එන්නත් කිරීමේ අච්චු දෝෂ සහ ඒවා විසඳන්නේ කෙසේද

ඉන්ජෙක්ෂන් සකස් කිරීම නිෂ්පාදනය කිරීමේදී අත්යවශ්ය වේ. නමුත් අඩුපාඩු ඔබේ කොටස් විනාශ කළ හැකිය. ඔබ මෙම ගැටළු හඳුනාගෙන නිවැරදි කරන්නේ කෙසේද?

මෙම ලිපිය පොදු එන්නත් කිරීමේ දෝෂ මගින් ඔබට මග පෙන්වනු ඇත. ඒවා .ලදායී ලෙස විසඳා ගන්නේ කෙසේදැයි ඔබ ඉගෙන ගනු ඇත.

එන්නත් කිරීමේ අච්චු දෝෂ මොනවාද?

එන්නත් කිරීමේ අච්චු දෝෂයන් අච්චු සහිත කොටස් වල අඩුපාඩු වේ. නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය අතරතුර ඒවා සිදුවේ. මෙම අඩුපාඩු වර්ගය සහ බරපතලකම වෙනස් විය හැකිය.

අඩුපාඩු බලපෑම්වල ගුණාත්මකභාවය සැලකිය යුතු ලෙස. දුර්වල ගුණාත්මක කොටස් ප්රමිති සපුරාලීමට අපොහොසත් වේ. මෙය පාරිභෝගික අතෘප්තියට හේතු විය හැක. අඩුපාඩු නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට ද බලපායි. ගැටළු විසඳීම සඳහා වැඩි කාලයක් හා සම්පත් අවශ්ය වේ.

අඩුපාඩු වල පිරිවැය ඉහළයි. නැවත වැඩ කිරීම හෝ සීරීම් කොටස් මිල අධිකය. එය අපද්රව්ය හා නිෂ්පාදන ප්රමාදයන් වැඩි කරයි. බොහෝ කර්මාන්ත සඳහා අඩුපාඩු රහිත එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීම ඉතා වැදගත් වේ. එය උසස් ප්රමිතීන් පවත්වා ගෙන යන අතර පිරිවැය අඩු කරයි.

එන්නත් කිරීමේ අච්චු දෝෂවල ප්රධාන බලපෑම:

• අඩු නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය

• නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව අඩු කිරීම

• පිරිවැය වැඩි කිරීම

කර්මාන්ත සාර්ථකත්වය සඳහා අඩුපාඩු රහිත කොටස් මත රඳා පවතී. මෝටර් රථ, වෛද්ය සහ පාරිභෝගික භාණ්ඩ ඉහළ නිරවද්යතාවයක් අවශ්යයි. අඩුපාඩු තීරණාත්මක යෙදුම්වල ආරක්ෂිත ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකිය. මේ අනුව, මෙම අඩුපාඩු හඳුනා ගැනීම හා විසඳීම අත්යවශ්ය වේ. එය විශ්වසනීයත්වය සහ ක්රියාකාරිත්වය සහතික කරයි.

එන්නත් කිරීමේ අච්චු කිරීම හරියටම ක්රියාවලියකි. කුඩා වැරදි විශාල ගැටළු ඇති කළ හැකිය. අඩුපාඩු අවබෝධ කර ගැනීම සහ ආමන්ත්රණය කිරීම ගුණාත්මකභාවය පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වේ. එය කාර්යක්ෂමතාව ඉහළ නැංවීම සහ පිරිවැය අඩු කරයි.

ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු දෝෂ සහිත පොදු වර්ග

1. කෙටි වෙඩි

අච්චු කුහරය උණු කළ ප්ලාස්ටික් වලින් සම්පූර්ණයෙන්ම පුරවන විට කෙටි වෙඩි පහරවල් සිදු වේ. මෙය ඔබට අසම්පූර්ණ කොටසක් වන අතර එය භාවිතා කළ නොහැකි ය. කොටස නිම නොකළ හෝ විශේෂාංග නැති බව පෙනේ නම් එය කෙටි පහරක් බව ඔබ දැන ගනු ඇත.

සාධක කිහිපයක් කෙටි වෙඩි තැබීම් වලට හේතු විය හැක:

• අඩු එන්නත් පීඩනය හෝ වේගය: ප්ලාස්ටික් වලට ඉක්මනින් හෝ බලහත්කාරයෙන් අච්චුවට බල කෙරෙන්නේ නැත.

• ප්රමාණවත් ද්රව්ය උෂ්ණත්වය ප්රමාණවත් නොවේ: ප්ලාස්ටික් ඉතා සිසිල් නම්, එය අච්චුවේ සියලු ප්රදේශවලට පහසුවෙන් ගලා නොයයි.

• දුර්වල වාතාශ්රය: අච්චුවේ සිරවී ඇති වාතය මගින් ප්ලාස්ටික් මුළු කුහරයම පිරවීම වළක්වයි.

• නුසුදුසු ගේට්ටු ප්රමාණය හෝ ස්ථානය: ඉතා කුඩා හෝ දුර්වල ලෙස කුඩා හෝ දුර්වල ලෙස ප්ලාස්ටික් ප්රවාහය සීමා කරන ගේට්ටු.

  
  

කෙටි වෙඩි තැබීම සඳහා, ඔබට පුළුවන්:

1. එන්නත් කිරීමේ පීඩනය සහ වේගය වැඩි කිරීම. මෙය ප්ලාස්ටික් වේගයෙන් අච්චුවට වේගයෙන් හා ප්රබල ලෙස බල කරයි.

2. ද්රව්ය හා අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම. උණුසුම් ප්ලාස්ටික් සම්පූර්ණ අච්චුව පිරවීම සඳහා වඩාත් පහසුවෙන් ගලා යයි.

3. වාතාශ්රය වැඩි දියුණු කිරීම. වාතාශ්රය එකතු කිරීම හෝ විශාල කිරීම කොටු වූ වාතය පැන යාමට ඉඩ සලසන අතර එමඟින් ප්ලාස්ටික් ප්ලාස්ටික් මගින් කුහරය පිරවිය හැකිය.

4. ගේට්ටු ප්රමාණය සහ ස්ථානය ප්රශස්ත කිරීම. විශාල, හොඳින් තැබූ ගේට්ටු අච්චුවේ සියලුම කොටස් වලට ප්ලාස්ටික් නිදහසේ ගලා බසිනවා.

ඇති කරන්න	විසඳුමක්
අඩු එන්නත් කිරීමේ පීඩනය / වේගය	එන්නත් කිරීමේ පීඩනය සහ වේගය වැඩි කිරීම
ප්රමාණවත් ද්රව්ය උෂ්ණත්වය ප්රමාණවත් නොවේ	ද්රව්ය හා අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම
දුර්වල වාතාශ්රය	වාතාශ්රය වැඩි දියුණු කිරීම
නුසුදුසු ගේට්ටු ප්රමාණය හෝ ස්ථානය	ගේට්ටු ප්රමාණය සහ ස්ථානය ප්රශස්ත කිරීම

උදාහරණයක් ලෙස, නිෂ්පාදන නිර්මාණකරුවෙකු ප්ලාස්ටික් සෙල්ලම් කොටසක කෙටි වෙඩි තැබීම් දෝශ නිරාකරණය විය. ප්රවාහ අනුකරණ මෘදුකාංගයක් භාවිතා කරමින් අච්චුව විශ්ලේෂණය කිරීමෙන්, දොරටු ඉතා කුඩා බව ඔවුන් සොයා ගත්හ. ගේට්ටු විශාල කිරීම ප්ලාස්ටික් වලට අච්චුව සම්පූර්ණයෙන්ම පුරවා ගැනීම සම්පූර්ණයෙන්ම, කෙටි වෙඩි කිරීම් ඉවත් කිරීම.

සාමාන්ය රීතියක් ලෙස, ගේට්ස් විසින් අර්ධ වශයෙන් නාමික බිත්තියේ thickness ණකම 50-100% ක් විය යුතුය. 'ප්රවීණ එන්නත් කළ ජෝන් ස්මිත් පැහැදිලි කරන්නේ ප්රවීණ එන්නත් කිරීමේ විශේෂ expert යෙකු වන ජෝන් ස්මිත් පැහැදිලි කරයි. බහු ගේට්ටු විශාල කොටස් වලට ද උපකාර කළ හැකි බව ඔහු පවසයි.

ගැන වැඩි විස්තර බලන්න එන්නත් කිරීමේ අච්චු වල කෙටි වෙඩි තැබීම.

2. බේසම ලකුණු

SINK MARSE යනු අර්ධ පෘෂ් on යක් මත දන්ත හෝ අවපාත වේ. ඒවා බොහෝ විට අච්චු සහිත කොටස්වල er න වගන්ති වල දක්නට ලැබේ. මෙම ලකුණු මඟින් කොටස්වල රූපලාවණ්ය අභියාචනය හා ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව අඩු කරයි.

සින්ක් ලකුණු සඳහා හේතු:

• Thick න බිත්ති කොටස්: thick න ප්රදේශ සිසිල් වන අතර එය හැකිලී යයි.

• පීඩනය හෝ කාලය ප්රමාණවත් නොවීම: ප්රමාණවත් පීඩනයක් හෝ සිසිලන කාලය නොමැතිව, පිටත ස්ථර ඇතුළට ඇදගෙන යයි.

• ඉහළ ද්රව්ය හෝ අච්චු උෂ්ණත්වය: අධික උෂ්ණත්වය අසමාන සිසිලනයකට තුඩු දෙයි.

බේසම ලකුණු සඳහා විසඳුම්:

• බිත්ති thickness ණකම අඩු කරන්න: සිහින් බිත්ති වඩාත් ඒකාකාරව සිසිල් වේ.

• රඳවා ගැනීමේ පීඩනය සහ වේලාව වැඩි කිරීම: වැඩි පීඩනයක් සහ සිසිලනය අදින්න.

• පහළ ද්රව්ය හා අච්චු උෂ්ණත්වය: ඒකාකාර සිසිලනය සඳහා උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.

• සුදුසු ඉළ ඇට සහ ලොක්කා නිර්මාණය භාවිතා කරන්න: නිසි සැලසුම මංසන්ධිවල ගිලෙන ලකුණු අවම කරයි.

ගැන වැඩි විස්තර සින්ක් ලකුණු.

3. ෆ්ලෑෂ්

ෆ්ලෑෂ් යනු කොටසේ මතුපිට අතිරික්ත ප්ලාස්ටික් ය. එය බොහෝ විට අච්චුවෙහි වෙන්වීමේ රේඛාව දිගේ පෙනේ. ෆ්ලෑෂ් කොටස් පෙනුම හා ක්රියාකාරිත්වයට බලපායි.

ෆ්ලෑෂ් සඳහා හේතු:

• ප්රමාණවත් නොපැහැදිලි කම්මැලි බලය: අච්චු තහඩු එකට පවතින්නේ නැත.

• පළඳින ලද හෝ හානි වූ අච්චුව: හිඩැස් ප්ලාස්ටික් පැන යාමට ඉඩ දෙයි.

• අධික ලෙස එන්නත් කිරීමේ පීඩනය හෝ වේගය: අධි පීඩන බලකාය ප්ලාස්ටික් බලකාය.

• දුර්වල වාතාශ්රය: කොටු වූ වාතය ද්රව්ය කාන්දු වීමට අවශ්ය වේ.

ෆ්ලෑෂ් සඳහා විසඳුම්:

• කලම්ප බලය වැඩි කරන්න: අච්චුව තදින් වසා ඇති බවට සහතික වන්න.

• හානියට පත් අච්චු සංරචක අළුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම: හිඩැස් සහ පැළඳ සිටින ප්රදේශ සවි කරන්න.

• එන්නත් කිරීමේ පීඩනය සහ වේගය අඩු කිරීම: කාන්දු වීම වැළැක්වීම සඳහා අඩු සැකසුම්.

• වාතාශ්රය වැඩි දියුණු කිරීම: කොටු වූ වාතය මුදා හැරීමට වාතාශ්රය එක් කරන්න.

4. යුධ

යුධ පිටුව යනු ඔබේ කොටස ඔබේ කොටස හැඩයෙන් බැඳී සිටින හෝ වික්රමාන්විත ය. එය සිදු වන්නේ කොටසේ විවිධ ප්රදේශ සිසිල් වන විට අසමාන ලෙස හැකිලී යාමයි. ඔබ පහසුවෙන් අනතුරුදායක කොටස් හඳුනා ගනීවි - අපේක්ෂිත සැලසුමට සාපේක්ෂව ඔවුන් විකෘති හෝ විකෘති වී හෝ විකෘති වී ඇත.

කරුණු කිහිපයක් යුධ පිටුවට හේතු විය හැක:

• අසමාන සිසිලනය: අච්චුව විවිධ මිල ගණන් යටතේ සිසිල් වුවහොත්, එය සමහර ප්රදේශවල වැඩිපුර හැකිලෙන බැවින් කොටස උණුසුම් වේ.

• විවිධ බිත්ති thickness ණකම: thick න වගන්ති සිසිල් කිරීම සඳහා වැඩි කාලයක් ගත වන අතර එමඟින් කොටස අභ්යන්තරයට ඇද දමයි.

• නුසුදුසු ගේට්ටු ස්ථානය: කොටසේ රකාන්තයේ කෙළවරේ ඇති ගේට්ටු අසමාන පිරවීම හා හැකිලීමට හේතු වේ.

• නුසුදුසු ද්රව්ය තේරීම: සමහර ප්ලාස්ටික්ස් ඔවුන්ගේ ස් stal ටිකරූපී ව්යුහය හේතුවෙන් යුධ ආහාර වලට වැඩි අවදානමක් ඇත.

යුධ පිටුව වැළැක්වීම සඳහා, මෙම විසඳුම් උත්සාහ කරන්න:

1. ඒකාකාර සිසිලනය සහතික කරන්න. උෂ්ණත්වය පවා පවත්වා ගැනීම සඳහා සමබර සිසිලන නාලිකා සමඟ අච්චුව සැලසුම් කරන්න.

2. ස්ථාවර බිත්ති .ණකම පවත්වා ගන්න. ඒකාකාර සිසිලනය ප්රවර්ධනය කිරීම සඳහා කොටස පුරාම සමාන thickness ණකම සඳහා ඉලක්කය.

3. ගේට්ටු ස්ථානය ප්රශස්තිකරණය කරන්න. අච්චුව පුරවන සහ ඒකාකාරව සිසිල් කිරීම සඳහා ග්රන්ථ man ණික කොටස් අසල ගේට්ටු තබන්න.

4. සුදුසු ද්රව්ය තෝරන්න. අඩු හැකිලීමේ අනුපාතයක් සහිත ප්ලාස්ටික් භාවිතා කර ඕනෑවට වඩා ස් stal ටිකරූපී බහු අවයවිකරුවන් වළක්වා ගන්න.

ඇති කරන්න	විසඳුමක්
අසමාන සිසිලනය	ඒකාකාර සිසිලනය සහතික කිරීම
බිත්ති thickness ණකම වෙනස් වේ	ස්ථාවර බිත්ති thickness ණකම පවත්වා ගන්න
නුසුදුසු ගේට්ටු ස්ථානය	ගේට්ටු ස්ථානය ප්රශස්තිකරණය කරන්න
නුසුදුසු ද්රව්ය තේරීම	සුදුසු ද්රව්ය තෝරන්න

5. වෙල්ඩ් රේඛා

වෙල්ඩ් රේඛා අච්චු කොටස් මත දෘශ්යමාන රේඛා වේ. ඒවා සිදුවන්නේ ප්රවාහයේ පෙරමුණු දෙකක් රැස්වන ස්ථානයකි. මෙම රේඛා මගින් කොටස දුර්වල කළ හැකි අතර පෙනුමට බලපායි.

වෙල්ඩින් පේළි වලට හේතු:

• ප්රවාහ පෙරමුණු දෙකක රැස්වීම: ප්රවාහ පෙරමුණු හොඳින් බැඳී නැත.

• අඩු ද්රව්යමය උෂ්ණත්වය: සීතල ෙරසින් නිසි පරිදි විලයනය කිරීමට අපොහොසත් වේ.

• නුසුදුසු ගේට්ටු ස්ථානය: දුර්වල ස්ථානගත කිරීම ගලායාම වෙන්වීමට හේතු වේ.

වෙල්ඩු රේඛා සඳහා විසඳුම්:

• ද්රව්ය උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම: උණුසුම් දුම්මල බන්ධනය වැඩි දියුණු කරයි.

• ගේට්ටු ස්ථානය ප්රශස්ත කිරීම: ප්රවාහ වෙන්වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ගේට්ටු තබන්න.

• ප්රවාහ වැඩි කිරීම භාවිතා කරන්න: රේඛා වැළැක්වීම සඳහා ද්රව්යමය ප්රවාහය වැඩි දියුණු කිරීම.

6. පිළිස්සුම් ලකුණු

පිළිස්සුම් සලකුණු අච්චු සහිත කොටස් මත අඳුරු ලප වේ. ඒවා බොහෝ විට කළු හෝ දුඹුරු පැහැයක් ගනී. මෙම සලකුණු පෙනුම හා ශක්තිය යන දෙකටම බලපායි.

පිළිස්සුම් සලකුණු වලට හේතු:

• කොටු වූ වාතය හෝ වායූන්: වායු සාක්කු iction ර්ෂණය හා තාපය ඇති කරයි.

• අධික එන්නත් වේගය: වේගවත් එන්නත් කිරීම අධික උනුසුම් වීමට හේතු වේ.

• ප්රමාණවත් වාතාශ්රය: අච්චුව තුළ වායුගෝලීය වායූන් උගුල් උගුල් කල්ලි.

පිළිස්සුම් සලකුණු සඳහා විසඳුම්:

• ගමන් කිරීම වැඩි දියුණු කිරීම: කොටු වූ වාතය මුදා හැරීම සඳහා වාතාශ්රය එකතු කිරීම හෝ විශාල කිරීම.

• එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කරන්න: අධික තාපය අඩු කිරීම සඳහා එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලිය මන්දගාමී කරන්න.

• ද්රව්ය උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න: අධික උෂ්ණත්වය වැළැක්වීම සඳහා උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.

7. ජෙට් කිරීම

ජෙට් කිරීම යනු තුනී, සර්ප වැනි රේඛාවක් මතුපිට දිස්වන දෝෂයකි. එය බොහෝ විට රැලි සහිත රටාවක් මෙන් පෙනේ.

ජෙට් යානයට හේතු:

• අධික එන්නත් වේගය: වේගවත් අවි ප්රවාහය නොමේරූ සිසිලනය සිදු කරයි.

• කුඩා ගේට්ටු ප්රමාණය: සීමිත ඉඩ ප්රමාණයක් ෙරසින් ප්රවේගය වැඩි කරයි.

• අඩු ද්රව්යමය දුකෘතිකය: පහසු ප්රවාහය ජෙට් කිරීම සඳහා යොමු කරයි.

ජෙට් කිරීම සඳහා විසඳුම්:

• එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කරන්න: නොමේරූ සිසිලනය වැළැක්වීම සඳහා ප්රවාහය මන්දගාමී කරන්න.

• ගේට්ටු ප්රමාණය වැඩි කරන්න: සුමට ෙරසින් ඇතුල්වීම සඳහා වැඩි ඉඩක් ලබා දෙන්න.

• ද්රව්යමය දුකෘතිය සකස් කරන්න: ප්රවාහය පාලනය කිරීම සඳහා ඉහළ දුකෝෂික ද්රව්ය භාවිතා කරන්න.

ජෙට් කිරීම පිළිබඳ වැඩි විස්තර බලන්න, ක්ලික් කරන්න එන්නත් කිරීමේ අච්චු කිරීම.

8. වායු උගුල්

වායු උගුල් යනු අච්චු සහිත කොටස්වල වාතය සාක්කු ය. ඒවා මතුපිටට හෝ යටින් හෝ යටින් හෝ යටින් බුබුලු හෝ හිස් ශබ්දයක් ලෙස පෙනේ.

වායු උගුල් වලට හේතු:

• නුසුදුසු වාතාශ්රය: අච්චු ඇතුළත වාතය උගුලට හසු වේ.

• වේගවත් එන්නත් වේගය: වේගයෙන් ප්රවාහය පැන යාමට පෙර වාතය උගුලට හසු වේ.

• අසමතුලිත ගලා යන මාර්ග: අක්රමවත් ප්රවාහ මාර්ග වායු සාක්කු වෙත යොමු කරයි.

ගුවන් උගුල් සඳහා විසඳුම්:

• ක්රීඩා සැලසුම් වැඩි දියුණු කිරීම: කොටු වූ වාතය මුදා හැරීම සඳහා කුලී එකතු කිරීම හෝ වැඩි දියුණු කිරීම.

• එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කරන්න: වාතය පැන යාමට ඉඩ දීම සඳහා එන්නත් කිරීම මන්දගාමී කරන්න.

• ශේෂ ප්රවාහ මාර්ග: වායු පිවිසුම් කිරීම වැළැක්වීම සඳහා ගලායාම පවා සහතික කිරීම.

9. අස්ථාවරත්වය

අස්ථාවරත්වය මඟින් කොටස් පහසුවෙන් බිඳ දැමීම හෝ බිඳ දැමීමට පෙළඹේ. එය අච්චු සහිත නිෂ්පාදනවල කල්පැවැත්ම හා භාවිතයට බලපායි.

අස්ථාවරත්වයට හේතු:

• ද්රව්ය වියළීම ප්රමාණවත් නොවීම: තෙතමනය අවසාන නිෂ්පාදනය දුර්වල කරයි.

• රෙගුලාේන්ද්රියේ අධික ලෙස භාවිතා කිරීම: ප්රතිචක්රීකරණය කළ ද්රව්ය අධික ලෙස භාවිතා කිරීම ශක්තිය අඩු කරයි.

• නුසුදුසු ද්රව්ය තේරීම: සමහර ද්රව්ය ස්වාභාවිකවම අස්ථාවර වේ.

අස්ථාවරත්වය සඳහා විසඳුම්:

• ද්රව්ය නිසි ලෙස වියළීම සහතික කිරීම: අච්චු කිරීමට පෙර අතින් වියළි ද්රව්ය.

• රෙගුලින්ඩ් භාවිතය සීමා කරන්න: තීරණාත්මක කොටස් සඳහා අවම ප්රතිචක්රීකරණය කළ ද්රව්ය භාවිතා කරන්න.

• සුදුසු ද්රව්ය තෝරන්න: ඔවුන්ගේ දැඩි බව දන්නා ද්රව්ය තෝරන්න.

10. ප්රමාදය

ප්රමාණ කිරීම යනු අච්චු සහිත කොටස්වල මතුපිට ස්ථර ඇලවීම හෝ වෙන් කිරීම ය. එය ව්යුහය දුර්වල කරන අතර පෙනුමට බලපායි.

පිරිහීමට හේතු:

• ද්රව්ය දූෂණය වීම: විදේශීය අංශු නිසි බැඳීම වළක්වයි.

• නොගැලපෙන ද්රව්ය: විවිධ ප්ලාස්ටික්ස් හොඳින් බැඳී නැත.

• ඉහළ තෙතමනය අන්තර්ගතය: අතිරික්ත තෙතමනය ද්රව්ය බන්ධනය කඩාකප්පල් කරයි.

ප්රමාණාත්මක කිරීම සඳහා විසඳුම්:

• ද්රව්යමය දූෂණයෙන් වළකින්න: ද්රව්ය පිරිසිදුව හා අපද්රව්ය වලින් තොර තබා ගන්න.

• අනුකූල ද්රව්ය භාවිතා කරන්න: ද්රව්ය රසායනිකව අනුකූල වේ.

• ද්රව්ය නිසි ලෙස වියළීම සහතික කිරීම: අච්චු කිරීමට පෙර අතින් වියළි ද්රව්ය.

11. ප්රවාහ රේඛා

ප්රවාහ රේඛා අච්චු කොටස් මතුපිට පෙනෙන ඉරි හෝ රටා දක්නට ලැබේ. ඔවුන් සාමාන්යයෙන් උණු කළ ප්ලාස්ටික් ගලායාම අනුගමනය කරති.

ප්රවාහ රේඛා සඳහා හේතු:

• අඩු ද්රව්ය හෝ පුස් උෂ්ණත්වය: සිසිල් ෙරසින් ඉක්මනින් alt න ු න්යෂ්ට කරයි.

• මන්දගාමී එන්නත් වේගය: ෙරසින් අසමාන ලෙස ගලා යයි, රේඛා නිර්මාණය කරයි.

• තුනී බිත්ති කොටස්: නොගැලපෙන thickness ණකම ගලායාම ගැටළු ඇති කරයි.

ප්රවාහ රේඛා සඳහා විසඳුම්:

• ද්රව්යමය හා අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම: ඩාන් තරලය දිගු කාලයක් තබා ගන්න.

• එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීම: අච්චුව පුරාම ගලා ඒම සහතික කරන්න.

• බිත්ති thickness ණකම සකස් කරන්න: ස්ථාවර .ණකම සහිත කොටස් සැලසුම් කිරීම.

• 
  

12. ඉරි

අච්චු කොටස් මතුපිටේ මතුපිට රේඛා හෝ ආවරණ වේ. ඒවා බොහෝ විට ප්රවාහ දිශාවට දිවෙන අඳුරු හෝ සැහැල්ලු රේඛා ලෙස පෙනේ.

ඉරි නිසා:

• ද්රව්යයේ ඉහළ තෙතමනය අන්තර්ගතය: තෙතමනය වාෂ්ප හා ඉරි තැට කරයි.

• එයාර් පිවිසුම්: වායු බුබුලු මතුපිට ඉරි ඇති කරයි.

• ද්රව්යමය පරිහානිය: අධික උනුසුම් වීම හෝ අපවිත්ර වීම ඉරි වලට හේතු වේ.

ඉරි සඳහා විසඳුම්:

• වියළි ද්රව්ය නිසි ලෙස: ද්රව්ය අච්චු කිරීමට පෙර තෙතමනයෙන් තොර බවට සහතික වන්න.

• වාතාශ්රය වැඩි දියුණු කිරීම: කොටු වූ වාතය මුදා හැරීමට වාතාශ්රය එක් කරන්න.

• සැකසුම් පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම: පිරිහීම වැළැක්වීම සඳහා උෂ්ණත්වය හා වේගය සකස් කරන්න.

13. මීදුම

මීදුම යනු අච්චු සහිත කොටස්වල දොරටුව අසල වලාකුළු වැනි පැහැයකි. එය සාරවත් හෝ ශීත කළ ප්රදේශයක් ලෙස පෙනේ, බොහෝ විට මතුපිට ගුණාත්මකභාවයට බලපායි.

මීදුම ඇතිවීමට හේතු:

• කුඩා ගේට්ටු ප්රමාණය: සීමිත ප්රවාහය ඉහළ ෂියර් අනුපාත ඇති කරයි.

• ගේට්ටුව අසල තුනී බිත්ති කොටස්: තුනී ප්රදේශ ෂියර් ආතතිය වැඩි කරයි.

• ඉහළ ෂියර් ආතතිය: අධික ආතතිය ද්රව්යමය හායනය හා මීදුම සඳහා යොමු කරයි.

මීදුම සඳහා විසඳුම්:

• ගේට්ටු ප්රමාණය වැඩි කරන්න: අඩු ෂියර් ආතතිය සහිත සුමට ගලායාම.

• ගේට්ටුව අසල බිත්ති thickness ණකම සකස් කරන්න: ආතතිය අඩු කිරීම සඳහා thickness ණකම පවා සහතික කරන්න.

• සැකසුම් පරාමිතීන් ප්රශස්තිකරණය: ෂියර් ආතතිය අවම කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය හා වේගය සකසන්න.

එන්නත් කිරීම නැමීම වැළැක්වීම

එන්නත් කිරීමේ අච්චු දෝෂයන් වළක්වා ගැනීම නිසා නිසි පුස් සැලසුම ඉතා වැදගත් වේ. හොඳින් සැලසුම් කර ඇති අච්චුවක් මඟින් ප්ලාස්ටික් සුමටව ගලා ගොස් කුහරය ඒකාකාරව පුරවයි. එය ඒකාකාර සිසිලනය සහ කොටස පහසු ලෙස ප්රතික්ෂේප කරයි.

නිතිපතා නඩත්තු කිරීම ඔබේ එන්නත් කිරීමේ අච්චු මැෂින් සුමටව ධාවනය කරයි. බැරලය පිරිසිදු කිරීම, ඉස්කුරුප්පු ඇණ හා තුණ්ඩයේ ඇඳුම පරීක්ෂා කිරීම සහ උෂ්ණත්වය හා පීඩන පාලනයන් ක්රමාංකනය කිරීම මෙයට ඇතුළත් ය. වැළැක්වීමේ නඩත්තු කිරීම අඩුපාඩුකම් වලට පෙර ගැටළු ඇති කරයි.

උසස් තත්ත්වයේ ද්රව්ය අඩුපාඩු සහිත අඩුපාඩු සහිත වඩා හොඳ කොටස් ඇති කරයි. සෑම විටම නිෂ්පාදකයාගේ පිරිවිතර සපුරාලන කන්යාභාවය හෝ ඉහළ ශ්රේණියේ ප්රතිචක්රීකරණය කළ ප්ලාස්ටික් භාවිතා කරන්න. තෙතමනය අවශෝෂණය හා දූෂණය වීම වැළැක්වීම සඳහා වියළි, ​​උෂ්ණත්වය පාලනය කරන ප්රදේශයක ඒවා නිසි ලෙස ගබඩා කරන්න.

නිරර්ථක පරාමිතීන් අධීක්ෂණය හා සකස් කිරීම අනුස්මරණ ගුණාත්මකභාවය සඳහා යතුරයි. අච්චු චක්රය පුරා උෂ්ණත්වය, පීඩන, වේගය සහ වේලාවන් පිළිබඳ සමීප විමසිල්ලක් තබා ගන්න. ක්රියාවලිය ප්රශස්තිකරණය කිරීම සහ අඩුපාඩු අවම කිරීම සඳහා අවශ්ය පරිදි වර්ධක ගැලපුම් කරන්න.

මනසෙහි යෙදෙන ආහාර ගැනීමේ කොටස් බොහෝ අච්චු ගැටලු වළක්වයි. නිෂ්පාදන සැලසුම්කරණය සඳහා වන සැලසුම් ලෙස හැඳින්වෙන මෙම ප්රවේශය නිෂ්පාදන සැලසුම තුළ එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලියේ සීමාවන් හා අවශ්යතා සලකා බලයි. Dfm මූලධර්මවලට ඇතුළත් වන්නේ:

• නිල ඇඳුම් බිත්ති thickness ණකම පවත්වා ගැනීම

• පහසුවෙන් ප්රතික්ෂේප කිරීම සඳහා කෙටුම්පත් කෝණ එකතු කිරීම

• තියුණු කොන් මග හැරීම සහ යටි පතුල්

• ගේට්ටු සහ ඉෙජෙක්ටර් පන්ට් උපායමාර්ගිකව තැබීම

• වෑල්ඩන් රේඛා සහ ගිලෙන ලකුණු අවම කිරීම

මෙම මාර්ගෝපදේශ අනුගමනය කිරීමෙන්, නිර්මාණකරුවන්ට හැඩගැස්වීමට පහසු කොටස් සහ අඩුපාඩුකම් වලට ගොදුරු වේ. 'ඩීඑෆ්එම් යනු නිෂ්පාදන සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය අතර සහයෝගී උත්සාහයක්, ' ප්රවීණ එන්නත් කිරීමේ අච්චු ඉංජිනේරුවෙකු වන ටොම් ජොන්සන් සඳහන් කරයි. 'එය කොටස ඉතා හොඳින් ක්රියා කරන අතර කාර්යක්ෂමව අච්චු කළ හැකි මිහිරි ස්ථානය සොයා ගැනීමයි. '

අඩුපාඩුව වැළැක්වීමේ ක්රමෝපායීකරණ	ක්රම
නිසි අච්චු නිර්මාණය	- සුමට ද්රව්යමය ප්රවාහය - සිසිලනය පවා - පහසු නියෝගයක්
නිතිපතා නඩත්තු කිරීම	- බැරලය පිරිසිදු කරන්න - ඇඳීම සඳහා පරීක්ෂා කරන්න - ක්රමාංකනය කරන්න
තත්ත්ව ද්රව්ය	- කන්යාභාවය හෝ ඉහළ ශ්රේණියේ ප්රතිචක්රීකරණය කළ ප්ලාස්ටික් - නිසි ගබඩා කිරීම
ක්රියාවලි අධීක්ෂණය	- පරාමිතීන් අධීක්ෂණය කිරීම - වර්ධක ගැලපුම්
නිෂ්පාදන සඳහා නිර්මාණය	- නිල ඇඳුම් බිත්ති thickness ණකම - කෙටුම්පත් කෝණ - උපායමාර්ගික ගේට්ටු ස්ථානගත කිරීම

ක්රියාවෙහි dfm හි DFM හි එක් සාර්ථක උදාහරණයක් වන්නේ සංකීර්ණ මෝටර් රථ කොටසක ප්රතිනිර්මාණයයි. අච්චු කණ්ඩායම සමඟ සහයෝගයෙන් හා ඩී.එෆ්.එම් මූලධර්ම අනුගමනය කිරීමෙන්, සමාගම විසින් කොටසේ බර 20% කින් අඩු කළ අතර එහි ශක්තිය වැඩි දියුණු කළ අතර පුනරාවර්තන දෝෂ කිහිපයක් ඉවත් කළේය. එහි ප්රති result ලය වූයේ උසස් තත්ත්වයේ, අඩු වියදම් සහ වේගවත් නිෂ්පාදනයයි.

එන්නත් කිරීම නැමීම වැළැක්වීම

මූලික පරීක්ෂාව සහ අඩුපාඩු හඳුනා ගැනීම

අච්චු සහිත කොටස් හොඳින් පරීක්ෂා කිරීමෙන් ආරම්භ කරන්න. බේසම සලකුණු, වෑල්ඩන් රේඛා, හෝ උණුසුම් කිරීම වැනි පොදු අඩුපාඩු සොයා බලන්න. දෘශ්යමාන ගැටළු හඳුනා ගන්න.

සිදුවිය හැකි හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

අඩුපාඩු හඳුනාගත් පසු, ඔවුන්ගේ හේතු විශ්ලේෂණය කරන්න. මෙවලම්, ද්රව්ය සහ ක්රියාවලි පරාමිතීන් වැනි සාධක සලකා බලන්න. ගැටළු සඳහා අච්චු සැලසුම පරීක්ෂා කරන්න. ද්රව්යමය ගුණාත්මකභාවය සහ හැසිරවීමේ ක්රියා පටිපාටි පරීක්ෂා කරන්න. නොගැලපීම් සඳහා ක්රියාවලි සැකසුම් සමාලෝචනය කරන්න.

නිවැරදි කිරීමේ ක්රියාමාර්ග සහ විසඳුම් ක්රියාත්මක කිරීම

ඔබගේ විශ්ලේෂණය මත පදනම්ව නිවැරදි කිරීමේ ක්රියාමාර්ග ක්රියාත්මක කිරීම. උෂ්ණත්වය හා පීඩනය වැනි ක්රියාවලි පරාමිතීන් සකස් කරන්න. හඳුනාගත් ගැටළු විසඳීම සඳහා අච්චු සැලසුම වෙනස් කරන්න. අවශ්ය නම් උසස් තත්ත්වයේ ද්රව්ය භාවිතා කරන්න. අනුකූලතාව සහතික කිරීම සඳහා ක්රියාවලිය නිතිපතා නිරීක්ෂණය කරන්න.

සිද්ධි අධ්යයන සහ සාර්ථක දෝශ නිරාකරණ පිළිබඳ උදාහරණ

සිද්ධි අධ්යයනය: සින්ක් ලකුණු අඩු කිරීම

• ගැටලුව: නිෂ්පාදකයෙකු පුනරාවර්තන ව්යං පත්ර ලකුණු වලට මුහුණ දුන්නේය.

• විශ්ලේෂණය: බිත්ති කොටස් හේතුවෙන් අසමාන සිසිලනය ලෙස හේතුව හඳුනා ගන්නා ලදී.

• විසඳුම: ඔවුන් බිත්ති thickness ණකම සහ සිසිලන කාලය වැඩි කළහ.

• ප්රති ult ලය: කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, ගිලෙන්න ලකුණු ඉවත් කරන ලදි.

සිද්ධි අධ්යයනය: වෑල්ඩින් රේඛා ඉවත් කිරීම

• ගැටලුව: වෑල්ඩින් රේඛා කොටස් දුර්වල කළේය.

• විශ්ලේෂණය: හේතුව අඩු ද්රව්ය උෂ්ණත්වය සහ දුප්පත් දොරටු ස්ථානගත කිරීමකි.

• විසඳුම: ඔවුන් ද්රව්ය උෂ්ණත්වය සහ ප්රශස්ත ගේට්ටු ස්ථානය වැඩි කළහ.

• ප්රති ult ලය: වෑල්ඩින් රේඛා සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරන ලදී.

සිද්ධි අධ්යයනය: යුද්ධය වැළැක්වීම

• ගැටලුව: සිසිලනයෙන් පසු කොටස් උණුසුම් විය.

• විශ්ලේෂණය: හේතුව අසමාන සිසිලනය හා නොගැලපෙන බිත්ති .ණකම ලෙස හඳුනා ගන්නා ලදී.

• විසඳුම: ඒකාකාර බිත්ති thickness ණකම සහ පාලිත සිසිලන ගාස්තු සහතික කිරීම.

• ප්රති ult ලය: යුධ පෑන අවම කර ඇති අතර, වඩාත් ස්ථාවර කොටස් වලට මග පාදයි.

මෙම පියවර අනුගමනය කිරීමෙන්, ඔබට එන්නත් කිරීමේ අච්චු දෝෂයන් effectively ලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය. නිරන්තර පරීක්ෂණ, පූර්ණ විශ්ලේෂණයන් සහ කාලෝචිත නිවැරදි කිරීමේ ක්රියාමාර්ග උසස් තත්ත්වයේ, අඩුපාඩු රහිත කොටස් සහතික කිරීම.

නිගමනය

එන්නත් කිරීමේ අච්චු දෝෂ හඳුනා ගැනීම සහ විසඳීම ඉතා වැදගත් වේ. පොදු අඩුපාඩුවලින් බේසම ලකුණු, වෑල්ඩන් රේඛා සහ උණුසුම් කිරීම ඇතුළත් වේ. සෑම කෙනෙකුම නිශ්චිත හේතු සහ විසඳුම් ඇත. මෙම අඩුපාඩු ආමන්ත්රණය කිරීම අත්යවශ්ය වේ.

අඩුපාඩු වැළැක්වීම නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරයි. උසස් තත්ත්වයේ කොටස් අදහස් කරන්නේ අඩු ප්රතිලාභ අඩුවීම සහ පාරිභෝගික තෘප්තිය වැඩි වීමයි. කාර්යක්ෂම නිෂ්පාදනය අපද්රව්ය හා පිරිවැය අඩු කරයි. නිරන්තර පරීක්ෂාවන් සහ නිසි ක්රියාවලි අඩුපාඩු රහිත කොටස් සහතික කිරීමට උපකාරී වේ.

එන්නත් කිරීමේ අච්චු දෝෂයන් අවබෝධ කර ගැනීම සහ වළක්වා ගැනීම සෑම කෙනෙකුටම ප්රයෝජනවත් වේ. එය නිෂ්පාදන විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කරන අතර කාලය ඉතිරි කරයි. හොඳම භාවිතයන් අනුගමනය කිරීමෙන්, ඔබට උසස් තත්ත්වයේ ප්රති .ල ලබා ගත හැකිය.

අඩුපාඩු රහිත කොටස් ලබා ගැනීමට ඔබට උදව් කිරීමට MFG හි ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු ප්රවීණයන්. අපගේ අති නවීන උපකරණ, පළපුරුදු ඉංජිනේරුවන් සහ ගුණාත්මකභාවය සඳහා කැපවීම සමඟ, අපි ඔබේ සැලසුම ප්රශස්ත කර නිෂ්පාදනය කරන්නෙමු. ඔබේ දැක්ම ජීවය සඳහා අපට දැකිය හැකි ආකාරය දැන ගැනීමට අද එම්එෆ්ජී කණ්ඩායම අමතන්න.