इंजेक्शन मोल्डिंग दोषांचे प्रकार आणि त्यांचे निराकरण कसे करावे

इंजेक्शन मोल्डिंग महत्त्वपूर्ण आहे. मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये परंतु दोष आपले भाग खराब करू शकतात. आपण या समस्या कसे ओळखता आणि त्याचे निराकरण करता?

हा लेख आपल्याला सामान्य इंजेक्शन मोल्डिंग दोषांद्वारे मार्गदर्शन करेल. त्यांचे प्रभावीपणे निराकरण कसे करावे हे आपण शिकाल.

इंजेक्शन मोल्डिंग दोष म्हणजे काय?

इंजेक्शन मोल्डिंग दोष म्हणजे मोल्डेड भागांमध्ये अपूर्णता. ते उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान उद्भवतात. या त्रुटी प्रकार आणि तीव्रतेमध्ये भिन्न असू शकतात.

दोष उत्पादनांच्या गुणवत्तेवर लक्षणीय परिणाम करतात. गरीब-गुणवत्तेचे भाग मानकांची पूर्तता करण्यात अपयशी ठरतात. यामुळे ग्राहकांचे असंतोष होऊ शकतो. दोष उत्पादन कार्यक्षमतेवर देखील परिणाम करतात. समस्यांचे निराकरण करण्यासाठी अधिक वेळ आणि संसाधने आवश्यक आहेत.

दोषांची किंमत जास्त आहे. भाग पुन्हा काम करणे किंवा भंगार करणे महाग आहे. हे कचरा आणि उत्पादन विलंब वाढवते. बर्‍याच उद्योगांसाठी दोष-मुक्त इंजेक्शन मोल्डिंग सुनिश्चित करणे महत्त्वपूर्ण आहे. हे उच्च मानक राखते आणि खर्च कमी करते.

इंजेक्शन मोल्डिंग दोषांचा मुख्य प्रभाव:

• कमी उत्पादनाची गुणवत्ता

• कमी उत्पादन कार्यक्षमता

• वाढीव खर्च

यशासाठी उद्योग दोष-मुक्त भागांवर अवलंबून असतात. ऑटोमोटिव्ह, वैद्यकीय आणि ग्राहक वस्तूंना उच्च सुस्पष्टता आवश्यक आहे. दोषांमुळे गंभीर अनुप्रयोगांमध्ये सुरक्षिततेच्या समस्येस कारणीभूत ठरू शकते. अशा प्रकारे, हे दोष ओळखणे आणि सोडवणे आवश्यक आहे. हे विश्वसनीयता आणि कार्यक्षमता सुनिश्चित करते.

इंजेक्शन मोल्डिंग ही एक अचूक प्रक्रिया आहे. छोट्या चुका मोठ्या समस्या उद्भवू शकतात. दोष समजून घेणे आणि संबोधित करणे गुणवत्ता राखण्यास मदत करते. हे कार्यक्षमता वाढवते आणि खर्च कमी करते.

इंजेक्शन मोल्डिंग दोषांचे सामान्य प्रकार

1. शॉर्ट शॉट्स

जेव्हा मूस पोकळी पिघळलेल्या प्लास्टिकने पूर्णपणे भरत नाही तेव्हा लहान शॉट्स घडतात. हे आपल्याला निरुपयोगी असलेल्या अपूर्ण भागासह सोडते. हा भाग अपूर्ण दिसत असेल किंवा वैशिष्ट्ये गहाळ झाल्यास हा एक छोटा शॉट आहे हे आपणास माहित आहे.

अनेक घटकांमुळे शॉर्ट शॉट्स होऊ शकतात:

• कमी इंजेक्शनचा दबाव किंवा वेग: प्लास्टिकला द्रुतपणे किंवा सक्तीने साच्यात भाग पाडले जात नाही.

• अपुरा भौतिक तापमान: जर प्लास्टिक खूप थंड असेल तर ते साच्याच्या सर्व भागात सहज वाहणार नाही.

• खराब व्हेंटिंग: साच्यात अडकलेली हवा प्लास्टिकला संपूर्ण पोकळी भरण्यापासून प्रतिबंधित करते.

• अयोग्य गेट आकार किंवा स्थानः गेट जे खूपच लहान किंवा असमाधानकारकपणे प्लास्टिकचा प्रवाह प्रतिबंधित करतात.

  
  

शॉर्ट शॉट्सचे निराकरण करण्यासाठी, आपण हे करू शकता:

1. इंजेक्शन प्रेशर आणि वेग वाढवा. हे प्लास्टिकला मूसमध्ये वेगवान आणि अधिक सामर्थ्याने सक्तीने सक्ती करते.

2. साहित्य आणि साचा तापमान वाढवा. संपूर्ण मूस भरण्यासाठी गरम प्लास्टिक अधिक सहजतेने वाहते.

3. व्हेंटिंग सुधारित करा. वेंट्स जोडणे किंवा वाढविणे अडकलेली हवा सुटण्यास अनुमती देते जेणेकरून प्लास्टिक पोकळी भरू शकेल.

4. गेट आकार आणि स्थान ऑप्टिमाइझ करा. मोठे, चांगले ठेवलेले गेट्स प्लास्टिकला साच्याच्या सर्व भागात मुक्तपणे वाहू देतात.

करा	समाधान
कमी इंजेक्शन प्रेशर/वेग	इंजेक्शन प्रेशर आणि वेग वाढवा
अपुरा भौतिक तापमान	सामग्री आणि साचा तापमान वाढवा
खराब व्हेंटिंग	व्हेंटिंग सुधारित करा
अयोग्य गेट आकार किंवा स्थान	गेट आकार आणि स्थान ऑप्टिमाइझ करा

उदाहरणार्थ, उत्पादन डिझाइनर प्लास्टिकच्या खेळण्यांच्या भागामध्ये शॉर्ट शॉट्सचे निवारण करीत होते. फ्लो सिम्युलेशन सॉफ्टवेअरचा वापर करून मूसचे विश्लेषण करून, त्यांना आढळले की गेट्स खूपच लहान आहेत. गेट्स वाढविण्यामुळे प्लास्टिकला शॉर्ट शॉट्स काढून टाकून मूस पूर्णपणे भरण्याची परवानगी मिळाली.

सामान्य नियम म्हणून, गेट्सच्या भागाच्या नाममात्र भिंतीची जाडी किमान 50-100% असावी. 'हे सामग्रीचे पुरेसे प्रवाह आणि पॅकिंग सुनिश्चित करते,' 'ज्येष्ठ इंजेक्शन मोल्डिंग तज्ञ जॉन स्मिथ स्पष्ट करतात. तो जोडतो की एकाधिक गेट्स मोठ्या भागांमध्ये देखील मदत करू शकतात.

याबद्दल अधिक तपशील पहा इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये शॉर्ट शॉट.

2. सिंक मार्क्स

सिंक मार्क्स एखाद्या भागाच्या पृष्ठभागावर डेन्ट्स किंवा डिप्रेशन असतात. ते बर्‍याचदा मोल्डेड भागांच्या जाड भागात दिसतात. हे गुण कॉस्मेटिक अपील आणि भागांची स्ट्रक्चरल अखंडता कमी करतात.

सिंक मार्कची कारणे:

• जाड भिंत विभाग: जाड क्षेत्रे थंड होतात, ज्यामुळे संकोचन होते.

• अपुरी होल्डिंग प्रेशर किंवा वेळ: पुरेसा दबाव किंवा शीतकरण वेळ न घेता बाह्य थर आतून खेचतात.

• उच्च सामग्री किंवा साचा तापमान: उच्च तापमानामुळे असमान थंड होते.

सिंक मार्क्ससाठी सोल्यूशन्स:

• भिंतीची जाडी कमी करा: पातळ भिंती अधिक समान रीतीने थंड.

• होल्डिंग प्रेशर आणि वेळ वाढवा: अधिक दबाव आणि शीतकरण खेचणे प्रतिबंधित करते.

• कमी सामग्री आणि साचा तापमान: एकसमान शीतकरणासाठी तापमान कमी करा.

• योग्य बरगडी आणि बॉस डिझाइन वापरा: योग्य डिझाइनने छेदनबिंदूवर सिंक गुण कमी केले.

बद्दल अधिक तपशील सिंक गुण.

3. फ्लॅश

फ्लॅश हे भागाच्या पृष्ठभागावर जादा प्लास्टिक आहे. हे बर्‍याचदा मूसच्या विभाजन रेषेत दिसते. फ्लॅश भागांच्या देखावा आणि कार्यावर परिणाम करू शकतो.

फ्लॅशची कारणे:

• अपुरी क्लॅम्पिंग फोर्स: मोल्ड प्लेट्स एकत्र राहत नाहीत.

• थकलेला किंवा खराब केलेला साचा: अंतर प्लास्टिकपासून सुटू देते.

• अत्यधिक इंजेक्शन प्रेशर किंवा वेग: उच्च दाब प्लास्टिकला बाहेर पडते.

• खराब वेंटिंग: अडकलेल्या हवेमुळे सामग्री बाहेर पडते.

फ्लॅशसाठी सोल्यूशन्स:

• क्लॅम्पिंग फोर्स वाढवा: मूस घट्ट बंद राहते याची खात्री करा.

• खराब झालेले मोल्ड घटक दुरुस्त करा किंवा पुनर्स्थित करा: अंतर आणि थकलेले क्षेत्र निश्चित करा.

• इंजेक्शनचा दबाव आणि वेग कमी करा: गळती रोखण्यासाठी कमी सेटिंग्ज.

• व्हेंटिंग सुधारित करा: अडकलेल्या हवा सोडण्यासाठी व्हेंट्स जोडा.

4. वारपेज

वॉरपेज हा एक दोष आहे जिथे आपला भाग वाकतो किंवा आकाराच्या बाहेर वळतो. जेव्हा ते थंड होते तेव्हा त्या भागाचे वेगवेगळे क्षेत्र असमानपणे संकुचित होते तेव्हा असे घडते. आपण वॉर्पेड भाग सहजपणे शोधू शकाल - ते इच्छित डिझाइनच्या तुलनेत विकृत किंवा विकृत दिसतील.

बर्‍याच गोष्टींमुळे त्रास होऊ शकतो:

• असमान शीतकरण: जर साचा वेगवेगळ्या दराने थंड झाला तर काही भागात अधिक संकुचित झाल्यामुळे तो भाग गोंधळ होईल.

• भिन्न भिंतीची जाडी: जाड विभाग थंड होण्यास जास्त वेळ घेतात, ज्यामुळे भाग आतून खेचतो.

• अयोग्य गेट स्थानः भागाच्या दाट टोकाला ठेवलेले गेट्स असमान भरणे आणि संकोचन होते.

• अयोग्य सामग्रीची निवड: काही प्लास्टिक त्यांच्या स्फटिकाच्या संरचनेमुळे अधिक वॉरपेजची शक्यता असते.

वॉरपेजपासून बचाव करण्यासाठी, हे समाधान पहा:

1. एकसमान शीतकरण सुनिश्चित करा. अगदी तापमान राखण्यासाठी संतुलित कूलिंग चॅनेलसह साचा डिझाइन करा.

2. सातत्याने भिंतीची जाडी ठेवा. एकसमान शीतकरणाला प्रोत्साहन देण्यासाठी संपूर्ण भाग समान जाडीचे लक्ष्य ठेवा.

3. गेट स्थान ऑप्टिमाइझ करा. मूस भरते आणि समान रीतीने थंड होईल याची खात्री करण्यासाठी दाट विभागांच्या जवळ गेट ठेवा.

4. योग्य सामग्री निवडा. कमी संकोचन दरासह प्लास्टिक वापरा आणि जास्त क्रिस्टलीय पॉलिमर टाळा.

करा	समाधान
असमान थंड	एकसमान शीतकरण सुनिश्चित करा
भिन्न भिंत जाडी	सातत्याने भिंतीची जाडी ठेवा
अयोग्य गेट स्थान	गेट स्थान ऑप्टिमाइझ करा
अयोग्य सामग्री निवड	योग्य सामग्री निवडा

5. वेल्ड ओळी

वेल्ड ओळी मोल्डेड भागांवर दृश्यमान रेषा आहेत. ते आढळतात जेथे दोन प्रवाह फ्रंट्स भेटतात. या ओळी भाग कमकुवत करू शकतात आणि देखावावर परिणाम करू शकतात.

वेल्ड ओळींची कारणे:

• दोन फ्लो फ्रंट्सची बैठक: प्रवाह फ्रंट्स चांगले बंधन घालत नाहीत.

• कमी सामग्रीचे तापमान: कोल्ड राळ योग्यरित्या फ्यूज करण्यात अयशस्वी.

• अयोग्य गेट स्थान: खराब प्लेसमेंटमुळे प्रवाह वेगळे होते.

वेल्ड ओळींसाठी सोल्यूशन्स:

• भौतिक तापमान वाढवा: गरम राळ बाँडिंग सुधारते.

• गेट स्थान ऑप्टिमाइझ करा: प्रवाह वेगळे टाळण्यासाठी गेट ठेवा.

• प्रवाह वर्धक वापरा: ओळी टाळण्यासाठी भौतिक प्रवाह वाढवा.

6. बर्न मार्क्स

बर्न मार्क्स मोल्डेड भागांवर गडद डाग आहेत. ते बर्‍याचदा काळा किंवा तपकिरी रंगाचे रंग म्हणून दिसतात. या गुणांवर देखावा आणि सामर्थ्य दोन्हीवर परिणाम होऊ शकतो.

बर्न मार्क्सची कारणे:

• अडकलेली हवा किंवा वायू: एअर पॉकेट्स घर्षण आणि उष्णता तयार करतात.

• उच्च इंजेक्शन वेग: वेगवान इंजेक्शनमुळे ओव्हरहाटिंग होते.

• अपुरा व्हेंटिंग: खराब वेंटिंग साच्याच्या आत वायू.

बर्न मार्क्ससाठी सोल्यूशन्स:

• व्हेंटिंग सुधारित करा: अडकलेल्या हवा सोडण्यासाठी व्हेंट्स जोडा किंवा विस्तृत करा.

• इंजेक्शनची गती कमी करा: उष्णता कमी करण्यासाठी इंजेक्शन प्रक्रिया कमी करा.

• भौतिक तापमान समायोजित करा: जास्त तापण्यापासून रोखण्यासाठी तापमान कमी करा.

7. जेटिंग

जेटिंग ही एक दोष आहे जिथे पृष्ठभागावर पातळ, साप सारखी रेषा दिसून येते. हे बर्‍याचदा भागातील लहरी पॅटर्नसारखे दिसते.

जेटिंगची कारणे:

• उच्च इंजेक्शन वेग: वेगवान राळ प्रवाहामुळे अकाली शीतकरण होते.

• लहान गेट आकार: मर्यादित जागेमुळे राळ वेग वाढतो.

• कमी सामग्रीची चिकटपणा: सुलभ प्रवाह जेटिंगला कारणीभूत ठरतो.

जेटिंगसाठी सोल्यूशन्स:

• इंजेक्शनची गती कमी करा: अकाली शीतकरण रोखण्यासाठी प्रवाह कमी करा.

• गेट आकार वाढवा: गुळगुळीत राळ प्रवेशासाठी अधिक जागेची परवानगी द्या.

• मटेरियल व्हिस्कोसिटी समायोजित करा: प्रवाह नियंत्रित करण्यासाठी उच्च व्हिस्कोसिटी मटेरियल वापरा.

जेटिंगबद्दल अधिक तपशील पहा, क्लिक करा इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये जेटिंग.

8. एअर सापळे

हवेचे सापळे मोल्ड केलेल्या भागांमध्ये हवेचे खिसे असतात. ते पृष्ठभागावर किंवा खाली फुगे किंवा व्हॉईड्स म्हणून दिसतात.

हवेच्या सापळ्यांची कारणे:

• अयोग्य व्हेंटिंग: साच्याच्या आत अपुरी वाents ्यांना हवेच्या आत जा.

• जलद इंजेक्शन वेग: वेगवान प्रवाह सुटण्यापूर्वी हवेला सापळा.

• असंतुलित प्रवाह पथ: अनियमित प्रवाह पथ हवेच्या खिशात जातात.

हवेच्या सापळ्यांसाठी सोल्यूशन्स:

• व्हेंटिंग डिझाइन सुधारित करा: अडकलेल्या हवा सोडण्यासाठी व्हेंट्स जोडा किंवा वर्धित करा.

• इंजेक्शनची गती कमी करा: हवा सुटण्यासाठी इंजेक्शन कमी करा.

• शिल्लक प्रवाह पथ: हवेच्या प्रवेशास रोखण्यासाठी अगदी प्रवाह सुनिश्चित करा.

9. ब्रिटलिटी

ब्रिटलनेस क्रॅकिंग किंवा सहजपणे ब्रेकिंग करण्यास भाग पाडते. हे मोल्डेड उत्पादनांच्या टिकाऊपणा आणि उपयोगितावर परिणाम करते.

ब्रिटलिटीची कारणे:

• सामग्रीची अपुरी कोरडे: ओलावा अंतिम उत्पादन कमकुवत करते.

• रीग्रिंडचा अत्यधिक वापर: पुनर्नवीनीकरण केलेल्या सामग्रीचा जास्त वापर केल्याने सामर्थ्य कमी होते.

• अनुचित सामग्री निवड: काही सामग्री नैसर्गिकरित्या ठिसूळ असतात.

ब्रिटलनेसचे निराकरणः

• सामग्रीचे योग्य कोरडे सुनिश्चित करा: मोल्डिंग करण्यापूर्वी पूर्णपणे कोरडे साहित्य.

• रीग्रिंडचा वापर मर्यादित करा: गंभीर भागांसाठी कमीतकमी पुनर्नवीनीकरण केलेली सामग्री वापरा.

• योग्य सामग्री निवडा: त्यांच्या कठोरपणासाठी ज्ञात सामग्री निवडा.

10. डेलेमिनेशन

डेलेमिनेशन म्हणजे मोल्डेड भागांमध्ये पृष्ठभागाच्या थरांचे सोलणे किंवा वेगळे करणे. हे रचना कमकुवत करते आणि देखावावर परिणाम करते.

डिलामिनेशनची कारणे:

• सामग्रीचे दूषित होणे: परदेशी कण योग्य बंधनास प्रतिबंधित करतात.

• विसंगत सामग्री: भिन्न प्लास्टिक चांगले बंधन घालत नाही.

• उच्च आर्द्रता सामग्री: जास्तीत जास्त ओलावा भौतिक बाँडिंगमध्ये व्यत्यय आणतो.

डेलेमिनेशनसाठी सोल्यूशन्स:

• भौतिक दूषितपणा टाळा: साहित्य स्वच्छ आणि अशुद्धतेपासून मुक्त ठेवा.

• सुसंगत सामग्री वापरा: सामग्री रासायनिकदृष्ट्या सुसंगत आहे याची खात्री करा.

• सामग्रीचे योग्य कोरडे सुनिश्चित करा: मोल्डिंग करण्यापूर्वी पूर्णपणे कोरडे साहित्य.

11. प्रवाह ओळी

फ्लो लाईन्स मोल्डेड भागांच्या पृष्ठभागावर दृश्यमान रेषा किंवा नमुने आहेत. ते सहसा वितळलेल्या प्लास्टिकच्या प्रवाहाचे अनुसरण करतात.

प्रवाह रेषांची कारणे:

• कमी सामग्री किंवा साचा तापमान: थंड राळ खूप द्रुतपणे मजबूत होते.

• स्लो इंजेक्शन वेग: राळ असमानपणे वाहते, रेषा तयार करते.

• पातळ भिंत विभाग: विसंगत जाडीमुळे प्रवाहाचे प्रश्न उद्भवतात.

प्रवाह ओळींसाठी समाधानः

• साहित्य आणि साचा तापमान वाढवा: राळ द्रव अधिक लांब ठेवा.

• इंजेक्शनची गती वाढवा: संपूर्ण साच्यात प्रवाह देखील सुनिश्चित करा.

• भिंतीची जाडी समायोजित करा: सुसंगत जाडीसह डिझाइन भाग.

• 
  

12. पट्ट्या

स्ट्रेक्स मोल्ड केलेल्या भागांच्या पृष्ठभागावर रेषा किंवा रंगद्रव्य आहेत. ते बर्‍याचदा गडद किंवा हलके रेषा प्रवाहाच्या दिशेने चालू असतात.

रेषांची कारणे:

• सामग्रीमध्ये उच्च ओलावा सामग्री: ओलावामुळे स्टीम आणि स्ट्रीक्स होते.

• एअर एन्ट्रॅपमेंट: एअर फुगे पृष्ठभागावर रेषा तयार करतात.

• भौतिक अधोगती: ओव्हरहाटिंग किंवा दूषितपणामुळे रेषा होते.

स्ट्रेक्ससाठी सोल्यूशन्स:

• कोरडी सामग्री योग्यरित्या: मोल्डिंग करण्यापूर्वी सामग्री ओलावापासून मुक्त आहे याची खात्री करा.

• व्हेंटिंग सुधारित करा: अडकलेल्या हवा सोडण्यासाठी व्हेंट्स जोडा.

• प्रक्रिया पॅरामीटर्स ऑप्टिमाइझ करा: अधोगती रोखण्यासाठी तापमान आणि गती समायोजित करा.

13. धुके

धुके म्हणजे मोल्डेड पार्ट्सच्या गेटजवळ ढगांसारखे विकृत रूप आहे. हे एक आळशी किंवा दंव क्षेत्र म्हणून दिसते, बहुतेकदा पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर परिणाम करते.

धुक्याची कारणे:

• लहान गेट आकार: प्रतिबंधित प्रवाहामुळे उच्च कातरणे दर होते.

• गेटजवळील पातळ भिंत विभाग: पातळ भागात कातरण्याचा ताण वाढतो.

• उच्च कातरणे तणाव: अत्यधिक तणावामुळे भौतिक अधोगती आणि धुके होते.

धुके साठी समाधानः

• गेटचा आकार वाढवा: कमी कातरणे तणावासह नितळ प्रवाहाची परवानगी द्या.

• गेट जवळील भिंतीची जाडी समायोजित करा: तणाव कमी करण्यासाठी अगदी जाडी सुनिश्चित करा.

• प्रोसेसिंग पॅरामीटर्स ऑप्टिमाइझ करा: कातरणेचा ताण कमी करण्यासाठी तापमान आणि गती समायोजित करा.

इंजेक्शन मोल्डिंग दोष प्रतिबंधित करते

इंजेक्शन मोल्डिंग दोष टाळण्यासाठी योग्य मोल्ड डिझाइन महत्त्वपूर्ण आहे. एक डिझाइन केलेला साचा प्लास्टिकचा प्रवाह सहजतेने सुनिश्चित करतो आणि पोकळी समान रीतीने भरतो. हे एकसमान शीतकरण आणि त्या भागाच्या सुलभ इजेक्शनला देखील प्रोत्साहन देते.

नियमित देखभाल आपल्या इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन सहजतेने चालू ठेवते. यात बॅरेल साफ करणे, स्क्रू आणि नोजलवरील पोशाखांची तपासणी करणे आणि तापमान आणि दबाव नियंत्रणे कॅलिब्रेट करणे समाविष्ट आहे. प्रतिबंधात्मक देखभाल दोषांना कारणीभूत ठरण्यापूर्वी समस्या पकडतात.

उच्च-गुणवत्तेची सामग्री कमी दोषांसह चांगले भाग तयार करते. निर्मात्याच्या वैशिष्ट्यांना पूर्ण करणारे व्हर्जिन किंवा उच्च-दर्जाचे रीसायकल केलेले प्लास्टिक नेहमी वापरा. ओलावा शोषण आणि दूषित होण्यापासून रोखण्यासाठी कोरड्या, तापमान-नियंत्रित क्षेत्रात त्यांना योग्यरित्या ठेवा.

प्रक्रिया पॅरामीटर्सचे परीक्षण करणे आणि समायोजित करणे सुसंगत गुणवत्तेची गुरुकिल्ली आहे. संपूर्ण मोल्डिंग सायकलमध्ये तापमान, दबाव, वेग आणि वेळेवर बारीक लक्ष ठेवा. प्रक्रियेस अनुकूलित करण्यासाठी आणि दोष कमी करण्यासाठी आवश्यकतेनुसार वाढीव समायोजन करा.

मॅनिंगसह मॅन्युफॅक्चरिंगचे भाग डिझाइन केल्याने बर्‍याच मोल्डिंगच्या समस्यांना प्रतिबंधित होते. मॅन्युफॅक्चरिंग फॉर मॅन्युफॅक्चरिंग (डीएफएम) म्हणून ओळखल्या जाणार्‍या हा दृष्टिकोन उत्पादनाच्या डिझाइन दरम्यान इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेच्या मर्यादा आणि आवश्यकता मानतो. डीएफएम तत्त्वांमध्ये हे समाविष्ट आहे:

• एकसमान भिंत जाडी राखणे

• सुलभ इजेक्शनसाठी मसुदा कोन जोडणे

• तीक्ष्ण कोपरे आणि अंडरकट टाळणे

• रणनीतिकदृष्ट्या गेट्स आणि इजेक्टर पिन ठेवणे

• वेल्ड लाईन्स कमी करणे आणि सिंक मार्क

या मार्गदर्शक तत्त्वांचे अनुसरण करून, डिझाइनर असे भाग तयार करू शकतात जे मोल्ड करणे सोपे आणि दोष कमी प्रवण आहे. 'डीएफएम हा उत्पादन डिझाइन आणि मॅन्युफॅक्चरिंग दरम्यान एक सहयोगी प्रयत्न आहे, Top' टॉम जॉन्सन, ज्येष्ठ इंजेक्शन मोल्डिंग अभियंता. 'हे त्या गोड स्पॉट शोधण्याबद्दल आहे जेथे भाग चांगले कार्य करते आणि कार्यक्षमतेने मोल्ड केले जाऊ शकते. '

दोष प्रतिबंधक धोरण	की रणनीती
योग्य साचा डिझाइन	- गुळगुळीत साहित्य प्रवाह - अगदी थंड - सुलभ इजेक्शन
नियमित देखभाल	- क्लीन बॅरेल - पोशाख तपासा - कॅलिब्रेट नियंत्रणे
दर्जेदार साहित्य	- व्हर्जिन किंवा उच्च -ग्रेड रीसायकल प्लास्टिक वापरा - योग्य स्टोरेज
प्रक्रिया देखरेख	- पॅरामीटर्सचे निरीक्षण करा - वाढीव समायोजन
मॅन्युफॅक्चरिंगसाठी डिझाइन	- एकसमान भिंत जाडी - मसुदा कोन - सामरिक गेट प्लेसमेंट

क्रियेत डीएफएमचे एक यशस्वी उदाहरण म्हणजे जटिल ऑटोमोटिव्ह भागाचे पुन्हा डिझाइन. मोल्डिंग टीमशी सहकार्य करून आणि डीएफएम तत्त्वे लागू करून, कंपनीने त्या भागाचे वजन 20%कमी केले, त्याची शक्ती सुधारली आणि वारंवार वारंवार होणारे दोष दूर केले. याचा परिणाम उच्च गुणवत्ता, कमी खर्च आणि वेगवान उत्पादन होता.

इंजेक्शन मोल्डिंग दोष प्रतिबंधित करते

प्रारंभिक तपासणी आणि दोष ओळखणे

मोल्डेड भागांची पूर्णपणे तपासणी करून प्रारंभ करा. सिंक मार्क्स, वेल्ड लाईन्स किंवा वॉर्पिंग सारख्या सामान्य दोष शोधा. कोणतीही दृश्यमान समस्या ओळखा.

संभाव्य कारणांचे विश्लेषण

एकदा दोष ओळखल्यानंतर त्यांच्या कारणांचे विश्लेषण करा. टूलींग, सामग्री आणि प्रक्रिया पॅरामीटर्स सारख्या घटकांचा विचार करा. समस्यांसाठी मूस डिझाइनची तपासणी करा. सामग्रीची गुणवत्ता आणि हाताळण्याची प्रक्रिया तपासा. विसंगतींसाठी प्रक्रिया सेटिंग्जचे पुनरावलोकन करा.

सुधारात्मक क्रिया आणि समाधानाची अंमलबजावणी करणे

आपल्या विश्लेषणावर आधारित सुधारात्मक कृती अंमलात आणा. तापमान आणि दबाव यासारख्या प्रक्रिया पॅरामीटर्स समायोजित करा. ओळखल्या गेलेल्या समस्यांकडे लक्ष देण्यासाठी मोल्ड डिझाइन सुधारित करा. आवश्यक असल्यास उच्च-गुणवत्तेची सामग्री वापरा. सुसंगतता सुनिश्चित करण्यासाठी नियमितपणे प्रक्रियेचे परीक्षण करा.

केस स्टडीज आणि यशस्वी समस्यानिवारणाची उदाहरणे

केस स्टडी: सिंकचे गुण कमी करणे

• समस्या: निर्मात्याने आवर्ती सिंक मार्क्सचा सामना केला.

• विश्लेषणः जाड भिंतीच्या विभागांमुळे कारण असमान थंड म्हणून ओळखले गेले.

• ऊत्तराची: त्यांनी भिंतीची जाडी आणि शीतकरण वेळ वाढविला.

• परिणामः भागाची गुणवत्ता सुधारत, सिंकचे गुण काढून टाकले गेले.

केस स्टडी: वेल्ड ओळी काढून टाकणे

• समस्या: वेल्ड ओळींनी भाग कमकुवत केले.

• विश्लेषणः कारण कमी भौतिक तापमान आणि गेट प्लेसमेंट कमी होते.

• ऊत्तराची: त्यांनी भौतिक तापमान आणि ऑप्टिमाइझ्ड गेट स्थान वाढविले.

• परिणामः वेल्ड ओळी लक्षणीय प्रमाणात कमी झाल्या.

केस स्टडी: वॉरपेज रोखणे

• समस्या: भाग थंड झाल्यानंतर वॉर्पिंग करत होते.

• विश्लेषणः कारण असमान थंड आणि विसंगत भिंत जाडी म्हणून ओळखले गेले.

• ऊत्तराची: त्यांनी एकसमान भिंत जाडी आणि नियंत्रित शीतकरण दर सुनिश्चित केले.

• परिणामः वॉरपेज कमी केले गेले, ज्यामुळे अधिक स्थिर भाग होते.

या चरणांचे अनुसरण करून, आपण इंजेक्शन मोल्डिंग दोष प्रभावीपणे प्रतिबंधित करू शकता. नियमित तपासणी, संपूर्ण विश्लेषण आणि वेळेवर सुधारात्मक कृती उच्च-गुणवत्तेची, दोष-मुक्त भाग सुनिश्चित करतात.

निष्कर्ष

इंजेक्शन मोल्डिंग दोष ओळखणे आणि सोडवणे महत्त्वपूर्ण आहे. सामान्य दोषांमध्ये सिंक मार्क्स, वेल्ड लाईन्स आणि वॉर्पिंगचा समावेश आहे. प्रत्येकाची विशिष्ट कारणे आणि निराकरणे आहेत. या दोषांवर त्वरित लक्ष देणे आवश्यक आहे.

दोष प्रतिबंधित केल्याने उत्पादनाची गुणवत्ता आणि उत्पादन कार्यक्षमता सुधारते. उच्च-गुणवत्तेचे भाग म्हणजे कमी परतावा आणि ग्राहकांचे समाधान वाढते. कार्यक्षम उत्पादन कचरा आणि खर्च कमी करते. नियमित तपासणी आणि योग्य प्रक्रिया दोष-मुक्त भाग सुनिश्चित करण्यात मदत करतात.

इंजेक्शन मोल्डिंग दोष समजून घेणे आणि प्रतिबंधित करणे प्रत्येकाला फायदा होतो. हे उत्पादनाची विश्वसनीयता वाढवते आणि वेळ वाचवते. सर्वोत्तम पद्धतींचे अनुसरण करून, आपण उच्च-गुणवत्तेचे परिणाम प्राप्त करू शकता.

टीम एमएफजीचे इंजेक्शन मोल्डिंग तज्ञ आपल्याला दोष-मुक्त भाग साध्य करण्यात मदत करण्यास तयार आहेत. आमच्या अत्याधुनिक उपकरणे, अनुभवी अभियंता आणि गुणवत्तेबद्दल वचनबद्धतेसह आम्ही आपले डिझाइन आणि उत्पादन सुलभ करू. आम्ही आपली दृष्टी जीवनात कशी आणू शकतो हे जाणून घेण्यासाठी आज टीम एमएफजीशी संपर्क साधा.