றி ஒரு சீரான சுவர் தடிமன் பயன்படுத்தவும்.
ஆழத்தை கட்டுப்படுத்துங்கள் குருட்டு துளைகள் 2-3 மடங்கு விட்டம் இல்லை.
துளைகள் மூலம், சீரமைப்பைப் பராமரிக்க இரு முனைகளிலும் கோர் முள் ஆதரிக்கவும்.
எளிதாக முள் அகற்றுவதற்கு துளைக்கு லேசான டேப்பர் அல்லது வரைவைச் சேர்க்கவும்.
8. பிரிக்கும் கோடுகள்
பிரிக்கும் கோடுகள் என்பது அச்சுகளின் இரண்டு பகுதிகளும் ஒன்றாக வரும் சீம்கள். அவை பெரும்பாலும் முடிக்கப்பட்ட பகுதியில் தெரியும் மற்றும் அழகியல் மற்றும் செயல்பாடு இரண்டையும் பாதிக்கும். பற்றி மேலும் அறிக ஊசி மருந்து மோல்டிங்கில் பிரிக்கும் வரி.
பிரிந்து செல்லும் வரிகளின் தாக்கத்தை குறைக்க:
விமர்சனமற்ற மேற்பரப்புகள் அல்லது பகுதியின் விளிம்புகளில் அவற்றை வைக்கவும்.
மேம்பட்ட சீரமைப்பு மற்றும் வலிமைக்கு ஒரு 'படி ' பிரித்தல் வரியைப் பயன்படுத்தவும்.
வரியின் தோற்றத்தை மறைக்க அமைப்பு அல்லது வளைந்த சுயவிவரத்தைச் சேர்க்கவும்.
பிரிந்த வரிசையில் ஃபிளாஷ் அல்லது பொருந்தாத தன்மையைத் தடுக்க போதுமான வரைவு மற்றும் அனுமதியை உறுதிசெய்க.
9. அமைப்பு
கடினமான மேற்பரப்புகள் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதியின் தோற்றம், உணர்வு மற்றும் செயல்பாட்டை மேம்படுத்தலாம். இருப்பினும், அவர்களுக்கு வடிவமைப்பு மற்றும் கருவி ஆகியவற்றில் சிறப்புக் கருத்தாய்வு தேவைப்படுகிறது.
இந்த புள்ளிகளை மனதில் கொள்ளுங்கள்:
பகுதி வெளியேற்றத்தைத் தடுப்பதைத் தடுக்க குறைந்தபட்சம் 1-2 of இன் வரைவு கோணத்தைப் பயன்படுத்தவும்.
அமைப்பு வடிவத்தில் திடீர் மாற்றங்கள் அல்லது கூர்மையான விளிம்புகளைத் தவிர்க்கவும்.
போதுமான பிசின் ஓட்டம் மற்றும் நிரப்புவதை உறுதிப்படுத்த அமைப்பின் ஆழம் மற்றும் இடைவெளியைக் கவனியுங்கள்.
கருவியில் துல்லியமாக இயந்திரமயமாக்கக்கூடிய அல்லது பொறிக்கக்கூடிய ஒரு அமைப்பைத் தேர்ந்தெடுக்க உங்கள் அச்சு தயாரிப்பாளருடன் வேலை செய்யுங்கள்.
10. சுருக்கம்
அனைத்து பிளாஸ்டிக்குகளும் அவை அச்சில் குளிர்விக்கும்போது சுருங்குகின்றன, மேலும் இந்த சுருக்கம் பகுதி மற்றும் கருவி வடிவமைப்பில் கணக்கிடப்பட வேண்டும். சீரற்ற அல்லது அதிகப்படியான சுருக்கம் போரிடுதல், மடு மதிப்பெண்கள் மற்றும் பரிமாண தவறுகளை ஏற்படுத்தும்.
சுருக்கத்தை நிர்வகிக்க:
பகுதி முழுவதும் ஒரு நிலையான சுவர் தடிமன் பராமரிக்கவும்.
மூழ்கி மற்றும் உள் வெற்றிடங்களுக்கு ஆளாகக்கூடிய தடிமனான பிரிவுகளைத் தவிர்க்கவும்.
படிப்படியாக, சீரான குளிரூட்டலை ஊக்குவிக்கும் அச்சு வெப்பநிலையைப் பயன்படுத்தவும்.
பொருள் சுருக்கத்திற்கு ஈடுசெய்ய பேக்கிங் அழுத்தத்தையும் நேரத்தையும் சரிசெய்யவும்.
பிசினின் எதிர்பார்க்கப்படும் சுருக்க விகிதத்தின் அடிப்படையில் கருவி பரிமாணங்களை மாற்றவும்.
11. வெல்ட் கோடுகள்
மோல்டிங் செயல்பாட்டின் போது இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட ஓட்ட முனைகள் சந்தித்து உருகும்போது வெல்ட் கோடுகள் ஏற்படுகின்றன. அவை மேற்பரப்பில் புலப்படும் மதிப்பெண்களாகத் தோன்றலாம் மற்றும் கட்டமைப்பில் பலவீனமான புள்ளிகளைக் குறிக்கலாம். மேலும் தகவலுக்கு, எங்கள் வழிகாட்டியைப் பார்க்கவும் ஊசி மோல்டிங் வெல்ட் வரி.
வெல்ட் கோடுகளின் தாக்கத்தை குறைக்க, வடிவமைப்பாளர்கள் முடியும்:
உருகும் முனைகளின் ஓட்டம் மற்றும் சந்திப்பைக் கட்டுப்படுத்த கேட் இருப்பிடங்களை மேம்படுத்தவும்.
ஒரு அச்சு வெப்பநிலையைப் பயன்படுத்துங்கள், அவை ஓட்டம் முனைகளை ஒன்றிணைக்கும்போது சூடாகவும் திரவமாகவும் வைத்திருக்கும்.
சிக்கிய காற்றை அகற்றவும், வெல்ட் வரிசையில் இணைவை மேம்படுத்தவும் வென்ட்கள் அல்லது வழிதல் கிணறுகளைச் சேர்க்கவும்.
சிறந்த ஓட்டம் மற்றும் வலுவான வெல்டை ஊக்குவிக்க மூலைகள் மற்றும் விளிம்புகளை ஆராய்ந்தது.
சில சந்தர்ப்பங்களில் அதிக உருகும் வெப்பநிலை அல்லது மெதுவான நிரப்பு வீதத்தைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள்.
வெல்ட் கோடுகளை எப்போதும் அகற்ற முடியாது என்றாலும், இந்த உத்திகள் அவற்றின் தோற்றத்தையும் பகுதி செயல்திறனில் விளைவையும் நிர்வகிக்க உதவுகின்றன.
ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் பொதுவான அம்சங்களை வடிவமைப்பதற்கான சில கூடுதல் உதவிக்குறிப்புகள் மற்றும் பரிசீலனைகள் இங்கே:
முதலாளிகளுக்கு:
பயன்பாட்டின் போது விலகல் அல்லது உடைப்பதைத் தடுக்க உயரமான அல்லது மெல்லிய முதலாளிகளை குசெட் அல்லது விலா எலும்புகளுடன் வலுப்படுத்துங்கள்.
வெப்பத்தில் அல்லது மீயொலி வெல்டிங் செய்யப்படும் முதலாளிகளுக்கு, சிறந்த முடிவுகளுக்கு உபகரணங்கள் உற்பத்தியாளர் வழங்கிய வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுங்கள்.
விலா எலும்புகளுக்கு:
போதுமான நிரப்புதலை உறுதி செய்வதற்கும் எதிர் மேற்பரப்பில் மடு அடையாளங்களைக் குறைப்பதற்கும் பெயரளவு சுவர் தடிமன் தவிர குறைந்தது இரண்டு மடங்கு விண்வெளி விலா எலும்புகள்.
நீண்ட அல்லது உயரமான விலா எலும்புகளுக்கு, நிரப்புதலை ஊக்குவிக்கவும், வார்பைக் குறைக்கவும் ஓட்ட சேனல்கள் அல்லது தடிமன் மாறுபாடுகளைச் சேர்ப்பதைக் கவனியுங்கள்.
மூலைகளுக்கு:
அந்த பகுதிகளில் உள்ள பொருளின் இயற்கையான மெலிந்ததை ஈடுசெய்ய இன்சைட் மூலைகளுடன் ஒப்பிடும்போது வெளிப்புற மூலைகளில் ஒரு பெரிய ஆரம் பயன்படுத்தவும்.
கட்டமைப்பு அல்லது சுமை தாங்கும் பகுதிகளுக்கு, கூர்மையான மூலைகளை முழுவதுமாகத் தவிர்த்து, படிப்படியாக அல்லது சேம்பர் மாற்றியமைக்கத் தேர்வுசெய்க.
வரைவு கோணங்களுக்கு:
சுவர்களில் முதன்மை வரைவுக்கு கூடுதலாக, விலா எலும்புகள், முதலாளிகள் மற்றும் உரை போன்ற அம்சங்களுக்கு ஒரு சிறிய அளவு வரைவு (0.25-0.5 °) சேர்க்கவும்.
உயர் விகித விகிதம் அல்லது ஆழமான டிராக்களைக் கொண்ட பகுதிகளுக்கு, அதிக வரைவு கோணத்தைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள் அல்லது ஒரு ஸ்லைடு அல்லது கேம் செயலை கருவியில் இணைப்பதைக் கவனியுங்கள்.
எஜெக்டர் ஊசிகளுக்கு:
வெளியேற்ற சக்தியை விநியோகிக்க மற்றும் பகுதிக்கு விலகல் அல்லது சேதத்தைத் தடுக்க ஒரு சீரான தளவமைப்பில் பல ஊசிகளைப் பயன்படுத்துங்கள்.
சுற்று அல்லது உருளை பகுதிகளுக்கு, மென்மையான மற்றும் சீரான வெளியேற்றத்திற்கு ஊசிகளுக்கு பதிலாக ஸ்லீவ் எஜெக்டர் அல்லது ஒரு ஸ்ட்ரிப்பர் தட்டைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள்.
வாயில்களுக்கு:
பகுதியின் மூலைகள் அல்லது விளிம்புகளில் வாயில்களை வைப்பதைத் தவிர்க்கவும், ஏனெனில் இது மன அழுத்த செறிவுகள் மற்றும் கேட் வெஸ்டிஜ் சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.
பெரிய அல்லது தட்டையான பகுதிகளுக்கு, ஒரு விசிறி வாயில் அல்லது பல வாயில்களின் கலவையைப் பயன்படுத்தி சீரான நிரப்புதலை அடையவும், வார்பைக் குறைக்கவும்.
துளைகளுக்கு:
சிறிய துளைகள் அல்லது இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை உள்ளவர்களுக்கு, துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த மோல்டிங்கிற்குப் பிறகு ஒரு தனி துரப்பணம் அல்லது மறுபயன்பாட்டைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள்.
உள்நாட்டில் திரிக்கப்பட்ட துளைகளுக்கு, வடிவமைக்கப்பட்ட பிறகு நூல்களை உருவாக்க திரிக்கப்பட்ட செருகல் அல்லது சுய-தட்டுதல் திருகு பயன்படுத்தவும்.
பிரிக்கும் வரிகளுக்கு:
முக்கியமான பரிமாணங்கள் அல்லது இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்புகளில் பிரிந்து செல்லும் வரிகளை முடிந்தவரை வைப்பதைத் தவிர்க்கவும்.
அதிக ஒப்பனைத் தேவை உள்ள பகுதிகளுக்கு, 'shut-off ' அல்லது 'Seamless ' PRACTING LINE வடிவமைப்பைக் கொண்ட ஒரு கருவியைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள்.
அமைப்புக்கு:
சீரான குளிரூட்டல் மற்றும் சுருக்கத்தை உறுதிப்படுத்த ஒரு நிலையான அமைப்பு ஆழம் மற்றும் வடிவத்தைப் பயன்படுத்தவும்.
பல அமைப்புகளைக் கொண்ட பகுதிகளுக்கு அல்லது மென்மையான மற்றும் கடினமான மேற்பரப்புகளின் கலவைக்கு, வெவ்வேறு பகுதிகளை பிரிக்க படிப்படியாக மாற்றம் அல்லது உடல் ரீதியான இடைவெளியைப் பயன்படுத்தவும்.
சுருக்கத்திற்கு:
பரிமாண மாற்றங்கள் மற்றும் போர்பேஜைக் குறைக்க குறைந்த சுருக்க வீதம் அல்லது அதிக நிரப்பு உள்ளடக்கத்துடன் கூடிய பொருளைப் பயன்படுத்தவும்.
பகுதிகளுக்கு இடையில் சுருக்கம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை கூட ஊக்குவிக்க சீரான ரன்னர் அமைப்புடன் பல குழி கருவியைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள்.
வெல்ட் கோடுகளுக்கு:
வெல்ட் கோட்டின் இணைவு மற்றும் வலிமையை மேம்படுத்த அதிக உருகும் ஓட்ட குறியீட்டு அல்லது குறைந்த பாகுத்தன்மையுடன் ஒரு பொருளைப் பயன்படுத்தவும்.
வெல்ட் கோட்டை ஒரு பகுதியின் விமர்சனமற்ற பகுதிக்கு அகற்ற அல்லது இடமாற்றம் செய்ய ஒரு வாயு-உதவி அல்லது வழிதல் கிணறு நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துவதைக் கவனியுங்கள்.
வழக்கு ஆய்வு: மருத்துவ சாதன உற்பத்தியில் தரமான சிக்கல்களைத் தீர்ப்பது
சிக்கல்: மருத்துவ சாதன சாளரங்களில் ஜெட் மற்றும் மோசமான தெளிவு
ஒரு மருத்துவ சாதன உற்பத்தியாளர் உற்பத்தியின் போது குறிப்பிடத்தக்க தரமான சிக்கல்களை எதிர்கொண்டார். அல்ட்ராசவுண்டைப் பயன்படுத்தி எலும்புகளை குணப்படுத்த உதவும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்ட சாதனம், வெளிப்படையான சாளரத்தைக் கொண்டிருந்தது , இது தொடர்ந்து ஆய்வில் தோல்வியுற்றது. விண்டோஸ் ஜெட் மற்றும் மோசமான தெளிவைக் காட்டியது, இதனால் சாதனம் மருத்துவ பயன்பாட்டிற்கு பொருத்தமற்றது.
இந்த சிக்கலின் மூல காரணம் அடி மூலக்கூறு பொருள் மறு உருகி மற்றும் கலப்பதாகும் தெளிவான பிசினுடன் . பிசின் அச்சுகளை நிரப்பியதால், வெப்பநிலை ஏற்றத்தாழ்வு சில பொருள்களை மீண்டும் உருகி சாளரத்தின் தெளிவை பாதித்தது. ஊசி போது பொருந்தாத பொருட்களின் கலவையானது சிதைவுகளை உருவாக்கியது, இது தோல்வியுற்ற ஆய்வுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.
டி.எஃப்.எம் மூலம் தீர்வு
ஒப்பந்த உற்பத்தியாளர் உற்பத்தித்திறன் (டி.எஃப்.எம்) கொள்கைகளுக்கான வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்தினார். இந்த தரமான சிக்கல்களை தீர்க்க சிக்கலை சரிசெய்ய டி.எஃப்.எம் எவ்வாறு உதவியது என்பது இங்கே:
திருத்தப்பட்ட தயாரிப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் கருவி : பொருள் மறு உருகுவதைத் தடுக்க வடிவமைப்பு சரிசெய்யப்பட்டது. கருவிக்கான மாற்றங்கள் தெளிவான பிசின் மற்றும் அடி மூலக்கூறு பொருளுக்கு இடையில் சிறந்த பிரிவினை உறுதி செய்தன. இந்த படி பொருள் ஓட்டத்தை மேம்படுத்தியது, ஜெட் மற்றும் பிற காட்சி குறைபாடுகளின் வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது.
முன்மாதிரி மற்றும் சோதனைக்கு 3D அச்சிடலின் பயன்பாடு : முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு முன், உற்பத்தியாளர் 3D அச்சிடலைப் பயன்படுத்தி முன்மாதிரிகளை உருவாக்கினார் . விலையுயர்ந்த கருவி மாற்றங்களைச் செய்யாமல் வடிவமைப்பு மாற்றங்களைச் சோதிக்கவும் சரிபார்க்கவும் இது அவர்களை அனுமதித்தது. முதலில் முன்மாதிரி செய்வதன் மூலம், மாற்றங்கள் பகுதியின் தெளிவு மற்றும் வலிமையை எவ்வாறு பாதித்தன என்பதை அவர்களால் பார்க்க முடிந்தது.
மீயொலி வெல்டிங் மற்றும் மதிப்பு கூட்டப்பட்ட படிகளின் அறிமுகம் : வடிவமைப்பு மேம்பாடுகளுக்கு கூடுதலாக, உற்பத்தி செயல்முறை மீயொலி வெல்டிங்கை உள்ளடக்கியது . சாதனத்தின் வெவ்வேறு பகுதிகளில் சேர இந்த செயல்முறை பயன்படுத்தப்பட்டது, இது சிறந்த தயாரிப்பு ஒருமைப்பாட்டை உறுதி செய்கிறது. அனைத்து அலகுகளிலும் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்காக தயாரிப்பு அச்சிடுதல் மற்றும் கூடுதல் தர காசோலைகள் போன்ற பிற மதிப்பு கூட்டப்பட்ட படிகள் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டன.
தீர்வு
| சிக்கலைக் காட்சிப்படுத்துவது | ஏற்படுத்துகிறது | டி.எஃப்.எம் தீர்வை |
| சாளரத்தில் ஜெட் | அடி மூலக்கூறு பொருள் மறு உருகுதல், பிசினுடன் கலத்தல் | மேம்படுத்தப்பட்ட கருவி, பொருட்களைப் பிரித்தல் |
| மோசமான தெளிவு | பொருட்களின் கலவை, வெப்பநிலை ஏற்றத்தாழ்வு | உகந்த வடிவமைப்பு மற்றும் சிறந்த பொருள் ஓட்டம் |
| தயாரிப்பு ஆய்வுகள் தோல்வியுற்றன | காட்சி குறைபாடுகள், பலவீனமான பிணைப்புகள் | அல்ட்ராசோனிக் வெல்டிங், 3 டி முன்மாதிரி சேர்க்கப்பட்டது |
முடிவு
பிளாஸ்டிக் ஊசி மருந்து வடிவமைப்பில் உற்பத்தித்திறனுக்கான வடிவமைப்பு (டி.எஃப்.எம்) அவசியம். இது விலையுயர்ந்த குறைபாடுகளைத் தவிர்க்க உதவுகிறது மற்றும் ஆரம்பத்தில் சிக்கல்களைத் தீர்ப்பதன் மூலம் தயாரிப்பு தரத்தை மேம்படுத்துகிறது. முக்கிய உத்திகள் சுவர் தடிமன் மேம்படுத்துதல், சரியான வாயில் இருப்பிடங்களைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் மென்மையான பொருள் ஓட்டத்தை உறுதி செய்தல் ஆகியவை அடங்கும். இந்த டி.எஃப்.எம் கொள்கைகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் செயல்திறனை மேம்படுத்தலாம், உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைக்கலாம் மற்றும் நிலையான பகுதி தரத்தை உறுதிப்படுத்தலாம்.
குழு MFG உங்கள் ஊசி வடிவமைக்கும் திட்டங்களை எவ்வாறு மேம்படுத்த முடியும் என்பதைக் கண்டறியவும். இலவச ஆலோசனை மற்றும் மேற்கோளுக்கு இன்று எங்களைத் தொடர்பு கொள்ளுங்கள். உங்கள் வடிவமைப்புகளை திறமையாகவும், செலவு குறைந்ததாகவும் கொண்டு வர ஒத்துழைப்போம்.
ஊசி மருந்து வடிவமைக்க டி.எஃப்.எம் பற்றிய கேள்விகள்
கே: ஊசி மருந்து வடிவமைப்பில் டி.எஃப்.எம் மற்றும் டி.எஃப்.ஏ ஆகியவற்றுக்கு என்ன வித்தியாசம்?
ப: டி.எஃப்.எம் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் செயல்முறைக்கு பகுதி வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவதில் கவனம் செலுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் டி.எஃப்.ஏ எளிதான சட்டசபைக்கான பகுதிகளை வடிவமைப்பதை வலியுறுத்துகிறது. டி.எஃப்.எம் உற்பத்தி சிக்கலையும் செலவையும் குறைப்பதை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளது, அதே நேரத்தில் டி.எஃப்.ஏ சட்டசபை செயல்முறையை நெறிப்படுத்துகிறது.
கே: ஊசி வடிவமைக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் ஒட்டுமொத்த விலையை டி.எஃப்.எம் எவ்வாறு பாதிக்கிறது?
ப: உற்பத்தி சிக்கலைக் குறைப்பதன் மூலமும், பொருள் பயன்பாட்டைக் குறைப்பதன் மூலமும், ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் செயல்முறையை மேம்படுத்துவதன் மூலமும் ஒட்டுமொத்த தயாரிப்பு செலவைக் குறைக்க டி.எஃப்.எம் உதவுகிறது. இது குறைந்த உற்பத்தி செலவுகள், குறைவான குறைபாடுகள் மற்றும் குறுகிய சுழற்சி நேரங்களுக்கு வழிவகுக்கிறது.
கே: இருக்கும் தயாரிப்புகளுக்கு டி.எஃப்.எம் கொள்கைகளைப் பயன்படுத்த முடியுமா?
ப .
கே: தயாரிப்பு வளர்ச்சியின் போது ஒரு டி.எஃப்.எம் பகுப்பாய்வு எத்தனை முறை செய்யப்பட வேண்டும்?
ப: ஆரம்ப கருத்து முதல் இறுதி வடிவமைப்பு வரை தயாரிப்பு மேம்பாட்டு செயல்முறை முழுவதும் டி.எஃப்.எம் பகுப்பாய்வு செய்யப்பட வேண்டும். வழக்கமான டி.எஃப்.எம் மதிப்புரைகளை நடத்துவது சாத்தியமான சிக்கல்களை முன்கூட்டியே அடையாளம் காணவும் தீர்க்கவும் உதவுகிறது, பின்னர் விலையுயர்ந்த மாற்றங்களின் தேவையை குறைக்கிறது.
கே: ஊசி மருந்து வடிவமைப்பில் மிகவும் பொதுவான டி.எஃப்.எம் தொடர்பான சிக்கல்கள் யாவை?
ப: பொதுவான டி.எஃப்.எம் சிக்கல்களில் சீரற்ற சுவர் தடிமன், வரைவு கோணங்கள் இல்லாதது, முறையற்ற கேட் இருப்பிடங்கள் மற்றும் போதிய குளிரூட்டல் ஆகியவை அடங்கும். பிற சிக்கல்களில் மோசமான பொருள் தேர்வு, சீரற்ற சுருக்கம் மற்றும் அதிகப்படியான அண்டர்கட்ஸ் அல்லது சிக்கலான வடிவியல் ஆகியவை அடங்கும்.
