इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये फ्लो लाईन्स दोष: कारणे, प्रकार आणि कसे प्रतिबंधित करावे

आपल्या प्लास्टिकच्या भागाच्या पृष्ठभागावर लहरी रेषा किंवा नमुने कधीही लक्षात आल्या आहेत? शक्यता अशी आहे की आपल्याकडे फ्लो लाईन्सचा सामना करावा लागला आहे - एक सामान्य व्हिज्युअल दोष इंजेक्शन मोल्डिंग . परंतु हे त्रासदायक गुण नक्की काय आहेत आणि ते का घडतात?

फ्लो लाईन्स, ज्याला फ्लो मार्क्स म्हणून देखील ओळखले जाते, हे विचित्र नमुने आहेत जे मोल्ड केलेल्या भागांच्या पृष्ठभागावर दिसतात. जेव्हा पिघळलेले प्लास्टिक असमानपणे वाहते तेव्हा ते तयार होतात आणि मूस पोकळीमध्ये वेगवेगळ्या दराने थंड होतात. फ्लो लाईन्स सहसा भागाच्या स्ट्रक्चरल अखंडतेवर परिणाम करत नाहीत, परंतु ते त्याचे स्वरूप आणि कथित गुणवत्तेत लक्षणीय वाढ करू शकतात.

या लेखात, आम्ही प्रवाह ओळींच्या कारणास्तव खोलवर डुबकी मारू आणि त्यांची घटना टाळण्यासाठी किंवा कमी करण्यासाठी प्रभावी रणनीती शोधू. आपण मोल्ड डिझाइन, प्रक्रिया पॅरामीटर्स आणि सामग्रीची निवड यासारख्या घटकांना फ्लो मार्क तयार करण्यास कसे योगदान देऊ शकता आणि आपल्या इंजेक्शन मोल्डेड भागांवर निर्दोष समाप्त करण्यासाठी व्यावहारिक टिप्स कसे शोधतात हे आपण शिकू शकाल.

इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये फ्लो लाईन्स कशामुळे होतात?

इंजेक्शन मोल्डिंग स्टेममध्ये असमान सामग्री प्रवाह आणि मूस पोकळीमध्ये थंड होण्यापासून प्रवाह रेषा. जेव्हा पिघळलेले प्लास्टिक साच्यात प्रवेश करते, तेव्हा ते पोकळी एकसारखेपणाने भरावे आणि सातत्यपूर्ण दराने मजबूत केले पाहिजे. तथापि, विविध घटक या आदर्श प्रक्रियेमध्ये व्यत्यय आणू शकतात, ज्यामुळे कुरूप प्रवाह गुण तयार होतात.

मशीन सेटिंग्ज

अयोग्य मशीन सेटिंग्ज फ्लो लाइनच्या मागे एक सामान्य गुन्हेगार आहेत. अपुरा इंजेक्शन प्रेशर आणि वेगामुळे वितळलेल्या प्लास्टिकला हळूहळू आणि असमानपणे वाहू शकते, ज्यामुळे काही भागात अकाली शीतकरण होऊ शकते. कमी बॅरल आणि नोजल तापमान देखील योग्य वितळवून आणि सामग्रीच्या प्रवाहामध्ये अडथळा आणू शकते. याव्यतिरिक्त, अपुरा सायकल वेळ आणि निवास वेळ प्लास्टिकला त्याच्या इष्टतम प्रक्रियेचे तापमान आणि चिकटपणा पर्यंत पोहोचू शकते.

मोल्ड डिझाइनचे मुद्दे

प्रवाहाच्या ओळींना प्रतिबंधित करण्यासाठी मोल्ड डिझाइनची महत्त्वपूर्ण भूमिका आहे. कमी साचा तापमानामुळे पोकळीच्या भिंतींच्या संपर्कात पिघळलेले प्लास्टिक खूप लवकर थंड होऊ शकते, एकसमान प्रवाह व्यत्यय आणतो. अयोग्य व्हेंटिंगमुळे मूसच्या आत एअर पॉकेट्स अडकवतात, प्लास्टिकच्या मार्गास अडथळा आणतात आणि प्रवाहाचे गुण उद्भवू शकतात. लहान गेट्स आणि धावपटू भौतिक प्रवाहास प्रतिबंधित करू शकतात, ज्यामुळे विसंगत भरणे आणि शीतकरण नमुने होऊ शकतात.

भौतिक गुणधर्म

मोल्डिंग मटेरियलचे गुणधर्म स्वतःच फ्लो लाइन तयार होण्यास कारणीभूत ठरू शकतात. एक अयोग्य प्रवाह दर किंवा चिकटपणा प्लास्टिकच्या साचा समान रीतीने भरण्याची आणि सातत्यपूर्ण प्रवाह राखण्याच्या क्षमतेस अडथळा आणू शकतो. अपुरा मोल्डिंग वंगण पिघळलेल्या प्लास्टिक आणि साचा पृष्ठभागांमधील घर्षण वाढवू शकतो, गुळगुळीत प्रवाह व्यत्यय आणतो आणि प्रवाहाच्या खुणा वाढवू शकतो.

ऑपरेटर त्रुटी

जरी इष्टतम मशीन सेटिंग्ज आणि मोल्ड डिझाइनसह, ऑपरेटरच्या त्रुटी प्रवाह ओळींकडे नेणार्‍या विसंगती ओळखू शकतात. विसंगत प्रक्रिया चक्र, जसे की इंजेक्शन वेग, दबाव किंवा शीतकरण वेळेत चढ -उतार, प्लास्टिक कसे वाहते आणि कसे मजबूत होते यामध्ये फरक होऊ शकतो. प्रवाहाच्या गुणांचा धोका कमी करण्यासाठी स्थिर आणि पुनरावृत्ती करण्यायोग्य प्रक्रिया पॅरामीटर्स राखणे ऑपरेटरसाठी महत्त्वपूर्ण आहे.

प्रवाह ओळींचा सामना करण्यासाठी, इंजेक्शन मोल्डिंग व्यावसायिकांनी या घटकांच्या इंटरप्लेचा विचार केला पाहिजे:

• ललित-ट्यून मशीन सेटिंग्ज

• मूस डिझाइन ऑप्टिमाइझ करा

• योग्य साहित्य निवडा

• सातत्यपूर्ण ऑपरेशन सुनिश्चित करा

इंजेक्शन मोल्डेड भागांमध्ये प्रवाह ओळींचे प्रकार

सर्व प्रवाह रेषा समान तयार केल्या जात नाहीत. खरं तर, ते इंजेक्शन मोल्डेड भागांच्या पृष्ठभागावर विविध नमुने आणि आकारात प्रकट करू शकतात. चला आपल्यास सामोरे जाणा some ्या काही सामान्य प्रकारांचे अन्वेषण करूया.

साप ओळी

नावाप्रमाणे सापाच्या रेषा सापाच्या वळणाच्या मार्गासारखे दिसतात. जेव्हा पिघळलेले प्लास्टिक गेटमधून आणि मूस पोकळीमध्ये वाहते तेव्हा ते उद्भवतात, ज्यामुळे एक वेगळा, सर्प नमुना तयार होतो. पोकळीच्या खोलीच्या तुलनेत सापाच्या ओळी बर्‍याचदा अयोग्य गेट आकारामुळे उद्भवतात.

वेव्ह लाईन्स

वेव्ह लाईन्स अंड्युलेटिंग म्हणून दिसतात, भागाच्या पृष्ठभागावर लहरी नमुने. ते सामान्यत: विसंगत वितळलेल्या-प्रवाह गतीमुळे उद्भवतात, ज्यामुळे प्लास्टिकला वैकल्पिकरित्या गती वाढते आणि ते घसरते कारण ते साचा भरते. साचा तापमान समायोजित करणे आणि पोकळीची रचना सुधारणे वेव्ह लाइन कमी करण्यास मदत करू शकते.

रेडिएशन ओळी

रेडिएशन लाईन्स गेटपासून बाहेरून बाहेर पडतात आणि स्पोक सारखी नमुना तयार करतात. जेव्हा ते मूस पोकळीमध्ये प्रवेश करते तेव्हा पिघळलेल्या प्लास्टिकच्या फवारण्या किंवा फिघळतात तेव्हा ते तयार होतात आणि भागाच्या पृष्ठभागावर रेडियल छाप सोडतात. गेट भूमिती सुधारित करणे आणि इंजेक्शन वेग ऑप्टिमाइझ केल्याने रेडिएशन लाइन रोखण्यास मदत होते.

फ्लोरोसेंट ओळी

फ्लोरोसेंट रेषा त्या भागाला चमकदार, इंद्रधनुष्य दिसतात. ते प्रवाहाच्या वेळी प्लास्टिकवर ताणतणाव आणि कातरणेच्या सैन्याने उद्भवतात. आण्विक अभिमुखता आणि अंतर्गत ताणांमुळे प्रकाश वेगळ्या प्रकारे रीफ्रॅक्ट होतो, परिणामी फ्लोरोसेंट परिणाम होतो. साचा तापमान वाढविणे आणि भाग जाडी समायोजित केल्याने फ्लोरोसेंट रेषा कमी होऊ शकतात.

प्रकार	देखावा	सामान्य कारणे
साप ओळी	सर्पाचा नमुना	अयोग्य गेट साइजिंग
वेव्ह लाईन्स	अंड्युलेटिंग, लहरी नमुना	विसंगत वितळणे-प्रवाह गती
रेडिएशन ओळी	गेट पासून बोलण्यासारखे नमुना	मूसमध्ये प्रवेश करताच पिघळलेल्या प्लास्टिकची फवारणी
फ्लोरोसेंट ओळी	शिमरी, इंद्रधनुष्य देखावा	प्रवाह दरम्यान तणाव आणि कातरणे

फ्लो लाईन्स दोष कसे ओळखावे

इंजेक्शन मोल्डर म्हणून, आपल्याला माहित आहे की उत्पादन प्रक्रियेच्या सुरुवातीस फ्लो लाईन्स स्पॉट करणे किती गंभीर आहे. परंतु या त्रासदायक दोषांनी आपले भाग पीडित आहेत की नाही हे आपण कसे सांगू शकता? चला काही टेलटेल चिन्हे मध्ये जाऊया.

व्हिज्युअल देखावा

प्रवाह रेषांचे सर्वात स्पष्ट सूचक म्हणजे भागाच्या पृष्ठभागावर त्यांचे दृश्य स्वरूप. ते बर्‍याचदा लहरी रेषा, लहरी नमुने किंवा परिपत्रक बँड म्हणून प्रकट होतात. हे गुण मूस पोकळी भरल्यामुळे पिघळलेल्या प्लास्टिकच्या प्रवाहाच्या मार्गाचे अनुसरण करतात. आपल्याला अशा कोणत्याही अनियमितता लक्षात आल्यास, हे एक मजबूत चिन्ह आहे की फ्लो लाईन्स उपस्थित आहेत.

स्थान

फ्लो लाइन ओळखण्याचा आणखी एक संकेत म्हणजे त्यांचे स्थान. ते गेट्सजवळ सर्वात प्रख्यात असतात, जिथे पिघळलेले प्लास्टिक साच्यात प्रवेश करते. जसजसे प्लास्टिक वाहते आणि थंड होते, तसतसे प्रवाहाचे गुण त्या भागामध्ये पुढे जाऊ शकतात. गेट्सच्या सभोवतालच्या क्षेत्राची तपासणी केल्याने आपल्याला प्रवाह रेषा अधिक प्रभावीपणे शोधण्यात मदत होते.

रंग बदल

फ्लो लाईन्समुळे भाग पृष्ठभागावर सूक्ष्म रंग बदल देखील होऊ शकतात. पिघळलेले प्लास्टिक वाहते आणि असमानपणे थंड होते, यामुळे हलके अपवर्तन आणि रंगद्रव्य पुनर्वितरण होऊ शकते. यामुळे प्रवाह ओळींच्या बाजूने किंचित रंग फरक होऊ शकतो, ज्यामुळे ते अधिक लक्षात येतील. जर आपण कोणत्याही रंगाच्या विसंगती किंवा चमकदार प्रभावांचे निरीक्षण केले तर ते प्रवाहाच्या गुणांची उपस्थिती दर्शवू शकते.

आपल्याला प्रवाह ओळी ओळखण्यात मदत करण्यासाठी एक द्रुत चेकलिस्ट आहे:

• लहरी रेषा किंवा लहरी नमुने तपासा

• गेट्स जवळील भागांची तपासणी करा

• रंग भिन्नता किंवा इंद्रधनुष्य प्रभाव पहा

• जवळच्या तपासणीसाठी मॅग्निफाइंग लेन्स किंवा मायक्रोस्कोप वापरा

• संदर्भ नमुना किंवा सीएडी मॉडेलशी भागाची तुलना करा

इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये प्रवाह ओळी प्रतिबंधित

इंजेक्शन मोल्डिंगमधील फ्लो लाईन्स ही एक मोठी समस्या असू शकते, परंतु योग्य रणनीतींसह ते प्रतिबंधित आहेत.

मूस डिझाइन ऑप्टिमाइझिंग

• एकसमान भिंतीची जाडी सुनिश्चित करणे

• एकसमान भिंती असमान थंड होण्यापासून रोखण्यास मदत करतात.

• अगदी शीतकरण म्हणजे कमी दोष.

• पातळ क्षेत्रे जलद थंड, ज्यामुळे प्रवाह रेषा उद्भवतात.

• योग्य गेट प्लेसमेंट आणि प्रकार निवड

• दाट विभागात दरवाजे ठेवा.

• हे अगदी भौतिक प्रवाहास प्रोत्साहित करते.

• फॅन गेट्स सामग्रीचे चांगले वितरण करतात.

• पुरेसे व्हेंटिंग

• योग्य व्हेंटिंग अडकलेल्या एअरपासून बचाव करू देते.

• हे भौतिक प्रवाहातील व्यत्यय प्रतिबंधित करते.

• व्हेंट्स प्रभावीपणे स्थितीत आहेत याची खात्री करा.

इंजेक्शन मोल्डिंग पॅरामीटर्स समायोजित करणे

• वाढते साचा तापमान

• उच्च तापमान शीतकरण कमी करते.

• हे भौतिक प्रवाह समान रीतीने मदत करते.

• अकाली घनता प्रतिबंधित करते.

• नोजल आणि बॅरेल तापमान वाढवणे

• सामग्री वितळलेली जास्त काळ ठेवते.

• गुळगुळीत इंजेक्शन सुनिश्चित करते.

• फ्लो लाइनची शक्यता कमी करते.

• पुरेसे इंजेक्शन प्रेशर आणि वेग लागू करणे

• उच्च दाब साच पूर्णपणे भरते.

• वेगवान गती असमान थंड होण्यापासून प्रतिबंधित करते.

• दोन्ही फ्लो लाइन तयार करणे कमी करतात.

• ललित-ट्यूनिंग बॅकप्रेशर आणि दाब दाबून

• प्रवाह राखण्यासाठी बॅकप्रेशर समायोजित करा.

• होल्डिंग प्रेशर पूर्ण भरणे सुनिश्चित करते.

• दोघेही दोष-मुक्त फिनिश साध्य करण्यात मदत करतात.

भौतिक निवड आणि तयारी

• योग्य प्रवाह गुणधर्मांसह रेजिन निवडणे

• सहजपणे वाहणारी सामग्री निवडा.

• उच्च तरलता सामग्री दोष कमी करते.

• साचा गुळगुळीत भरण्याची हमी देते.

• तरलता सुधारण्यासाठी वंगण जोडणे

• वंगण सामग्रीचा प्रवाह वाढवते.

• सामग्री स्टिकिंगपासून प्रतिबंधित करते.

• एक गुळगुळीत पृष्ठभाग सुनिश्चित करते.

ऑटोमेशन आणि प्रक्रिया नियंत्रण

• सुसंगतता सुनिश्चित करण्यासाठी रोबोट आणि स्वयंचलित चक्र वापरणे

• रोबोट्स सातत्याने चक्र ठेवतात.

• मानवी त्रुटी कमी करा.

• एकूणच कार्यक्षमता सुधारित करा.

• रिअल-टाइममध्ये तापमान आणि दबाव देखरेख आणि नियंत्रित करणे

• रीअल-टाइम मॉनिटरिंग त्वरित पॅरामीटर्स समायोजित करते.

• इष्टतम परिस्थिती सुनिश्चित करते.

• दोष प्रतिबंधित करते आणि गुणवत्ता राखते.

फ्लो लाइनचे स्वरूप कमी करणे

फ्लो लाइन रोखण्यासाठी आमच्या सर्वोत्तम प्रयत्नांनंतरही, कधीकधी ते आमच्या मोल्ड केलेल्या भागांवर डोकावतात. पण निराश होऊ नका! आमच्या स्लीव्ह्जचे स्वरूप कमी करण्यासाठी आणि आमच्या उत्पादनांच्या सौंदर्यशास्त्राचे रक्षण करण्यासाठी अनेक युक्त्या आहेत. चला काही प्रभावी तंत्रे एक्सप्लोर करूया.

मोल्ड टेक्स्चरिंग तंत्र

कॅमफ्लाज फ्लो लाइनचा एक मार्ग म्हणजे मूस पृष्ठभागामध्ये पोत समाविष्ट करणे. टेक्स्चर फिनिश, जसे की मॅट, स्टिपल किंवा लेदरचे धान्य, प्रवाहाच्या गुणांची दृश्य सातत्य तोडण्यास मदत करू शकते, ज्यामुळे ते कमी लक्षात येतील. आम्ही हे साध्य करू शकतो, कोरीव काम किंवा वाळूच्या पोकळीला-ब्लास्टिंग वाळूद्वारे हे साध्य करू शकतो. जोडलेला बोनस? टेक्स्चर पृष्ठभाग आमच्या उत्पादनांची पकड आणि भावना देखील वाढवू शकतात.

पोस्ट-प्रोसेसिंग उपचार

जर फ्लो लाईन्सने आधीच त्यांचे कुरूप डोके पाळले असेल तर घाबरू नका! आम्ही अद्याप प्रोसेसिंग पोस्ट-प्रोसेसिंग उपचारांद्वारे त्यांचे स्वरूप कमी करू शकतो. येथे काही पर्याय आहेतः

• पेंटिंग : पेंटचा एक कोट फ्लो लाइन लपविण्यामध्ये चमत्कार करू शकतो. आम्ही प्रभावित भागांवर एकसमान रंग किंवा नमुना लागू करण्यासाठी स्प्रे पेंटिंग, एअरब्रश किंवा हायड्रोग्राफिक प्रिंटिंग देखील वापरू शकतो. चित्रकला करण्यापूर्वी फक्त स्वच्छ आणि पृष्ठभागाचे योग्यरित्या सुनिश्चित करा.

• पॅड प्रिंटिंग : लहान, अधिक गुंतागुंतीच्या भागांसाठी, पॅड प्रिंटिंग एक चांगला उपाय असू शकतो. यात सिलिकॉन पॅडचा वापर करून 3 डी पृष्ठभागावर 2 डी प्रतिमा हस्तांतरित करणे समाविष्ट आहे. कलाकृती काळजीपूर्वक डिझाइन करून, आम्ही आमच्या भागांमध्ये सजावटीच्या घटक जोडताना रणनीतिकदृष्ट्या फ्लो लाइन लपवू शकतो.

• मेटलायझेशन : जर आपल्याला फॅन्सी वाटत असेल तर आम्ही धातुची निवड करू शकतो. या प्रक्रियेमध्ये प्लास्टिकच्या पृष्ठभागावर एल्युमिनियम किंवा क्रोम सारख्या धातूचा पातळ थर लागू करणे समाविष्ट आहे. प्रतिबिंबित समाप्त प्रवाहाच्या ओळी वेषात मदत करू शकते आणि आमच्या भागांना एक गोंडस, उच्च-अंत देखावा देऊ शकते. व्हॅक्यूम मेटलायझेशन आणि स्पटर कोटिंग लोकप्रिय पद्धती आहेत.

तंत्र	फायद्याचे	विचार
मोल्ड टेक्स्चरिंग	- फ्लो लाईन्सची व्हिज्युअल सातत्य तोडते - पकड आणि भावना वाढवते	- मूस पृष्ठभागामध्ये बदल करणे आवश्यक आहे - आयामी अचूकतेवर परिणाम करू शकते
चित्रकला	- फ्लो ओळी प्रभावीपणे लपवतात - रंग आणि नमुना सानुकूलित करण्यास अनुमती देते	- पृष्ठभागाची योग्य तयारी आवश्यक आहे - उत्पादन वेळ आणि खर्चात भर घालू शकते
पॅड प्रिंटिंग	- लहान, गुंतागुंतीच्या भागांसाठी योग्य - सजावटीच्या घटकांना अनुमती देते	- आकार आणि भागाच्या भूमितीनुसार मर्यादित - आर्टवर्कची रचना आवश्यक आहे
धातूचेकरण	- एक उच्च -अंत, प्रतिबिंबित समाप्त प्रदान करते - फ्लो लाइन प्रभावीपणे वेश करू शकते	- विशेष उपकरणे आणि कौशल्य आवश्यक आहे - इतर पद्धतींपेक्षा अधिक महाग असू शकते

निष्कर्ष

उच्च-गुणवत्तेच्या इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी फ्लो लाइन समजून घेणे आणि संबोधित करणे महत्त्वपूर्ण आहे. प्रवाह रेषा भाग सौंदर्यशास्त्र आणि एकूण गुणवत्तेवर परिणाम करू शकतात. अनुभवी सेवा प्रदात्यांसह भागीदारी केल्याने चांगले परिणाम सुनिश्चित होते. ते मोल्ड डिझाइन आणि प्रक्रिया ऑप्टिमायझेशनमध्ये कौशल्य देतात.

सतत सुधारणा ही महत्त्वाची आहे. मोल्ड डिझाइन ऑप्टिमाइझ करणे आणि इंजेक्शन पॅरामीटर्स समायोजित करणे दोष कमी करू शकते. योग्य साहित्य आणि ऑटोमेशन वापरणे सुसंगतता राखण्यास मदत करते.

या क्षेत्रांवर लक्ष केंद्रित करून, उत्पादक दोष-मुक्त भाग तयार करू शकतात. यामुळे ग्राहकांचे उच्च समाधान आणि चांगले उत्पादन कामगिरी होते. उद्योगात पुढे राहण्यासाठी शिकणे आणि सुधारणे सुरू ठेवा.

तज्ञ इंजेक्शन मोल्डिंग सोल्यूशन्ससाठी, ट्रस्ट टीम एमएफजी. दशकांच्या अनुभवासह, आम्ही उच्च-गुणवत्तेचे निकाल देतो. आजच आमच्याशी +86-0760-88508730 किंवा येथे आमच्याशी संपर्क साधा ericchen19872017@gmail.com . विनामूल्य सल्लामसलत करण्यासाठी आपण आपली दृष्टी जिवंत करूया.