플라스틱 제품의 생산이 무엇인지 궁금한 적이 있습니까? 대답은 주입 곰팡이에 있습니다. 주입 성형 공정.
분사 금형의 구성 요소를 이해하는 것은 플라스틱 부품 설계 또는 제조에 관련된 모든 사람에게 중요합니다. 이 포괄적 인 가이드에서는 고품질 플라스틱 제품을 만들기 위해 함께 작동하는 주요 부품을 탐색합니다.
사출 금형이란 무엇입니까?
사출 금형의 정의
사출 금형은 정밀 도구입니다. 용융 플라스틱을 원하는 부품으로 형성합니다. 이 과정은 액체 플라스틱을 금형 공동에 주입하는 것을 포함합니다. 일단 냉각되면, 플라스틱은 고화되어 최종 생성물을 형성합니다.
플라스틱 부품 생산에서 주입 곰팡이의 역할
사출 금형은 플라스틱 부품 생산에 필수적입니다. 그들은 부품이 일관되고 정확하게 보장합니다. 그들 없이는 고품질 플라스틱 품목을 효율적으로 생산하는 것이 어려운 일입니다. 곰팡이는 대량 생산을 허용하여 비용을 줄이고 균일 성을 향상시킵니다.
사출 금형의 기본 구조
사출 금형의 기본 구조에는 몇 가지 주요 구성 요소가 포함됩니다.
클램프 플레이트 : 곰팡이 반쪽을 성형 플래 텐에 고정시킵니다.
노즐/스프 루 부싱 : 용융 플라스틱을 금형으로 안내합니다.
피드 시스템 : 스프루와 러너를 통해 플라스틱 수로 채널.
캐비티 : 원하는 부분 모양을 형성하십시오.
냉각 시스템 : 물이나 기름을 사용하여 플라스틱을 식히십시오.
가이드 기둥/부싱 : 금형 폐쇄 중에 적절한 정렬을 보장합니다.
이젝터 시스템 : 완성 된 부품을 금형에서 밀어냅니다.
기본 부분을 보여주는 단순화 된 다이어그램은 다음과 같습니다.
+ ------------------------------ 클램프 플레이트 | | + --------------------------+ | | | 캐비티 | | | | + --------------------+ | | | | | | | | | | | 피드 시스템 | | | | | | | | | | | + --------------------+ | | | + --------------------------+ | | 냉각 시스템 & | | 가이드 기둥/부싱 | +-----------------------------+
각 구성 요소는 금형이 효율적으로 작동하고 고품질 부품을 생성하는 데 중요한 역할을합니다. 이 부분을 이해하는 것은 사출 성형을 마스터 링하는 데 핵심입니다.
사출 금형의 주요 구성 요소
1. 금형베이스
금형베이스는 중요한 부분입니다. 전체 금형 어셈블리의 기초입니다. 베이스는 강도와 강성을 제공합니다. 주입 성형의 높은 압력을 견딜 수 있습니다.
곰팡이베이스는 일반적으로 튼튼한 재료로 만들어집니다.
이 자료 제공 :
금형 기반은 또한 다른 금형 구성 요소를 통합합니다. 여기에는 공급 장치 및 냉각 시스템이 포함됩니다. 모든 부품이 정확하게 정렬되도록합니다.
곰팡이 기본 재료의 주요 특성을 보여주는 테이블은 다음과 같습니다.
| 재료 | 강도 | 강성 | 내마모성 열 | 저항 |
| 도구 강 | 높은 | 높은 | 높은 | 높은 |
| 알루미늄 합금 | 중간 | 중간 | 중간 | 중간 |
2. 공동과 핵심
공동과 코어는 곰팡이의 두 절반입니다. 그들은 부분의 모양을 만듭니다.
공동은 외부 특징을 형성합니다. 이들은 사용자에게 보입니다. 그것은 부분에 표면 마감과 질감을 제공합니다. 공동은 움직이거나 고정 된쪽에있을 수 있습니다.
핵심은 내부 기능을 형성합니다. 여기에는 구멍과 홈이 포함됩니다. 표면 마감은 여기서 중요하지 않을 수 있습니다. 그러나 드래프트 각도와 같은 디자인 요소가 중요합니다. 그들은 부드러운 배출을 보장합니다.
사출 성형 부품에는 양면이 있습니다.
A-Side (캐비티 측면) : 더 나은 외관, 부드럽거나 질감
B 측 (코어 측) : 구조적 특징, 거친 표면, 이젝터 핀 마크
공동 및 핵심을위한 재료는 다음과 같아야합니다.
일반적인 선택에는 다음이 포함됩니다.
공구강 (P20, H13)
사전 하류 강철 (4140)
알루미늄 합금
자료는 부품의 요구 사항에 따라 다릅니다. 강도, 정확도 및 표면 마감과 같은 요소가 중요합니다.
빠른 비교는 다음과 같습니다.
| 재료 | 강도 | 내마모성 | 표면 마감 |
| 도구 강 | 높은 | 높은 | 훌륭한 |
| 사전 강력한 강철 | 중간 | 중간 | 좋은 |
| 알루미늄 합금 | 중간 | 중간 | 좋은 |
공동과 핵심 디자인이 중요합니다. 부품 품질에 직접 영향을 미칩니다. 적절한 재료 선택도 중요합니다. 금형이 잘 작동하고 오래 지속됩니다.
3. 삽입
인서트는 금형 공동에 배치 된 별도의 구성 요소입니다. 성형 부품에서 특정 기능을 만듭니다.
인서트 유형은 다음을 포함합니다.
삽입물은 성형하기 전에 캐비티에 배치됩니다. 제자리에 머무르기 위해서는 비품이 필요할 수 있습니다. 곰팡이가 닫히고 주입이 시작됩니다.
다양한 재료로 인서트를 만들 수 있습니다.
선택은 인서트의 기능과 성형 조건에 따라 다릅니다. 고려해야 할 요소는 다음과 같습니다.
힘
가공 가능성
성형 재료와의 호환성
열 저항
다음은 일반적인 삽입 재료를 비교하는 테이블입니다 :
| 재료 | 강도 | 가공 가능성 | 열 저항 |
| 궤조 | 높은 | 좋은 | 높은 |
| 도예 | 높은 | 낮은 | 높은 |
| 강화 중합체 | 중간 | 좋은 | 중간 |
| 탄소 섬유 | 높은 | 낮은 | 높은 |
인서트는 사출 성형에 다양성을 추가합니다. 복잡한 곰팡이 설계없이 복잡한 기능을 허용합니다. 그러나 신중한 계획과 배치가 필요합니다. 부적절한 삽입 설계는 성형 결함으로 이어질 수 있습니다.
4. 노즐과 스프 루 부싱
노즐과 스프 루 부싱은 금형을 주입 장치에 연결합니다. 그것들은 녹은 플라스틱의 진입 점입니다.
노즐은 파이프와 같습니다. 횡단면은 팁을 향해 좁아집니다. 그것은 Sprue 부싱에 대해 앉아 있습니다. 부싱은 노즐을 제자리에 고정시킵니다. 적절한 정렬 및 중심을 보장합니다.
이러한 구성 요소는 금형으로의 플라스틱 흐름을 조절합니다. 노즐은 압력과 속도를 제어합니다. 흐름이 부드럽고 층류를 유지합니다.
노즐과 부싱은 에어 트랩을 최소화합니다. 그들은 공기가 통풍구를 통해 탈출 할 때까지 플라스틱을 계속 주입합니다.
이 부품의 재료는 다음을 견딜 수 있어야합니다.
일반적인 선택은 다음과 같습니다.
재료는 저항해야합니다.
다음은 주요 요구 사항을 보여주는 테이블입니다 :
| 속성 | 요구 사항 |
| 힘 | 높은 |
| 엄격 | 높은 |
| 내마모성 | 높은 |
| 열 저항 | 높은 |
적절한 노즐과 부싱 디자인이 중요합니다. 일관된 금형 충전을 보장합니다. 또한 부품 품질과 사이클 시간에 영향을 미칩니다.
정기적 인 유지 보수도 중요합니다. 마모 또는 손상으로 인해 성형 결함이 발생할 수 있습니다. 최적의 성능을 위해서는 이러한 구성 요소를 검사하고 교체해야합니다.
5. 러너 시스템
러너 시스템은 용융 플라스틱을 Sprue에서 공동으로 분배합니다. 그것은 채널 네트워크와 같습니다.
러너 시스템에는 두 가지 주요 유형이 있습니다.
콜드 러너 :
각주기 후 러너에서 플라스틱이 굳어집니다
주자는 부분으로 배출됩니다
낮은 생산량에 적합합니다
저렴하지만 덜 효율적입니다
핫 러너 :
효율적인 러너 시스템을 설계하는 것이 중요합니다. 그것은 모든 구멍의 충전을 보장합니다.
주요 설계 고려 사항은 다음과 같습니다.
러너 크기와 길이
레이아웃 및 밸런싱
게이트 위치 및 유형
재료 특성
Cold and Hot Runner Systems의 간단한 비교는 다음과 같습니다.
| Hot | Cold Runner | Runner |
| 재료 폐기물 | 높은 | 낮은 |
| 사이클 시간 | 더 길게 | 짧은 |
| 유지 | 단순한 | 복잡한 |
| 비용 | 낮추다 | 더 높은 |
선택은 생산 요구와 예산에 따라 다릅니다. 대량의 일자리는 종종 핫 러너 비용을 정당화합니다.
적절한 러너 설계는 곰팡이 성능을 최적화합니다. 스크랩을 최소화하고 부품 품질을 향상시킵니다. 균형 충전재는 warpage 및 기타 결함을 줄입니다.
시뮬레이션 도구는 러너 레이아웃을 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그들은 채우기 패턴을 예측하고 잠재적 인 문제를 식별합니다. 이를 통해 강철 절단 전에 디자인 개선이 가능합니다.
6. 게이트
게이트는 캐비티에 플라스틱의 진입 점입니다. 그들은 주자 끝에 작은 개구부입니다.
게이트는 사출 성형에 중요한 역할을합니다.
일반적인 유형의 게이트는 다음과 같습니다.
에지 게이트 :
이별 라인에 위치합니다
평평하고 얇은 부품에 적합합니다
다듬기 쉽고 작은 자국을 남깁니다
터널 게이트 :
이별 선 아래의 공동으로 들어갑니다
부품에서 자동으로 분리됩니다
대량 생산에 이상적입니다
핫 팁 게이트 :
핫 러너 시스템과 함께 사용됩니다
플라스틱을 부품에 직접 주입합니다
최소한의 게이트 흔적을 남깁니다
핀 게이트 :
옆에서 구멍으로 들어갑니다
특정 게이팅 요구가있는 부품에 유용합니다
다른 게이트 유형과 결합 할 수 있습니다
게이트 선택 및 배치는 몇 가지 요인에 따라 다릅니다.
부분 형상 및 두께
재료 특성 (점도, 수축)
원하는 게이트 위치 및 외관
필요한주기 시간과 효율성
다음은 게이트 선택에 대한 빠른 안내서입니다.
| 부품 유형 | 권장 게이트 |
| 평평하고 얇은 | 에지 게이트 |
| 대량 | 터널 게이트 |
| 미적인 | 핫 팁 게이트 |
| 측면 게이트 | 핀 게이트 |
적절한 게이트 설계는 부품 품질에 필수적입니다. 채우기 패턴, 포장 및 전반적인 외관에 영향을 미칩니다.
균형 잡힌 충전을 촉진하기 위해 게이트를 배치해야합니다. 이것은 warpage 및 잔류 응력을 최소화합니다.
게이트 크기도 중요합니다. 너무 작고 플라스틱이 제대로 채워지지 않을 수 있습니다. 너무 커서 게이트 마크가 보일 수 있습니다.
시뮬레이션 도구는 게이트 위치 및 크기를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그들은 채우기 행동을 예측하고 잠재적 인 문제를 식별합니다.
7. 이젝터 시스템
이젝터 시스템은 냉각 후 금형에서 부품을 제거합니다. 깨끗하고 효율적인 방출을 보장합니다.
이젝터 시스템의 주요 구성 요소에는 다음이 포함됩니다.
이젝터 핀 :
부품을 밀어내는 작은 막대
이젝터 플레이트에 장착
전략적 위치에서 부품에 연락하십시오
배출판 :
이젝터 핀을 제자리에 고정합니다
부분을 배출하기 위해 앞으로 이동합니다
다음주기의 원래 위치로 돌아갑니다
반환 핀 :
이젝터 플레이트를 다시 위치로 안내하십시오
다음 샷에 대한 적절한 정렬을 확인하십시오
이젝터 하우징 :
이젝터 구성 요소를 포함하고 지원합니다
움직이는 플래 튼에 장착되었습니다
효과적인 이젝터 시스템을 설계하는 것이 중요합니다. 그것은 부분적으로 고착과 손상을 방지합니다.
이러한 요소를 고려하십시오.
이젝터 핀 크기, 모양 및 위치
방출력 및 스트로크 길이
부분 형상 및 초안 각도
재료 특성 (수축, 유연성)
이젝터 시스템 설계에 대한 몇 가지 팁은 다음과 같습니다.
| 팁 | 설명 |
| 충분한 핀을 사용하십시오 | 배출력을 골고루 분배하십시오 |
| 눈에 보이는 마크를 피하십시오 | 비-미용 표면에 핀을 놓습니다 |
| 핀 마모를 고려하십시오 | 연마 재료에는 강화되거나 코팅 된 핀을 사용하십시오 |
| 적절한 초안을 제공하십시오 | 부드러운 방출을 위해 최소 1-2 °의 각도 |
이젝터 시스템은 순서대로 작동합니다.
곰팡이가 열리고 부분이 핵심 측면에 남아 있습니다
이젝터 플레이트가 앞으로 움직이고 핀이 푸시 부분을 푸시합니다
부품은 무료로 떨어지거나 로봇에 의해 제거됩니다
이젝터 플레이트가 수축되고 다음 사이클의 금형이 닫힙니다
적절한 배출기 설계는 안정적이고 효율적인 작동을 보장합니다. 사이클 시간과 부분 결함을 최소화합니다.
시뮬레이션은 핀 레이아웃을 최적화하고 방출력을 예측하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이것은 곰팡이 시운전 동안 시행 착오를 줄입니다.
정기적 인 유지 보수도 중요합니다. 마모되거나 손상된 핀은 배출 문제를 일으킬 수 있습니다. 필요에 따라 구성 요소를 검사하고 교체하면 시스템이 원활하게 실행됩니다.
8. 냉각 시스템
냉각은 사출 성형에 중요합니다. 부품 품질, 사이클 시간 및 생산 효율에 영향을 미칩니다.
냉각 시스템은 금형에서 열을 제거합니다. 이것은 플라스틱이 빠르고 균일하게 굳을 수있게합니다.
냉각 시스템에는 두 가지 주요 유형이 있습니다.
수냉식 :
가장 일반적인 방법
물을 냉각 매체로 사용합니다
대부분의 플라스틱에 적합합니다
효율적이고 비용 효율적입니다
오일 냉각 :
고온 플라스틱에 사용됩니다
보다 일관된 냉각을 제공합니다
특수 장비 및 유지 보수가 필요합니다
물 냉각보다 비싸다
냉각 채널이 금형에 뚫린다. 그들은 공동 주위의 냉각 액을 순환합니다.
적절한 냉각 채널 설계가 중요합니다. 최적의 열 소산 및 균일 한 냉각을 보장합니다.
주요 고려 사항은 다음과 같습니다.
채널 크기 및 간격
레이아웃 및 구성
곰팡이 벽 두께
재료 열 특성
효과적인 냉각 설계를위한 몇 가지 팁은 다음과 같습니다.
| 팁 | 설명 |
| 균일 한 간격을 유지하십시오 | 부품을 가로 질러 냉각을 보장합니다 |
| 죽은 곳을 피하십시오 | 적절한 냉각이없는 영역은 휘파선을 유발할 수 있습니다 |
| 배플 또는 버블 러를 사용하십시오 | 난기류와 열 전달을 증가시킵니다 |
| 적합성 냉각을 고려하십시오 | 채널은 복잡한 형상에 대한 부품 윤곽을 따릅니다 |
냉각 시간은주기 시간의 주요 요인입니다. 더 빠른 냉각은 더 짧은 사이클과 더 높은 출력을 의미합니다.
그러나 냉각은 균형을 이루어야합니다. 너무 빠르면 부품이 뒤틀 리거나 가라 앉을 수 있습니다. 너무 느리고 생산성이 어려워집니다.
금형 흐름 분석은 냉각을 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 열 전달을 시뮬레이션하고 핫스팟을 식별합니다.
이를 통해 디자이너는 강철 절단 전에 채널 레이아웃을 개선 할 수 있습니다. 곰팡이 시험에서 시간과 비용을 절약합니다.
정기적 인 유지 보수도 중요합니다. 스케일 빌드 업은 냉각 효율을 줄일 수 있습니다. 시스템을 플러싱하고 처리하면 막힘과 부식을 방지합니다.
9. 환기 시스템
환기는 사출 성형에 중요합니다. 공기와 가스가 충전 중에 공동을 피할 수 있습니다.
적절한 환기가 없으면 문제가 발생할 수 있습니다.
에어 트랩
화상 자국
불완전한 충전
약한 용접 라인
이러한 결함은 부품 모양과 강도를 망칠 수 있습니다. 그들은 또한 곰팡이를 손상시킬 수 있습니다.
환기 시스템은 다음으로 구성됩니다.
통풍구는 전략적 위치에 배치됩니다.
채우기 끝
두꺼운 얇은 전환
짝짓기 표면
블라인드 포켓
그들은 매우 얕고 일반적으로 0.0005-0.002 인치로 유지됩니다. 이것은 플라스틱이 통풍구에 들어가는 것을 방지합니다.
효과적인 환기를위한 몇 가지 팁은 다음과 같습니다.
| 팁 | 설명 |
| 충분한 통풍구를 사용하십시오 | 적절한 공기 제거를 보장합니다 |
| 통풍구를 깨끗하게 유지하십시오 | 막힌 통풍구는 결함을 유발할 수 있습니다 |
| 성형 표면의 통풍구를 피하십시오 | 보기 흉한 자국을 남길 수 있습니다 |
| 깊은 코어에는 벤트 핀을 사용하십시오 | 공기가 맹인에서 탈출 할 수 있습니다 |
통풍구 재료 선택도 중요합니다. 고온과 압력을 견딜 수 있어야합니다.
일반적인 벤트 재료는 다음과 같습니다.
재료는 또한 부식과 마모에 저항해야합니다. 통풍구는 시간이 지남에 따라 침식되어 기능에 영향을 줄 수 있습니다.
곰팡이 흐름 분석은 통풍구 배치를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 에어 트랩 위치를 예측하고 통풍구 위치를 제안합니다.
정기적 인 유지 보수가 중요합니다. 통풍구는 정기적으로 청소하고 검사해야합니다. 손상되거나 막힌 통풍구를 교체해야합니다.
적절한 환기는 일관된 고품질 부품을 보장합니다. 곰팡이 설계의 작지만 비판적인 측면입니다.
10. 곰팡이 인터록 및 정렬 기능
인터록 및 정렬 기능은 사출 금형에서 중요합니다. 그들은 곰팡이가 매번 정확하게 메이트를 반으로 보장합니다.
오정렬은 심각한 문제를 일으킬 수 있습니다.
이별 라인에서 플래시 또는 불일치
폐쇄 또는 핀이 손상되었습니다
일관되지 않은 부분 치수
가속 곰팡이 마모
인터록은 주입 중에 곰팡이가 열리는 것을 방지합니다. 그들은 고압으로 반쪽을 단단히 닫습니다.
일반적인 유형의 인터록에는 다음이 포함됩니다.
정렬 기능은 금형 반쪽의 적절한 위치를 보장합니다. 그들은 높은 정밀도와 함께 반쪽을 안내합니다.
전형적인 정렬 메커니즘은 다음과 같습니다.
리더 핀 및 부싱 : 해당 구멍에 맞는 테이퍼 핀
마모 플레이트 : 매끄럽고 내구성있는 슬라이딩 표면을 제공하는 강화 강판
이별 라인 잠금 장치 : 이별 라인을 따라 연동 형상
다음은 리더 핀과 부싱의 간단한 다이어그램입니다.
코어 하프 + ---------- + | + -----+ | | | | | | | | | | + -----+ | + -----------+ 캐비티 하프+ ----------+ | + -----+ | | | | | | | | | | | | | | + -----+ | + -----------+ 리더 핀
적절한 인터록 및 정렬 설계가 중요합니다. 곰팡이 성능과 부품 품질에 영향을 미칩니다.
이러한 요소를 고려하십시오.
곰팡이 크기와 무게
주사 압력
재료 특성
부분 기하학 및 공차
인터록 및 정렬 기능은 정확하게 가공되어야합니다. 그들은 종종 0.0001 인치 이내의 단단한 공차가 필요합니다.
재료는 내마로 내구성이 뛰어나야합니다. 일반적인 선택은 강화 된 공구 강 또는 카바이드 인서트입니다.
정기적 인 유지 보수가 필수적입니다. 마모되거나 손상된 구성 요소는 정렬 문제를 일으킬 수 있습니다. 필요에 따라 검사하고 교체해야합니다.
적절한 금형 정렬은 일관된 고품질 부품을 보장합니다. 곰팡이 설계 및 작동의 기본 측면입니다.
사출 금형 성분을위한 재료 선택
사출 금형 구성 요소에 적합한 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 곰팡이 성능, 부품 품질 및 도구 수명에 영향을 미칩니다.
곰팡이 구조에 사용되는 일반적인 재료는 다음과 같습니다.
도구 강
스테인리스 강
알루미늄 합금
구리 합금
플라스틱 곰팡이 강
각 재료에는 고유 한 특성이 있습니다. 그들은 다른 성형 요구 사항과 예산에 적합합니다.
고려해야 할 주요 속성은 다음과 같습니다.
힘과 경도
마모 및 부식 저항
열전도율
가공 가능성
비용
일반 금형 재료의 빠른 비교는 다음과 같습니다.
| 재료 | 강도 | 내마모성 | 열전도도 |
| 도구 스틸 | 높은 | 높은 | 중간 |
| 스테인레스 스틸 | 높은 | 높은 | 낮은 |
| 알류미늄 | 중간 | 낮은 | 높은 |
| 구리 | 낮은 | 낮은 | 높은 |
| 플라스틱 곰팡이 스틸 | 중간 | 중간 | 중간 |
선택은 특정 금형 구성 요소와 그 기능에 따라 다릅니다.
예를 들어:
곰팡이베이스는 종종 강도와 안정성을 위해 사전 하류 도구 강을 사용합니다.
캐비티와 코어는 내마모성을 위해 강화 된 공구강이 필요할 수 있습니다.
이젝터 핀 및 슬라이드는 더 강하고 탄력적 인 강의 이점
구리 합금은 냉각을 개선하기 위해 인서트에 사용됩니다
알루미늄은 프로토 타입 금형이 비용과 리드 타임을 줄이기 위해 일반적입니다.
다음은 일반적인 재료 권장 사항입니다 :
| 구성 요소 | 권장 재료 |
| 곰팡이베이스 | P20, 4140, 420 스테인리스 |
| 캐비티/코어 | H13, S7, 420 스테인리스 |
| 이젝터 핀 | H13, M2, 420 스테인리스 |
| 슬라이드/리프터 | A2, D2, S7 |
| 삽입 | 베릴륨 구리, AMPCO 합금 |
숙련 된 곰팡이 제조업체와 함께 일하는 것이 중요합니다. 응용 프로그램에 가장 적합한 자료를 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다.
적절한 열처리도 중요합니다. 곰팡이 성능 및 수명을위한 재료 특성을 최적화합니다.
코팅도 고려하십시오. 그들은 내마모성, 방출 특성 및 부식 보호를 향상시킬 수 있습니다.
사출 금형 설계 고려 사항
적절한 금형 설계는 성공적인 사출 성형에 필수적입니다. 부분 품질, 효율성 및 도구 수명을 보장합니다.
잘 설계된 금형은 다음과 같습니다.
일관된 고품질 부품을 생산합니다
주기 시간과 생산성을 최적화하십시오
스크랩 및 재 작업을 최소화하십시오
손쉬운 유지 보수 및 수리를 용이하게합니다
곰팡이 설계에 영향을 미치는 몇 가지 요인 :
부품 기하학 :
모양, 크기 및 복잡성
벽 두께와 균일 성
드래프트 각도 및 언더컷
재료 특성 :
생산량 :
예상 도구 수명
자동화 및 사이클 시간 목표
예산 및 리드 타임 제약 조건
사출 금형 설계를위한 모범 사례에는 다음이 포함됩니다.
주요 설계 고려 사항의 점검 목록은 다음과 같습니다.
[] 부품 지오메트리 검토 및 최적화 된 [] 재료 선택 및 특성으로 고려한 속성 [] 생산 요구 사항 및 예산 정의 된 [] 모든 표면에 추가 된 초안 각도 [] 벽 두께 분석 및 조정 된 [] GATE 위치 및 유형 [] 러너 시스템 균형 및 크기 시스템을 위해 설계된 [] 균형 시스템 [] 벤더링이 추적하여 [] 벤더링이 추가되었습니다. 및 Interlocking 기능이 통합 된 [] 유지 가능성 및 도구 수명 고려
설계 프로세스에 모든 이해 관계자를 참여시키는 것이 중요합니다. 여기에는 제품 디자이너, 곰팡이 제조업체 및 생산 엔지니어가 포함됩니다.
금형 흐름 분석과 같은 시뮬레이션 도구는 설계를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그들은 충전, 냉각 및 휘발 행동을 예측합니다.
프로토 타이핑 및 테스트도 중요합니다. 그들은 설계 가정을 검증하고 잠재적 인 문제를 식별합니다.
사출 금형의 유지 및 문제 해결
적절한 유지 보수는 사출 금형에 중요합니다. 일관된 성능과 수명을 보장합니다.
정기적 인 유지 보수 작업에는 다음이 포함됩니다.
곰팡이 표면과 통풍구를 청소합니다
움직이는 구성 요소 윤활
마모 또는 손상을 검사합니다
정렬 및 이별 라인 핏 점검
냉각 및 배출 시스템 테스트
문제 또는 수리를 문서화합니다
예방 유지 보수 일정을 설정하십시오. 이것은주기, 시간 또는 달력 간격을 기반으로 할 수 있습니다.
모든 유지 보수 활동에 대한 자세한 기록을 유지하십시오. 이는 곰팡이 성능을 추적하고 잠재적 인 문제를 식별하는 데 도움이됩니다.
운영 중에 발생할 수있는 일반적인 문제는 다음과 같습니다.
부품의 플래시 또는 버
짧은 샷 또는 불완전한 충전
화상 자국 또는 변색
warpage 또는 차원의 불일치
고집 또는 배출 난이도
냉각 라인의 누출 또는 막힘
문제 해결에는 체계적인 문제 해결이 포함됩니다.
문제와 증상을 식별하십시오
데이터를 수집하고 프로세스 매개 변수를 분석하십시오
곰팡이 구성 요소에 손상 또는 마모가 있는지 검사하십시오
필요한 조정 또는 수리를하십시오
솔루션을 테스트하고 검증하십시오
취한 결과와 조치를 문서화하십시오
곰팡이 수명 연장을위한 몇 가지 팁은 다음과 같습니다.
| 팁 | 설명 |
| 적절한 재료를 사용하십시오 | 적절한 곰팡이 강과 코팅을 선택하십시오 |
| 처리 지침을 따르십시오 | 재료에 권장되는 매개 변수를 준수하십시오 |
| 정기적 인 유지 보수를 수행하십시오 | 청소, 윤활 및 금형 구성 요소를 검사하십시오 |
| 곰팡이를 조심스럽게 처리하십시오 | 적절한 리프팅 및 스토리지 기술을 사용하십시오 |
| 운영자를 철저히 훈련시킵니다 | 올바른 금형 설정 및 작동을 확인하십시오 |
| 프로세스를 면밀히 모니터링합니다 | 일찍 문제를 해결하고 해결합니다 |
| 곰팡이 보호를 사용하십시오 | 녹 예방을 바르고 통제 된 환경에 저장하십시오 |
다운 타임 최소화는 생산성의 핵심입니다. 전략에는 다음이 포함됩니다.
예비 부품을 손에 쥐고 있습니다
교차 훈련 유지 관리 직원
빠른 변화 시스템 구현
모듈 식 금형 설계 사용
센서 및 경보로 금형을 모니터링합니다
시간 외 시간 동안 유지 보수 일정
적절한 곰팡이 유지 보수는 팀 노력입니다. 생산, 유지 보수 및 엔지니어링 간의 협력이 필요합니다.
교육 및 도구에 대한 투자는 비용을 지불합니다. 스크랩을 줄이고 품질을 향상 시키며 가동 시간을 극대화합니다.
곰팡이를 귀중한 자산으로 취급하십시오. 주의와 관심으로 그들은 앞으로 몇 년 동안 일관된 성능을 제공 할 것입니다.
결론
사출 금형의 일부를 이해하는 것이 필수적입니다. 클램프 플레이트, 스프루 부싱 및 공동과 같은 주요 구성 요소를 다루었습니다. 각 부분은 고품질 플라스틱 부품을 생산하는 데 중요한 역할을합니다.
이러한 구성 요소를 아는 것은 성공적인 생산을 보장합니다. 주입 성형 공정 문제 해결 및 최적화에 도움이됩니다.
Team MFG는 숙련 된 기술 팀과 고급 생산 장비를 보유한 전문 분사 금형 제조업체입니다. 귀하의 요구에 맞게 맞춤화 된 맞춤형, 고품질 및 비용 효율적인 주입 금형 솔루션을 제공 할 수 있습니다. 제품 디자인 도면을 보내 주시고 프로젝트를 성공 시키도록 도와 드리겠습니다!
