इंजेक्शन मोल्डिंग मता जरूरी ऐ। निर्माण च पर दोष तुंदे हिस्से गी बर्बाद करी सकदे न। तुस इनें मुद्दें दी पन्छान ते ठीक करदे ओ ?
एह् लेख तुसेंगी आम इंजेक्शन मोल्डिंग दोषें दे माध्यम कन्नै मार्गदर्शन करग। तुस उनेंगी प्रभावी ढंगै कन्नै हल करना सिक्खगे।
इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोष कीऽ न ?
इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोष मोल्ड कीते गेदे हिस्सें च अपूर्णता न। एह् उत्पादन प्रक्रिया दे दौरान होंदे न। एह् खामियां किस्म ते गंभीरता च बदली सकदियां न।
दोष उत्पाद गुणवत्ता पर काफी प्रभाव। खराब गुणवत्ता आह्ले हिस्से मानकें गी पूरा करने च असफल रौंह्दे न। इस कन्नै ग्राहक दी असंतुष्टि पैदा होई सकदी ऐ। दोष उत्पादन दी दक्षता गी बी प्रभावित करदे न। मुद्दें गी ठीक करने लेई मता समां ते संसाधनें दी लोड़ ऐ।
दोषें दी लागत मती ऐ। रिवर्किंग जां स्क्रैपिंग पार्ट्स महंगा ऐ। इस कन्नै कचरे ते उत्पादन च देरी च बाद्दा होंदा ऐ। दोष-मुक्त इंजेक्शन मोल्डिंग गी सुनिश्चित करना मते सारे उद्योगें लेई मता जरूरी ऐ। एह् उच्च मानकें गी बरकरार रखदा ऐ ते लागत च कमी औंदी ऐ।
इंजेक्शन मोल्डिंग दोषें दा मुक्ख प्रभाव:
कम उत्पाद गुणवत्ता
उत्पादन दक्षता च कमी
लागत च वृद्धि
उद्योग सफलता आस्तै दोष-मुक्त हिस्सें उप्पर भरोसा करदे न। मोटर वाहन, चिकित्सा, ते उपभोक्ता वस्तुएं गी उच्च परिशुद्धता दी लोड़ ऐ। दोष महत्वपूर्ण अनुप्रयोगें च सुरक्षा दे मुद्दे पैदा करी सकदे न। इस चाल्लीं इनें दोषें दी पन्छान ते हल करना जरूरी ऐ । एह् विश्वसनीयता ते प्रदर्शन गी सुनिश्चित करदा ऐ।
इंजेक्शन मोल्डिंग इक सटीक प्रक्रिया ऐ। छोटी-छोटी गलती कन्नै बड्डी समस्यां पैदा होई सकदियां न। दोषें गी समझने ते संबोधित करने कन्नै गुणवत्ता गी बनाए रखने च मदद मिलदी ऐ । एह् दक्षता गी बढ़ावा दिंदा ऐ ते लागत च कटौती करदा ऐ।
आम किस्म दे इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोष
1. शॉर्ट शॉट ऐ
शॉर्ट शॉट उसलै होंदे न जिसलै सांचे दी गुहा पूरी चाल्ली पिघले दे प्लास्टिक कन्नै नेईं भरदी। इस कन्नै तुस इक अपूर्ण हिस्से कन्नै बेकार होंदे न। तुसें गी पता होग जे एह् इक छोटा शॉट ऐ जेकर हिस्सा अधूरा लगदा ऐ जां फीह् गायब फीचर न।
कई कारक शॉर्ट शॉट पैदा कर सकदे न:
कम इंजेक्शन दा दबाव जां गति: प्लास्टिक गी सांचे च जल्दी जां जबरदस्ती पर्याप्त रूप कन्नै मजबूर नेईं कीता जा करदा ऐ।
पर्याप्त सामग्री दा तापमान: जेकर प्लास्टिक मता ठंडा ऐ तां एह् सांचे दे सारे इलाकें च आसानी कन्नै नेईं बगग।
खराब वेंट: सांचे च फसी दी हवा प्लास्टिक गी पूरी गुहा गी भरने थमां रोकदी ऐ।
अनुचित गेट आकार जां स्थान: गेट जेह् ड़े बड्डे जां खराब रक्खे गेदे न, प्लास्टिक दे प्रवाह गी सीमित करदे न।
शॉर्ट शॉट ठीक करने लेई, तुस:
इंजेक्शन दा दबाव ते गति बधाओ। एह् प्लास्टिक गी सांचे च तेजी कन्नै ते शक्तिशाली तरीके कन्नै मजबूर करदा ऐ।
सामग्री ते सांचे दा तापमान उंचा करो। पूरे सांचे भरने आस्तै गर्म प्लास्टिक होर बी आसानी कन्नै बगदा ऐ।
वेंटिंग च सुधार करो। वेंटें गी जोड़ने जां बधाने कन्नै फंसे दे हवा थमां बचने दी अनुमति होंदी ऐ तां जे प्लास्टिक गुहा भरी सकै।
गेट आकार ते स्थान गी अनुकूलित करो। बड्डे, अच्छी तरह कन्नै स्थित फाटक प्लास्टिक गी मोल्ड दे सारे हिस्सें च आज़ादी कन्नै बहने दिंदे न।
| पैदा करी सकदे ओ | घोल |
| कम इंजेक्शन दाब/गति | इंजेक्शन दा दबाव ते गति बधाओ |
| अपर्याप्त सामग्री तापमान | सामग्री ते सांचे दा तापमान उंचा करो |
| गरीब वेंटिंग | वेंटिंग च सुधार करो |
| अनुचित गेट आकार या स्थान | गेट आकार ते स्थान गी अनुकूलित करो |
मसलन, इक प्रोडक्ट डिजाइनर प्लास्टिक दे खिलौने हिस्से च शॉर्ट शॉट्स दा निवारन करा करदा हा। फ्लो सिमुलेशन सॉफ्टवेयर दा इस्तेमाल करदे होई मोल्ड दा विश्लेषण करियै उ’नें पता लाया जे गेट मते छोटे न। गेटें गी बधाने कन्नै प्लास्टिक गी सांचे गी पूरी चाल्ली भरने दी अनुमति दित्ती गेई, जिसदे कन्नै शॉर्ट शॉट्स खत्म होई गे।
आम नियम दे तौर उप्पर गेटें गी घट्टोघट्ट 50-100% हिस्सा दी नाममात्र दीवार दी मोटाई होनी चाहिदी। 'एह् सामग्री दा पर्याप्त प्रवाह ते पैकिंग सुनिश्चित करदा ऐ,' जॉन स्मिथ, इक दिग्गज इंजेक्शन मोल्डिंग एक्सपर्ट दस्सदा ऐ। ओह् इब्बी आखदे न जे मते सारे गेट बी बड्डे हिस्सें कन्नै मदद करी सकदे न।
2019 दे बारे च होर मती जानकारी दिक्खो। इंजेक्शन मोल्डिंग में शॉर्ट शॉट.
2. सिंक निशान
सिंक दे निशान कुसै हिस्से दी सतह उप्पर डेंट जां अवसाद होंदे न । एह् अक्सर ढाले आह्ले हिस्सें दे मोटे खंडें च दिक्खने गी मिलदे न। एह् निशान भागें दी कास्मेटिक अपील ते संरचनात्मक अखंडता गी घट्ट करदे न।
सिंक दे निशान दे कारण:
मोटी दीवार दे खंड: मोटे इलाके ठंडे धीमे होंदे न, जिस कन्नै सिकुड़ना होंदा ऐ।
अपर्याप्त होल्डिंग दबाव जां समें: पर्याप्त दबाव जां ठंडा होने दे समें दे बगैर, बाहरी परतें अंदरूनी बक्खी खिच्ची लैंदियां न।
उच्च सामग्री जां सांचे दा तापमान : उच्च तापमान कन्नै असमान ठंडा होंदा ऐ ।
सिंक निशान दे समाधान:
दीवार दी मोटाई घट्ट करो: पतली दीवारें गी होर समान रूप कन्नै ठंडा करो।
होल्डिंग दा दबाव ते समें च वृद्धि: मता दबाव ते ठंडा करने कन्नै खींचने थमां रोकना।
घट्ट सामग्री ते मोल्ड तापमान : इक समान ठंडा होने आस्तै तापमान घट्ट करो।
उचित रिब ते बॉस डिजाइन दा इस्तेमाल करो: उचित डिजाइन चौराहे पर सिंक दे निशान गी घट्ट शा घट्ट करदा ऐ।
2019 दे बारे च होर मती जानकारी सिंक निशान.
3. फ्लैश ऐ
फ्लैश हिस्से दी सतह उप्पर फालतू प्लास्टिक ऐ। एह् अक्सर सांचे दी बिदाई दी रेखा दे कन्नै-कन्नै दिक्खने गी मिलदा ऐ। फ्लैश पार्ट्स दे रूप ते कार्य गी प्रभावित करी सकदा ऐ।
फ्लैश दे कारण:
अपर्याप्त क्लैंपिंग बल: सांचे दी प्लेटें इक साथ नेईं रौंह्दियां।
पहने जां क्षतिग्रस्त मोल्ड: अंतराल प्लास्टिक गी बचने दी अनुमति दिंदा ऐ।
अत्यधिक इंजेक्शन दाब या गति: उच्च दबाव प्लास्टिक बाहर बल।
खराब वेंट: फंसे हवा दे कारण सामग्री लीक होंदी ऐ।
फ्लैश के लिए समाधान:
क्लैंपिंग बल बधाना: सांचे कसकर बंद रौह्ना सुनिश्चित करना।
क्षतिग्रस्त मोल्ड घटकें दी मरम्मत जां बदलो: गैप ते घिसे दे इलाकें गी ठीक करो।
इंजेक्शन दा दबाव घट्ट करो ते गति: रिसाव गी रोकने आस्तै घट्ट सेटिंग्स।
वेंटिंग च सुधार: फंसे दे हवा गी छोड़ने आस्तै वेंट जोड़ो।
4. वारपेज दा
वारपेज इक दोष ऐ जित्थें तुंदा हिस्सा आकार थमां बाहर झुकदा ऐ जां मुड़दा ऐ। एह् उसलै होंदा ऐ जिसलै हिस्सा दे बक्ख-बक्ख इलाके असमान रूप कन्नै सिकुड़दे न कीजे एह् ठंडा होंदा ऐ। तुस विकृत भागें गी आसानी कन्नै स्पॉट करगे - ओह् इरादे दे डिजाइन दी तुलना च विकृत जां विकृत दिक्खङन।
कई चीजां वारपेज दे कारण हो सकदीयां ने:
असमान ठंडा: जेकर सांचे बक्ख-बक्ख दरें पर ठंडा होंदा ऐ तां हिस्सा ताना होग कीजे एह् किश इलाकें च मता सिकुड़दा ऐ।
दीवारें दी मोटाई च बदलाव : मोटे हिस्से गी ठंडा होने च मता समां लगदा ऐ , जिस कन्नै हिस्सा अंदरूनी तौर उप्पर खींचदा ऐ ।
अनुचित गेट स्थान: भाग दे मोटे छोर पर रक्खे गेदे गेट असमान भरने ते सिकुड़ने च मदद करदे न।
अनुपयुक्त सामग्री चयन: किश प्लास्टिक अपनी क्रिस्टलीय संरचना दे कारण वारपेज दी प्रवण होंदे न।
Warpage गी रोकने लेई, इनें समाधानें गी आज़माइयै
इक समान ठंडा करना सुनिश्चित करो। समतल तापमान गी बनाए रखने आस्तै संतुलित शीतलन चैनलें कन्नै सांचे गी डिजाइन करो।
लगातार दीवार मोटाई बनाए रखो। इक समान शीतलन गी बढ़ावा देने आस्तै पूरे हिस्से च बराबर मोटाई दा लक्ष्य बनाओ ।
गेट स्थान गी अनुकूलित करो। मोटे खंडें दे कोल गेटें गी इस गल्लै गी यकीनी बनाने आस्तै जे सांचे भरने ते ठंडा होने गी सुनिश्चित करो।
उचित सामग्री चुनें। कम संकुचन दर आह् ले प्लास्टिक दा इस्तेमाल करो ते मता क्रिस्टलीय बहुलक थमां बचो।
| दिक्खो | समाधान |
| असमान कूलिंग | इक समान ठंडा करना सुनिश्चित करना |
| दीवार मोटाई बदलदी ऐ | लगातार दीवार मोटाई बनाए रखें |
| अनुचित गेट स्थान | गेट स्थान अनुकूलित करें |
| अनुपयुक्त सामग्री चयन | उचित सामग्री चुनें |
5. वेल्ड लाइनें
वेल्ड लाइनें गी मोल्ड कीते गेदे हिस्सें उप्पर दिक्खने आह् ली रेखाएं गी दिक्खेआ जंदा ऐ। एह् जित्थें दो प्रवाह मोर्चे मिलदे न उत्थें गै होंदे न। एह् रेखाएं हिस्से गी कमजोर करी सकदियां न ते रूप गी प्रभावित करी सकदियां न।
वेल्ड लाइनें दे कारण:
दो प्रवाह मोर्चे दी बैठक: प्रवाह मोर्चे चंगी चाल्लीं बंधन नेईं होंदे न।
कम सामग्री दा तापमान: ठंडा राल ठीक ढंगै कन्नै फ्यूज करने च असफल रौंह्दा ऐ।
अनुचित गेट स्थान: खराब प्लेसमेंट कन्नै प्रवाह जुदाई होंदा ऐ।
वेल्ड लाइनें लेई समाधान:
सामग्री दा तापमान बधाना: गर्म राल बंड च सुधार करदा ऐ।
गेट गी अनुकूलित करो स्थान: प्रवाह बक्ख-बक्ख होने थमां बचने आस्तै गेटें गी रक्खो।
प्रवाह संवर्धक दा इस्तेमाल करो: लाइनें गी रोकने लेई सामग्री प्रवाह गी बढ़ावा देना।
6. जला दे निशान
जले दे निशान ढाले दे हिस्सें उप्पर काले धब्बे होंदे न। एह् अक्सर काले जां भूरे रंग दे रंग दे रूप च दिक्खने गी मिलदे न। एह् निशान रूप ते ताकत दोनें गी प्रभावित करी सकदे न।
जले दे निशान दे कारण:
फंसे हवा जां गैसें : हवा दी जेब घर्षण ते गर्मी पैदा करदी ऐ ।
उच्च इंजेक्शन दी गति: तेजी कन्नै इंजेक्शन कन्नै ज़्यादा गरम होंदा ऐ।
अपर्याप्त वेंट: मोल्ड दे अंदर खराब वेंटिंग जाल गैसें।
जले दे निशान लेई समाधान:
वेंटिंग च सुधार: फंसे दे हवा गी छोड़ने आस्तै वेंटें गी जोड़ना जां बधाना।
इंजेक्शन दी गति घट्ट करो: इंजेक्शन दी प्रक्रिया गी घट्ट करने आस्तै धीमा करो।
सामग्री दा तापमान समायोजित करो: तापमान गी घट्ट करो तां जे ज़्यादा गरम होने थमां बचाऽ कीता जाई सकै।
7. जेट करना
जेटिंग इक दोष ऐ जित्थें सतह उप्पर इक पतली, सप्प-रूपी रेखा दिक्खी जंदी ऐ। एह् अक्सर हिस्से पर लहरदार पैटर्न दी तर्ज पर दिक्खने गी मिलदा ऐ।
जेट करने दे कारण:
उच्च इंजेक्शन दी गति: तेजी कन्नै राल प्रवाह कन्नै समें कोला पैह्लें शीतलन पैदा होंदा ऐ।
छोटे गेट आकार: सीमित जगह राल वेग च वृद्धि होंदी ऐ।
निम्न सामग्री चिपचिपाहट: आसान प्रवाह कन्नै जेटिंग होंदी ऐ।
जेटिंग दे समाधान:
इंजेक्शन दी गति घट्ट करो: समें कोला पैह्ले ठंडा होने थमां रोकने आस्तै प्रवाह गी धीमा करो।
गेट दा आकार बधाओ: चिकनी राल प्रविश्टी आस्तै मती जगह दी अनुमति देओ।
सामग्री चिपचिपाहट गी समायोजित करो: प्रवाह गी नियंत्रत करने आस्तै उच्च चिपचिपाहट सामग्री दा उपयोग करो।
जेटिंग दे बारे च होर मती जानकारी दिक्खो, क्लिक करो इंजेक्शन मोल्डिंग में जेटिंग.
8. एयर ट्रैप्स ऐ
हवा दे जालें च ढाले आह्ले हिस्सें च हवा दी जेब न। एह् सतह उप्पर जां हेठ बुलबुले जां शून्य दे रूप च दिक्खने गी मिलदे न।
हवा दे जाल दे कारण:
अनुचित वेंटिंग: अपर्याप्त वेंट मोल्ड दे अंदर हवा गी फसांदे न।
तेजी कन्नै इंजेक्शन दी गति: तेजी कन्नै प्रवाह हवा गी बचने थमां पैह्ले जाल करदा ऐ।
असंतुलित प्रवाह मार्ग: अनियमित प्रवाह मार्ग हवा दी जेब च लेई जंदे न।
एयर ट्रैप्स दे समाधान:
वेंटिंग डिजाइन च सुधार: फंसे दे हवा गी जारी करने आस्तै वेंट जोड़ना जां बधाना।
इंजेक्शन दी गति घट्ट करो: इंजेक्शन गी धीमा करो तां जे हवा गी बचने दी अनुमति होऐ।
संतुलन प्रवाह मार्ग: हवा दे फंसे गी रोकने आस्तै बी प्रवाह गी सुनिश्चित करना।
9. भंगुरता
भंगुरपन हिस्से गी दरारें जां टूटने दा प्रवृत्ति पैदा करदा ऐ। एह् ढाले गेदे उत्पादें दी स्थायित्व ते उपयोगिता गी प्रभावित करदा ऐ।
भंगुरता दे कारण:
सामग्री दा अपर्याप्त सुखाना: नमीं अंतिम उत्पाद गी कमजोर करदी ऐ।
पुनर्जीवन दा अत्यधिक इस्तेमाल: पुनर्जीवित सामग्री दा मता इस्तेमाल करने कन्नै ताकत घट्ट होई जंदी ऐ।
अनुचित सामग्री चयन: किश सामग्री स्वाभाविक रूप कन्नै भंगुर ऐ।
भंगुरता दे समाधान:
सामग्री गी उचित सुखाने गी सुनिश्चित करना : मोल्डिंग थमां पैह् ले पूरी चाल्लीं सूखी सामग्री।
पुनर्जीवन दे इस्तेमाल गी सीमित करो: महत्वपूर्ण हिस्सें लेई न्यूनतम पुनर्जीवित सामग्री दा इस्तेमाल करो।
उचित सामग्री चुनो: उंदी कठोरता आस्तै ज्ञात समग्गरी चुनो।
10. डिलामिनेशन ऐ
डिलामिनेशन ढाले दे हिस्सें च सतह दी परतें दा छिलका जां पृथक्करण ऐ। एह् संरचना गी कमजोर करदा ऐ ते रूप गी प्रभावित करदा ऐ ।
डिलामिनेशन दे कारण:
सामग्री दा संदूषण: विदेशी कण उचित बंधन गी रोकदे न।
असंगत सामग्री: बक्ख-बक्ख प्लास्टिक ठीक ढंगै कन्नै बंधन नेईं बनांदे न।
उच्च नमीं सामग्री: अतिरिक्त नमी सामग्री बंड गी बाधित करदी ऐ।
डिलामिनेशन आस्तै समाधान:
सामग्री दे संदूषण थमां बचो: सामग्री गी साफ ते अशुद्धियें थमां मुक्त रक्खो।
संगत समग्गरी दा उपयोग: समग्गरी गी रसैनक रूप च संगत सुनिश्चित करना।
सामग्री गी उचित सुखाने गी सुनिश्चित करना : मोल्डिंग थमां पैह् ले पूरी चाल्लीं सूखी सामग्री।
11. प्रवाह रेखाएं
प्रवाह रेखाएं गी ढाले आह् ले हिस्सें दी सतह उप्पर दिक्खने आह् ली लकीरें जां पैटर्न न। आमतौर उप्पर एह् पिघले दे प्लास्टिक दे प्रवाह दा पालन करदे न।
प्रवाह लाइनें दे कारण:
कम सामग्री जां मोल्ड तापमान: ठंडा राल मता जल्दी ठोस होंदा ऐ।
धीमी इंजेक्शन दी गति: राल असमान रूप कन्नै बगदा ऐ, लाइनें गी पैदा करदा ऐ।
पतली दीवार खंड: असंगत मोटाई कन्नै प्रवाह दे मुद्दे पैदा होंदे न।
प्रवाह लाइनें लेई समाधान:
सामग्री ते सांचे दा तापमान बधाना : राल दे तरल पदार्थ गी लंबे समें तगर रक्खो ।
इंजेक्शन दी गति गी बधाना: पूरे सांचे च बी बहाव सुनिश्चित करो।
दीवार मोटाई समायोजित करो: लगातार मोटाई कन्नै डिजाइनें गी डिजाइन करो।
12. लकीरें
लकीरें ढलाई आह्ले हिस्सें दी सतह उप्पर रेखाएं जां रंग-बिरंगे होंदे न । एह् अक्सर प्रवाह दिशा च चलने आह् ली काली जां हल्की रेखाएं दे रूप च दिक्खने गी मिलदे न।
लकीरें दे कारण:
सामग्री च उच्च नमीं सामग्री : नमीं भाप ते लकीरें दा कारण बनदी ऐ ।
हवा दा फंसा: हवा दे बुलबुले सतह उप्पर लकीरें पैदा करदे न।
सामग्री दी क्षति: ज़्यादा गरम जां दूषित होने कन्नै लकीरें दा सामना करना पौंदा ऐ।
लकीरें दे समाधान:
सूखी सामग्री ठीक ढंगै कन्नै : सामग्री गी मोल्डिंग थमां पैह् ले नमीं थमां मुक्त करना सुनिश्चित करो।
वेंटिंग च सुधार: फंसे दे हवा गी छोड़ने आस्तै वेंट जोड़ो।
प्रसंस्करण पैरामीटर गी अनुकूलित करो: गिरावट गी रोकने आस्तै तापमान ते गति गी समायोजित करो।
13. कोहरे
कोहरा ढलाई आह्ले हिस्सें दे फाटक दे कोल बादल आह्ला रंग बदलने आह्ला ऐ। एह् धुंधला जां पाले आह्ले इलाके दे रूप च दिक्खने गी मिलदा ऐ , जेह्ड़ा अक्सर सतह दी गुणवत्ता गी प्रभावित करदा ऐ ।
कोहरे दे कारण:
छोटे गेट आकार: प्रतिबंधित प्रवाह उच्च कतरनी दरें दा कारण बनदा ऐ।
गेट दे कोल पतली दीवार खंड: पतले इलाके कतरनी तनाव गी बधांदे न।
उच्च कतरनी तनाऽ : मता तनाव कन्नै सामग्री दी गिरावट ते फॉगिंग होंदी ऐ ।
कोहरे के लिए समाधान:
गेट दा आकार बधाओ: कम कतरनी तनाव कन्नै चिकनी प्रवाह दी अनुमति देओ।
गेट दे कोल दीवार दी मोटाई समायोजित करो: तनाव गी घट्ट करने आस्तै मोटाई गी बी सुनिश्चित करो।
प्रसंस्करण पैरामीटर गी अनुकूलित करो: कतरनी तनाव गी घट्ट करने आस्तै तापमान ते गति गी समायोजित करो।
इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोषों को रोकना
इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोषें थमां बचने आस्तै उचित सांचे दा डिजाइन मता जरूरी ऐ । इक अच्छी तरह कन्नै डिजाइन कीता गेदा सांचे प्लास्टिक सुचारू रूप कन्नै बगदा ऐ ते गुहा गी समान रूप कन्नै भरदा ऐ। एह्दे कन्नै गै इक समान शीतलन ते हिस्से गी आसान इजेक्शन गी बढ़ावा दिंदा ऐ।
नियमित रखरखाव तुंदी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें गी सुचारू रूप कन्नै चलांदा ऐ। इस च बैरल दी सफाई करना, पेंच ते नोजल पर पहनने दी जांच करना, ते तापमान ते दबाव नियंत्रण गी कैलिब्रेट करना शामल ऐ। निवारक रखरखाव मुद्दें गी पकड़ने थमां पैह्ले गै दोष पैदा करदा ऐ।
उच्च गुणवत्ता आह् ली समग्गरी च घट्ट दोषें कन्नै बेहतर हिस्से पैदा होंदे न। हमेशा कुंवारी जां उच्च ग्रेड रिसाइकिल प्लास्टिक दा इस्तेमाल करो जेह् ड़े निर्माता दे विनिर्देशें गी पूरा करदे न। नमीं अवशोषण ते संदूषण गी रोकने आस्तै इन्हें गी सूखे, तापमान कन्नै नियंत्रित इलाके च ठीक ढंगै कन्नै संग्रहीत करो।
प्रक्रिया पैरामीटर दी निगरानी ते समायोजित करना लगातार गुणवत्ता दी कुंजी ऐ। पूरे मोल्डिंग चक्र च तापमान, दबाव, गति, ते समें उप्पर नेड़मी नजर रक्खो। प्रक्रिया गी अनुकूल बनाने ते दोषें गी घट्ट करने आस्तै जरूरत मताबक इंक्रीमेंटल समायोजन करो।
निर्माण गी ध्यान च रखदे होई हिस्सें गी डिजाइन करने कन्नै मते सारे मोल्डिंग मुद्दें गी रोकदा ऐ। एह् पद्धति, जेह् ड़ी निर्माण लेई डिजाइन (डीएफएम) दे रूप च जानेआ जंदा ऐ, उत्पाद डिजाइन दौरान इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया दी सीमाएं ते जरूरतें उप्पर विचार करदा ऐ। डीएफएम सिद्धांतें च शामल न:
इक समान दीवार मोटाई बनाए रखना
आसान इजेक्शन लेई ड्राफ्ट एंगल जोड़ना
तेज कोने ते अंडरकट कोला बचना
गेट ते इजेक्टर पिन गी रणनीतिक तौर पर रखना
वेल्ड लाइनें ते सिंक दे निशान गी घट्ट करना
इनें दिशा-निर्देशें दा पालन करियै, डिजाइनर ऐसे हिस्से बनाई सकदे न जेह् ड़े मोल्ड ते दोषें दी प्रवृत्ति गी घट्ट करने च सहूलियत होंदे न। 'DFM उत्पाद डिजाइन ते निर्माण दे बीच इक सहयोगी प्रयास ऐ,' टॉम जॉनसन, इक दिग्गज इंजेक्शन मोल्डिंग इंजीनियर नोट करदा ऐ। 'एह् उस मीठे स्पॉट गी ढूंढने दे बारे च ऐ जित्थें हिस्सा ठीक प्रदर्शन करदा ऐ ते कुशलता कन्नै ढाला जाई सकदा ऐ।'
| दोष रोकथाम रणनीति | कुंजी रणनीति |
| उचित मोल्ड डिजाइन | - चिकनी सामग्री प्रवाह
- भी ठंडा
- आसान इजेक्शन |
| नियमित रखरखाव | - साफ बैरल
- पहनने दी जांच करो
- नियंत्रण कैलिब्रेट |
| गुणवत्ता दी सामग्री | - वर्जिन या उच्च ग्रेड पुनर्नवीनीकरण प्लास्टिक दा इस्तेमाल करो
- उचित भंडारण |
| प्रक्रिया दी निगरानी | - पैरामीटर दी निगरानी बंद करो
- वृद्धिशील समायोजन |
| निर्माण लेई डिजाइन | - वर्दी दीवार मोटाई
- ड्राफ्ट कोण
- रणनीतिक गेट प्लेसमेंट |
कार्रवाई च डीएफएम दा इक सफल उदाहरण ऐ इक जटिल मोटर वाहन हिस्से दा पुनर्निर्माण। मोल्डिंग टीम कन्नै सहयोग करियै ते डीएफएम सिद्धांतें गी लागू करियै, कम्पनी ने इस हिस्से दा वजन 20% घट्ट कीता, अपनी ताकत च सुधार कीता, ते केईं बार-बार होने आह् ले दोषें गी खत्म करी दित्ता। नतीजा उच्च गुणवत्ता, कम लागत, ते तेजी कन्नै उत्पादन होआ।
इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोषों को रोकना
दोषें दा प्रारंभिक निरीक्षण ते पन्छान
ढलाई दे हिस्सें दा पूरा-पूरा निरीक्षण करियै शुरू करो। सिंक दे निशान, वेल्ड लाइनें, जां वार्पिंग जनेह् आम दोषें दी तलाश करो। कुसै बी चाल्ली दे दिक्खने आह्ले मुद्दे दी पन्छान करो।
संभावित कारणें दा विश्लेषण करना
इक बारी दोषें दी पन्छान होने पर उंदे कारणें दा विश्लेषण करो। टूलिंग, सामग्री, ते प्रक्रिया पैरामीटर जनेह् कारकें पर विचार करो। मुद्दें लेई सांचे दे डिजाइन दी जांच करो। सामग्री दी गुणवत्ता ते संभालने दी प्रक्रिया दी जांच करो। असंगतताएं लेई प्रक्रिया सेटिंग्स दी समीक्षा करो।
सुधारात्मक क्रियाएं ते समाधानें गी लागू करना
अपने विश्लेषण दे आधार उप्पर सुधारात्मक कार्रवाईयें गी लागू करो। तापमान ते दबाव जनेह् प्रक्रिया पैरामीटर गी समायोजित करो। चिह्नित मुद्दें गी संबोधित करने आस्तै मोल्ड डिजाइन गी संशोधित करो। जरूरत पौने पर उच्च गुणवत्ता आह् ली सामग्री दा इस्तेमाल करो। स्थिरता गी सुनिश्चित करने आस्तै इस प्रक्रिया दी नियमित निगरानी करना।
केस अध्ययन ते सफल समस्या निवारन दे उदाहरण
केस स्टडी: सिंक दे निशान घट्ट करना
समस्या: इक निर्माता गी बार-बार सिंक निशान दा सामना करना पवा।
विश्लेषण: कारण गी मोटे दीवार खंडें दे कारण असमान ठंडा होने दे रूप च चिह्नित कीता गेआ।
समाधान: उने दीवार दी मोटाई गी समायोजित कीता ते ठंडा होने दा समां बधाया।
नतीजा: सिंक दे निशान खत्म कीते गे, जिस कन्नै पार्ट क्वालिटी च सुधार होआ।
केस अध्ययन: वेल्ड लाइनें गी खत्म करना
समस्या: वेल्ड लाइनें ने भागों को कमजोर कर दिया।
विश्लेषण: कारण कम सामग्री दा तापमान ते खराब गेट प्लेसमेंट हा।
समाधान: उने सामग्री दा तापमान ते अनुकूलित गेट स्थान च बाद्दा कीता।
नतीजा: वेल्ड लाइनें च काफी कमी आई।
केस अध्ययन: वारपेज गी रोकना
समस्या: ठंडा होने दे बाद पार्ट्स वार्प करदे हे।
विश्लेषण: कारण दी पन्छान असमान ठंडा ते असंगत दीवार दी मोटाई दे रूप च कीती गेई।
समाधान: उने इक समान दीवार दी मोटाई ते नियंत्रित शीतलन दर गी सुनिश्चित कीता।
नतीजा: वारपेज गी घट्ट शा घट्ट कीता गेआ, जिसदे कन्नै होर स्थिर हिस्से पैदा होई गे।
इनें चरणें दा पालन करियै, तुस इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोषें गी प्रभावी ढंगै कन्नै रोक सकदे ओ। नियमित निरीक्षण, पूरी चाल्लीं विश्लेषण, ते समें सिर सुधारात्मक कार्रवाईयें गी उच्च गुणवत्ता आह् ले, दोष-मुक्त हिस्सें गी सुनिश्चित करना।
निश्कर्श
इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोषें दी पन्छान ते हल करना बड़ा जरूरी ऐ । आम दोषें च सिंक दे निशान, वेल्ड लाइनें, ते वार्पिंग शामल न। हर इक दे विशिष्ट कारण ते समाधान होंदे न। इनें दोषें गी फौरन संबोधित करना बड़ा जरूरी ऐ।
दोषें गी रोकने कन्नै उत्पाद दी गुणवत्ता ते उत्पादन दी दक्षता च सुधार होंदा ऐ। उच्च गुणवत्ता आह् ले हिस्सें दा मतलब ऐ रिटर्न घट्ट ते ग्राहक दी संतुष्टि च बढ़ौतरी। कुशल उत्पादन कन्नै कचरे ते लागत च कमी औंदी ऐ। नियमित निरीक्षण ते उचित प्रक्रियाएं च दोष-मुक्त हिस्सें गी सुनिश्चित करने च मदद मिलदी ऐ।
इंजेक्शन मोल्डिंग दे दोषें गी समझने ते रोकने कन्नै हर इक गी फायदा होंदा ऐ। एह् उत्पाद दी विश्वसनीयता गी बढ़ावा दिंदा ऐ ते समें दी बचत करदा ऐ। बेहतरीन प्रथाएं दा पालन करियै, तुस उच्च गुणवत्ता आह् ले नतीजे हासल करी सकदे ओ।
टीम एमएफजी दे इंजेक्शन मोल्डिंग एक्सपर्ट तुसेंगी दोष-मुक्त हिस्से हासल करने च मदद करने लेई तैयार न। साढ़े अत्याधुनिक उपकरणें, अनुभवी इंजीनियरें, ते गुणवत्ता आस्तै प्रतिबद्धता कन्नै, अस तुंदे डिजाइन गी अनुकूल बनागे ते उत्पादन गी सुव्यवस्थित करगे। अज्ज टीम एमएफजी कन्नै संपर्क करो तां जे एह् जानने लेई जे अस किस चाल्ली तुंदी दृष्टि गी जीवन च लेई आई सकने आं।
