आपल्या प्लास्टिक उत्पादनांवर आपण कधीही एक अस्पष्ट ओळ लक्षात घेतली आहे? ही कदाचित वेल्ड लाइन आहे आणि ही एक मोठी समस्या असू शकते इंजेक्शन मोल्डिंग . वेल्ड ओळी केवळ आपल्या भागांच्या देखाव्यावरच परिणाम करतात परंतु त्यांची रचना देखील कमकुवत करू शकतात.
या लेखात, आम्ही इंजेक्शन मोल्डिंग वेल्ड लाइनमध्ये खोलवर डुबकी मारू. या त्रासदायक अपूर्णतेमुळे आणि महत्त्वाचे म्हणजे त्यांना कसे प्रतिबंधित करावे हे आपण जाणून घ्याल. आपल्या इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेस अनुकूलित करण्यास सज्ज व्हा आणि प्रत्येक वेळी निर्दोष भाग तयार करा!
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये वेल्ड लाईन्स काय आहेत?
वेल्ड लाईन्स, ज्याला विणकाम रेषा किंवा मेल्ड लाईन्स देखील म्हणतात, इंजेक्शन मोल्ड केलेल्या भागांमध्ये सामान्य दोष आहेत. ते अशक्तपणा म्हणून दिसतात, बहुतेक वेळा पृष्ठभागावर केवळ दृश्यमान रेषा जिथे दोन किंवा अधिक प्रवाह मोर्चांचे रूपांतर झाले आहे.
जेव्हा पिघळलेले प्लास्टिक छिद्र किंवा कोर सारख्या अडथळ्यांभोवती वाहते तेव्हा या अपूर्णता उद्भवतात. त्यानंतर ते दुसर्‍या बाजूला पुन्हा एकत्र येते, एक कमकुवत जागा तयार करते.
वेल्ड ओळी ज्या कोनात फ्लोर फ्रंट्स पूर्ण करतात त्या आधारावर मेल्ड ओळींपेक्षा भिन्न आहेत:
एमईएलडी ओळी कमी तीव्र आहेत, परंतु दोन्ही मोल्ड केलेल्या भागाच्या सामर्थ्याशी आणि देखावामध्ये तडजोड करू शकतात.
विविध प्लास्टिक घटकांवर वेल्ड लाइनची ही उदाहरणे पहा:
आपण पहातच आहात की ते नेहमीच शोधणे सोपे नसते. परंतु अगदी बेहोश वेल्ड लाइन देखील एक कमकुवत बिंदू असू शकते, विशेषत: ताणतणाव किंवा परिणाम.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये वेल्ड रेषा कशा तयार केल्या जातात?
वेल्ड लाईन्स कशा तयार होतात हे समजून घेण्यासाठी, प्रथम इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेवर द्रुत नजर टाकूया:
वितळलेल्या प्लास्टिकला साचा पोकळीमध्ये इंजेक्शन दिले जाते
ते भरत साच्यातून वाहते
प्लास्टिक थंड होते आणि मजबूत होते
हा भाग साच्यातून बाहेर काढला आहे
आता, साच्यातून वाहणार्‍या पिघळलेल्या प्लास्टिकची कल्पना करा. जेव्हा ते एखाद्या छिद्र किंवा कोर सारख्या अडथळ्याचा सामना करते तेव्हा प्रवाह दोन स्वतंत्र प्रवाहांमध्ये विभाजित होतो. हे प्रवाह फ्रंट नंतर अडथळ्याच्या भोवती फिरतात आणि दुसर्‍या बाजूला पुन्हा एकत्र येतात.
जर परिस्थिती परिपूर्ण नसेल तर फ्रंट्स पुन्हा एकत्र फ्यूज करू शकत नाहीत. हे एक वेल्ड लाइन तयार करते - भागातील एक कमकुवत बिंदू.
कित्येक सामान्य परिस्थितीमुळे वेल्ड लाइन तयार होऊ शकते:
मूस मध्ये छिद्र किंवा कोर
पातळ विभाग ज्यामुळे प्रवाह विभाजित होतो
एकाधिक गेट्स स्वतंत्र फ्लो फ्रंट्स सादर करीत आहेत
फ्रंट्सला असमाधानकारकपणे ठेवलेले गेट्स
वेल्ड लाइनची तीव्रता यासारख्या घटकांवर अवलंबून असते:
सर्वसाधारणपणे, योग्य फ्लो फ्रंट फ्यूजनला अडथळा आणणारी कोणतीही गोष्ट अधिक स्पष्ट वेल्ड लाइनमध्ये योगदान देऊ शकते. आम्ही नंतर या घटकांना कमी करण्याचे मार्ग शोधू.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये वेल्ड लाईन्सची चिंता का आहे?
आपण विचार करत असाल, 'मग माझ्या बाजूने थोडी ओळ असेल तर काय? ' ठीक आहे, वेल्ड ओळी केवळ कॉस्मेटिक इश्यूपेक्षा अधिक आहेत. आपल्या उत्पादनाच्या देखावा आणि कामगिरीवर त्यांचा महत्त्वपूर्ण परिणाम होऊ शकतो.
प्रथम, सौंदर्यशास्त्र बोलूया. वेल्ड ओळी बर्‍याचदा भागाच्या पृष्ठभागावर दृश्यमान असतात, विशेषत: चमकदार किंवा पारदर्शक सामग्रीसह. ते असे दिसू शकतात:
या अपूर्णतेमुळे आपले उत्पादन स्वस्त किंवा खराब बनवू शकते, जरी ते कार्यशीलतेने चांगले असले तरीही.
परंतु वेल्ड लाईन्सची खरी चिंता म्हणजे भागातील सामर्थ्यावर त्यांचा प्रभाव. लक्षात ठेवा, वेल्ड लाइन एक कमकुवत बिंदू आहे जिथे प्रवाह फ्रंट्स पूर्णपणे फ्यूज करीत नाहीत. याचा अर्थ त्या ठिकाणी सामग्री कमी दाट आणि अपयशाची शक्यता जास्त असते.
तणाव किंवा परिणाम अंतर्गत, वेल्ड लाइनवर एक भाग मोडण्याची शक्यता आहे. लोड-बेअरिंग घटक किंवा नियमित पोशाख आणि फाडण्याच्या अधीन असलेल्या भागांसाठी ही एक मोठी समस्या असू शकते.
काही प्रकरणांमध्ये, वेल्ड लाइन एका भागाची शक्ती 50%पर्यंत कमी करू शकते! हा एक मोठा फरक आहे ज्यामुळे अकाली अपयश येऊ शकते किंवा सुरक्षिततेचा धोका देखील होऊ शकतो.
वेल्ड ओळींना प्रतिबंधित करणे हे सुनिश्चित करण्यासाठी महत्त्वपूर्ण आहे:
प्रतिबंधित मोल्डिंग दोषांमुळे कोणालाही त्यांचे उत्पादन अपयशी ठरू इच्छित नाही. वेल्ड ओळी समजून घेत आणि संबोधित करून, आपण उत्कृष्ट दिसणारे भाग तयार करू शकता आणि वास्तविक-जगाच्या वापरासाठी उभे राहू शकता.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये वेल्ड लाइनची कारणे
इंजेक्शन मोल्डिंग दरम्यान अनेक घटक वेल्ड लाइन तयार करण्यात योगदान देऊ शकतात. चला प्रत्येकामध्ये डुबकी मारू आणि ते आपल्या भागावर कसा प्रभाव पाडतात हे एक्सप्लोर करू.
चुकीचे इंजेक्शन प्रेशर
इंजेक्शन प्रेशर मोल्डिंग प्रक्रियेमध्ये महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. जर दबाव खूपच कमी असेल तर, प्रवाह मोर्चांची पूर्तता झाल्यावर वितळलेल्या प्लास्टिकमध्ये योग्यरित्या फ्यूज करण्यासाठी पुरेसे सामर्थ्य असू शकत नाही. यामुळे अपूर्ण बाँडिंग आणि दृश्यमान वेल्ड लाइन होऊ शकतात.
हे टाळण्यासाठी, हे महत्वाचे आहे:
सामग्री आणि मूससाठी योग्य इंजेक्शन प्रेशर सेट करा
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन नियमितपणे देखरेख आणि कॅलिब्रेट करा
मोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान दबाव देखरेख करा
अयोग्य वितळलेले तापमान
वितळलेले तापमान हा आणखी एक महत्त्वाचा घटक आहे. जर तापमान खूपच कमी असेल तर प्रवाह मोर्चांना पूर्णपणे विलीन होण्याची संधी येण्यापूर्वी प्लास्टिक थंड आणि मजबूत होऊ शकते. याचा परिणाम कमकुवत वेल्ड लाइन होऊ शकतो.
संपूर्ण मोल्डिंग प्रक्रियेमध्ये योग्य तापमान नियंत्रण आवश्यक आहे:
खराब मोल्ड डिझाइन
मूसची रचना वेल्ड ओळींच्या निर्मितीवर मोठ्या प्रमाणात प्रभाव पाडू शकते. पातळ भिंती किंवा असमाधानकारकपणे ठेवलेल्या गेट्समुळे प्रवाह विभाजित होऊ शकतो आणि कमकुवत बिंदू तयार होऊ शकतात.
वेल्ड लाईन्स कमी करण्यासाठी, मोल्ड डिझाइनर्सने केले पाहिजे:
सातत्याने भिंतीची जाडी ठेवा
संतुलित प्रवाहास प्रोत्साहन देण्यासाठी गेट ठेवा
डिझाइन ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी सिम्युलेशन सॉफ्टवेअर वापरा
हळू इंजेक्शन वेग
इंजेक्शनचा वेग पिघळलेला प्लास्टिक किती द्रुतगतीने मूस भरतो यावर परिणाम होतो. जर वेग खूपच हळू असेल तर प्लास्टिक असमानपणे थंड होऊ शकते, ज्यामुळे वेल्ड ओळी होऊ शकतात.
योग्य शिल्लक शोधणे की आहे:
राळ मध्ये अशुद्धी
प्लास्टिकच्या राळमधील दूषित घटक प्रवाह व्यत्यय आणू शकतात आणि वेल्ड लाईन्स सारख्या अपूर्णतेस कारणीभूत ठरू शकतात. या अशुद्धी असू शकतात:
स्वच्छ वितळणे सुनिश्चित करण्यासाठी:
उच्च-गुणवत्तेची, व्हर्जिन रेजिन वापरा
योग्यरित्या संग्रहित करा आणि सामग्री हाताळा
योग्य शुद्धीकरण संयुगे वापरा
अत्यधिक मोल्ड रीलिझ एजंट
मोल्ड रीलिझ एजंट्स मूसमधून सहजतेने बाहेर काढण्यास भाग घेण्यात मदत करतात. तथापि, बरेच रीलीझ एजंट फ्लो फ्रंट्सच्या फ्यूजनमध्ये व्यत्यय आणू शकते, ज्यामुळे वेल्ड ओळी उद्भवू शकतात.
योग्य अनुप्रयोग महत्वाचे आहे:
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये वेल्ड लाईन्स रोखण्यासाठी सोल्यूशन्स
आता आम्हाला वेल्ड लाईन्सची कारणे समजल्या आहेत, त्यांना प्रतिबंधित करण्यासाठी काही उपाय शोधूया. आपले भाग डिझाइन, मूस डिझाइन, प्रक्रिया पॅरामीटर्स आणि सामग्री निवडीचे अनुकूलन करून, आपण या त्रासदायक दोषांची घटना लक्षणीयरीत्या कमी करू शकता.
भाग डिझाइन ऑप्टिमाइझिंग
आपल्या भागाची रचना वेल्ड ओळींच्या निर्मितीवर मोठ्या प्रमाणात प्रभाव पाडू शकते. आपले डिझाइन ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी येथे काही टिपा आहेत:
भिंतीची जाडी समायोजित करा
अडथळे आणि छिद्र कमी करा
अंतर्भूत आणि वैशिष्ट्यांचे सामरिक प्लेसमेंट
मूस डिझाइन सुधारणे
साचा इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेचा पाया आहे. योग्य मोल्ड डिझाइन वेल्ड ओळी आणि इतर दोष टाळण्यास मदत करू शकते:
योग्य गेट साइजिंग आणि प्लेसमेंट
पुरेसे व्हेंटिंग समाविष्ट करणे
धावपटू प्रणाली ऑप्टिमाइझिंग
ललित-ट्यूनिंग इंजेक्शन मोल्डिंग पॅरामीटर्स
प्रोसेसिंग पॅरामीटर्स समायोजित केल्याने वेल्ड लाइन तयार होण्यावर महत्त्वपूर्ण परिणाम होऊ शकतो. येथे विचार करण्यासारखे काही मुख्य घटक आहेतः
इंजेक्शन प्रेशर आणि वेळ
वितळलेले तापमान
इंजेक्शन वेग
हळू आणि वेगवान इंजेक्शन वेग दरम्यान योग्य संतुलन शोधा
खूप हळू असमान थंड होऊ शकते, तर खूप वेगवान इतर दोषांना कारणीभूत ठरू शकते
स्क्रू वेग आणि बॅक प्रेशर
सामग्री निवड आणि हाताळणी
योग्य राळ निवडणे आणि त्यास योग्यरित्या हाताळणे देखील वेल्ड ओळी कमी करण्यात मदत करू शकते:
चांगले प्रवाह गुणधर्म आणि उष्णतेच्या प्रतिकारांसह रेजिन
योग्य कोरडे आणि हाताळणी
वंगण आणि स्टेबिलायझर्स
राळ प्रवाह वाढविण्यासाठी आणि वेल्ड ओळी कमी करण्यासाठी itive डिटिव्ह्ज वापरा
मोल्ड रीलिझ एजंट्स, वंगण किंवा प्रवाह वर्धक वापरण्याचा विचार करा
वेल्ड लाइन व्यवस्थापित करण्यासाठी प्रगत तंत्र
भाग डिझाइन, मोल्ड डिझाइन आणि प्रक्रिया पॅरामीटर्स ऑप्टिमाइझ करताना वेल्ड रेषा लक्षणीय प्रमाणात कमी करू शकतात, कधीकधी आपल्याला आपले प्रयत्न पुढील स्तरावर घेण्याची आवश्यकता असते. या त्रासदायक दोष व्यवस्थापित करण्यासाठी काही प्रगत तंत्रे एक्सप्लोर करूया.
संगणक सिम्युलेशन आणि डीएफएम विश्लेषण
आपल्या शस्त्रागारातील सर्वात शक्तिशाली साधनांपैकी एक म्हणजे संगणक-अनुदानित अभियांत्रिकी (सीएई) सॉफ्टवेअर. हे प्रोग्राम आपल्याला इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेचे अनुकरण करण्यास आणि आपण कधीही स्टील कापण्यापूर्वी वेल्ड लाईन्स सारख्या संभाव्य समस्यांचा अंदाज लावण्यास अनुमती देतात.
मॅन्युफॅक्चरिबिलिटी (डीएफएम) विश्लेषणासाठी डिझाइन हा या प्रक्रियेचा एक महत्त्वाचा भाग आहे. डीएफएम लेन्सद्वारे आपल्या भागाच्या डिझाइनचे विश्लेषण करून, आपण वेल्ड लाइनची शक्यता असलेल्या क्षेत्रे ओळखू शकता आणि उत्पादनात जाण्यापूर्वी समायोजन करू शकता.
सीएई आणि डीएफएम सह, आपण हे करू शकता:
प्रवाह वर्तन आणि वेल्ड लाइन तयार करण्याचा अंदाज
गेटची स्थाने आणि धावपटू सिस्टम ऑप्टिमाइझ करा
संभाव्य डिझाइन समस्या ओळखा आणि दुरुस्त करा
मूस पुनरावृत्ती कमी करून वेळ आणि पैशाची बचत करा
पोस्ट-मोल्डिंग मशीनिंग
काही प्रकरणांमध्ये, सरलीकृत भाग मोल्ड करणे आणि मोल्डिंगनंतरची वैशिष्ट्ये जोडणे अधिक कार्यक्षम असू शकते. हे छिद्र, घाला किंवा इतर अडथळ्यांमुळे उद्भवलेल्या वेल्ड ओळी दूर करण्यात मदत करू शकते.
मोल्डिंगनंतरच्या मशीनिंग तंत्रामध्ये हे समाविष्ट आहे:
हे उत्पादन प्रक्रियेमध्ये एक अतिरिक्त पाऊल जोडत असताना, जटिल भागांमध्ये वेल्ड लाइन व्यवस्थापित करण्यासाठी हे एक प्रभावी-प्रभावी समाधान असू शकते.
भौतिक नवकल्पना
पॉलिमर सायन्समधील प्रगतीमुळे नवीन सामग्रीचा विकास झाला ज्यामुळे वेल्ड ओळी कमी होण्याची शक्यता असते. या रेजिनमध्ये बर्‍याचदा चिकटपणा आणि वितळण्याचे बिंदू असतात, ज्यामुळे प्रवाह मोर्चांच्या चांगल्या प्रवाह आणि फ्यूजनची परवानगी मिळते.
काही उदाहरणांमध्ये हे समाविष्ट आहे:
हाय-फ्लो पॉलीप्रॉपिलिन (पीपी) ग्रेड
लो-व्हिस्कोसिटी नायलॉन (पीए) रूपे
विशेष मिश्रण आणि मिश्र धातु
या भौतिक पर्यायांचा एक्सप्लोर करून, आपल्याला एक उपाय सापडेल जो आपल्या भागामध्ये किंवा मोल्ड डिझाइनमध्ये महत्त्वपूर्ण बदल न करता वेल्ड ओळी कमी करेल.
अर्थात, सामग्री निवडताना आपल्या अनुप्रयोगाच्या विशिष्ट आवश्यकतांचा विचार करणे महत्वाचे आहे. सामर्थ्य, कडकपणा, तापमान प्रतिकार आणि रासायनिक सुसंगतता यासारख्या घटकांमुळे आपल्या भागासाठी सर्वोत्तम निवड निश्चित करण्यात भूमिका आहे.
निष्कर्ष
या लेखात, आम्ही इंजेक्शन मोल्डिंग वेल्ड लाईन्सच्या जगाचा शोध लावला आहे. चुकीच्या दबाव आणि तापमानापासून ते खराब मूस डिझाइन आणि भौतिक समस्यांपर्यंत या कुरूप दोषांना कशामुळे उद्भवते हे आम्ही शिकलो आहोत.
परंतु सर्वात महत्त्वाचे म्हणजे वेल्ड ओळी प्रथम स्थानावर येण्यापासून रोखण्यासाठी आम्ही ज्ञान आणि तंत्राने स्वत: ला सशस्त्र केले आहे. भाग आणि मोल्ड डिझाइन, फाईन-ट्यूनिंग प्रोसेसिंग पॅरामीटर्स ऑप्टिमाइझ करून आणि योग्य सामग्री निवडून, आम्ही प्लास्टिकचे भाग तयार करू शकतो जे मजबूत, सुंदर आणि वेल्ड ओळींपासून मुक्त आहेत.
आपल्या इंजेक्शन मोल्डिंग आव्हानांना सामोरे जाण्यासाठी सज्ज आहात? आज टीम एमएफजीशी संपर्क साधा . आमचे तज्ञ आपले डिझाइन ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी, दोष कमी करण्यासाठी आणि उच्च-गुणवत्तेचे भाग वितरीत करण्यासाठी आपल्याबरोबर कार्य करतील. आपली दृष्टी जिवंत करण्यासाठी आमच्यावर विश्वास ठेवा. आता प्रारंभ करा - आपले यश हे आमचे प्राधान्य आहे.
