ஊசி வகைப்படுத்தல் குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றை எவ்வாறு தீர்ப்பது

ஊசி மருந்து மோல்டிங் மிக முக்கியமானது. உற்பத்தியில் ஆனால் குறைபாடுகள் உங்கள் பகுதிகளை அழிக்கக்கூடும். இந்த சிக்கல்களை எவ்வாறு கண்டறிந்து சரிசெய்வது?

இந்த கட்டுரை பொதுவான ஊசி வடிவமைத்தல் குறைபாடுகள் மூலம் உங்களுக்கு வழிகாட்டும். அவற்றை எவ்வாறு திறம்பட தீர்ப்பது என்பதை நீங்கள் கற்றுக் கொள்வீர்கள்.

இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் குறைபாடுகள் என்றால் என்ன?

ஊசி மோல்டிங் குறைபாடுகள் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் உள்ள குறைபாடுகள். அவை உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது நிகழ்கின்றன. இந்த குறைபாடுகள் வகை மற்றும் தீவிரத்தில் மாறுபடும்.

குறைபாடுகள் தயாரிப்பு தரத்தை கணிசமாக பாதிக்கின்றன. மோசமான-தரமான பாகங்கள் தரங்களை பூர்த்தி செய்யத் தவறிவிட்டன. இது வாடிக்கையாளர் அதிருப்திக்கு வழிவகுக்கும். குறைபாடுகள் உற்பத்தி செயல்திறனையும் பாதிக்கின்றன. சிக்கல்களை சரிசெய்ய அதிக நேரம் மற்றும் வளங்கள் தேவை.

குறைபாடுகளின் விலை அதிகம். பகுதிகளை மறுசீரமைத்தல் அல்லது அகற்றுவது விலை உயர்ந்தது. இது கழிவு மற்றும் உற்பத்தி தாமதங்களை அதிகரிக்கிறது. குறைபாடு இல்லாத ஊசி வடிவமைக்கப்படுவதை உறுதி செய்வது பல தொழில்களுக்கு முக்கியமானது. இது அதிக தரத்தை பராமரிக்கிறது மற்றும் செலவுகளைக் குறைக்கிறது.

ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் குறைபாடுகளின் முக்கிய தாக்கம்:

• குறைந்த தயாரிப்பு தரம்

• உற்பத்தி திறன் குறைக்கப்பட்டுள்ளது

• அதிகரித்த செலவுகள்

தொழில்கள் வெற்றிக்கு குறைபாடு இல்லாத பகுதிகளை நம்பியுள்ளன. வாகன, மருத்துவ மற்றும் நுகர்வோர் பொருட்களுக்கு அதிக துல்லியம் தேவை. குறைபாடுகள் முக்கியமான பயன்பாடுகளில் பாதுகாப்பு சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும். எனவே, இந்த குறைபாடுகளை அடையாளம் கண்டு தீர்ப்பது அவசியம். இது நம்பகத்தன்மை மற்றும் செயல்திறனை உறுதி செய்கிறது.

ஊசி மோல்டிங் என்பது ஒரு துல்லியமான செயல்முறையாகும். சிறிய தவறுகள் பெரிய சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும். குறைபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வதும் உரையாற்றுவதும் தரத்தை பராமரிக்க உதவுகிறது. இது செயல்திறனை அதிகரிக்கும் மற்றும் செலவுகளைக் குறைக்கிறது.

ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் குறைபாடுகள் பொதுவான வகைகள்

1. குறுகிய காட்சிகள்

அச்சு குழி உருகிய பிளாஸ்டிக்கால் முழுமையாக நிரப்பப்படாதபோது குறுகிய காட்சிகள் நிகழ்கின்றன. இது பயன்படுத்த முடியாத முழுமையற்ற பகுதியை உங்களை விட்டுச்செல்கிறது. பகுதி முடிக்கப்படாததாகவோ அல்லது அம்சங்களைக் காணவில்லை எனவோ இது ஒரு குறுகிய ஷாட் என்று உங்களுக்குத் தெரியும்.

பல காரணிகள் குறுகிய காட்சிகளை ஏற்படுத்தும்:

• குறைந்த ஊசி அழுத்தம் அல்லது வேகம்: பிளாஸ்டிக் விரைவாகவோ அல்லது பலமாகவோ போதுமானதாக இருக்கும்.

• போதிய பொருள் வெப்பநிலை: பிளாஸ்டிக் மிகவும் குளிராக இருந்தால், அது அச்சின் அனைத்து பகுதிகளிலும் எளிதில் பாயாது.

• மோசமான வென்டிங்: அச்சில் சிக்கிய காற்று பிளாஸ்டிக் முழு குழியையும் நிரப்புவதைத் தடுக்கிறது.

• முறையற்ற வாயில் அளவு அல்லது இருப்பிடம்: மிகச் சிறிய அல்லது மோசமாக வைக்கப்பட்டுள்ள வாயில்கள் பிளாஸ்டிக் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்துகின்றன.

  
  

குறுகிய காட்சிகளை சரிசெய்ய, நீங்கள் செய்யலாம்:

1. ஊசி அழுத்தம் மற்றும் வேகத்தை அதிகரிக்கவும். இது பிளாஸ்டிக் அச்சுக்கு வேகமாகவும் அதிக சக்திவாய்ந்ததாகவும் கட்டாயப்படுத்துகிறது.

2. பொருள் மற்றும் அச்சு வெப்பநிலையை உயர்த்தவும். முழு அச்சுகளையும் நிரப்ப வெப்பமான பிளாஸ்டிக் மிகவும் எளிதாக பாய்கிறது.

3. வென்டிங் மேம்படுத்தவும். வென்ட்களைச் சேர்ப்பது அல்லது பெரிதாக்குவது சிக்கிய காற்றை தப்பிக்க அனுமதிக்கிறது, இதனால் பிளாஸ்டிக் குழியை நிரப்ப முடியும்.

4. கேட் அளவு மற்றும் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்தவும். பெரிய, நன்கு வைக்கப்பட்டுள்ள வாயில்கள் அச்சுகளின் அனைத்து பகுதிகளுக்கும் பிளாஸ்டிக் ஓட்டத்தை சுதந்திரமாக பாய்கின்றன.

ஏற்படுத்தும்	தீர்வை
குறைந்த ஊசி அழுத்தம்/வேகம்	ஊசி அழுத்தம் மற்றும் வேகத்தை அதிகரிக்கவும்
போதிய பொருள் வெப்பநிலை	பொருள் மற்றும் அச்சு வெப்பநிலையை உயர்த்தவும்
மோசமான வென்டிங்	வென்டிங் மேம்படுத்தவும்
முறையற்ற வாயில் அளவு அல்லது இருப்பிடம்	கேட் அளவு மற்றும் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்தவும்

எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு தயாரிப்பு வடிவமைப்பாளர் ஒரு பிளாஸ்டிக் பொம்மை பகுதியில் குறுகிய காட்சிகளை சரிசெய்தார். ஓட்டம் உருவகப்படுத்துதல் மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி அச்சு பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம், வாயில்கள் மிகச் சிறியவை என்பதை அவர்கள் கண்டுபிடித்தனர். வாயில்களை விரிவுபடுத்துவது பிளாஸ்டிக் அச்சுகளை முழுவதுமாக நிரப்ப அனுமதித்தது, குறுகிய காட்சிகளை நீக்குகிறது.

ஒரு பொது விதியாக, கேட்ஸ் பகுதியின் பெயரளவு சுவரின் தடிமன் குறைந்தது 50-100% ஆக இருக்க வேண்டும். 'இது போதுமான ஓட்டம் மற்றும் பொருளின் பொதி செய்வதை உறுதி செய்கிறது, ' ஒரு மூத்த ஊசி மருந்து வடிவமைக்கும் நிபுணர் ஜான் ஸ்மித் விளக்குகிறார். பல வாயில்கள் பெரிய பகுதிகளுக்கு உதவக்கூடும் என்று அவர் மேலும் கூறுகிறார்.

மேலும் விவரங்களைக் காண்க ஊசி மோல்டிங்கில் குறுகிய ஷாட்.

2. மடு மதிப்பெண்கள்

மடு மதிப்பெண்கள் ஒரு பகுதியின் மேற்பரப்பில் பற்கள் அல்லது மந்தநிலைகள். அவை பெரும்பாலும் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளின் தடிமனான பிரிவுகளில் தோன்றும். இந்த மதிப்பெண்கள் அழகு முறையீடு மற்றும் பகுதிகளின் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டைக் குறைக்கின்றன.

மடு மதிப்பெண்களின் காரணங்கள்:

• தடிமனான சுவர் பிரிவுகள்: தடிமனான பகுதிகள் மெதுவாக குளிர்ந்து, சுருக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.

• போதுமான அளவு வைத்திருக்கும் அழுத்தம் அல்லது நேரம்: போதுமான அழுத்தம் அல்லது குளிரூட்டும் நேரம் இல்லாமல், வெளிப்புற அடுக்குகள் உள்நோக்கி இழுக்கின்றன.

• உயர் பொருள் அல்லது அச்சு வெப்பநிலை: அதிக வெப்பநிலை சீரற்ற குளிரூட்டலுக்கு வழிவகுக்கிறது.

மடு மதிப்பெண்களுக்கான தீர்வுகள்:

• சுவர் தடிமன் குறைக்கவும்: மெல்லிய சுவர்கள் மிகவும் சமமாக குளிர்விக்கின்றன.

• வைத்திருக்கும் அழுத்தம் மற்றும் நேரத்தை அதிகரிக்கவும்: அதிக அழுத்தம் மற்றும் குளிரூட்டல் இழுப்பதைத் தடுக்கிறது.

• குறைந்த பொருள் மற்றும் அச்சு வெப்பநிலை: சீரான குளிரூட்டலுக்கான வெப்பநிலையைக் குறைத்தல்.

• பொருத்தமான விலா மற்றும் முதலாளி வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்தவும்: சரியான வடிவமைப்பு குறுக்குவெட்டுகளில் மடு அடையாளங்களைக் குறைக்கிறது.

பற்றிய கூடுதல் விவரங்கள் மடு மதிப்பெண்கள்.

3. ஃபிளாஷ்

ஃபிளாஷ் என்பது பகுதியின் மேற்பரப்பில் அதிகப்படியான பிளாஸ்டிக் ஆகும். இது பெரும்பாலும் அச்சுகளின் பிரிக்கும் வரிசையில் தோன்றும். ஃபிளாஷ் பகுதிகளின் தோற்றம் மற்றும் செயல்பாட்டை பாதிக்கும்.

ஃபிளாஷ் காரணங்கள்:

• போதுமான கிளம்பிங் ஃபோர்ஸ்: அச்சு தகடுகள் ஒன்றாக இருக்காது.

• அணிந்த அல்லது சேதமடைந்த அச்சு: இடைவெளிகள் பிளாஸ்டிக் தப்பிக்க அனுமதிக்கின்றன.

• அதிகப்படியான ஊசி அழுத்தம் அல்லது வேகம்: உயர் அழுத்தம் பிளாஸ்டிக் வெளியேற்றுகிறது.

• மோசமான வென்டிங்: சிக்கிய காற்று பொருள் வெளியேற காரணமாகிறது.

ஃபிளாஷ் தீர்வுகள்:

• கிளம்பிங் சக்தியை அதிகரிக்கவும்: அச்சு இறுக்கமாக மூடப்பட்டிருப்பதை உறுதிசெய்க.

• சேதமடைந்த அச்சு கூறுகளை சரிசெய்யவும் அல்லது மாற்றவும்: இடைவெளிகள் மற்றும் அணிந்த பகுதிகளை சரிசெய்யவும்.

• ஊசி அழுத்தம் மற்றும் வேகத்தைக் குறைக்கவும்: கசிவைத் தடுக்க குறைந்த அமைப்புகள்.

• வென்டிங்கை மேம்படுத்தவும்: சிக்கிய காற்றை வெளியிட வென்ட்களைச் சேர்க்கவும்.

4. போர்பேஜ்

போர்பேஜ் என்பது உங்கள் பகுதி வளைக்கும் அல்லது வடிவமைக்கும் ஒரு குறைபாடாகும். பகுதியின் வெவ்வேறு பகுதிகள் குளிர்ச்சியடையும் போது சமமாக சுருங்கும்போது அது நிகழ்கிறது. நீங்கள் திசைதிருப்பப்பட்ட பகுதிகளை எளிதில் கண்டுபிடிப்பீர்கள் - அவை நோக்கம் கொண்ட வடிவமைப்போடு ஒப்பிடும்போது சிதைந்ததாகவோ அல்லது சிதைந்ததாகவோ இருக்கும்.

பல விஷயங்கள் போர்க்கை ஏற்படுத்தும்:

• சீரற்ற குளிரூட்டல்: அச்சு வெவ்வேறு விகிதங்களில் குளிர்ச்சியடைந்தால், சில பகுதிகளில் அது அதிகமாக சுருங்குவதால் அந்த பகுதி போரிடும்.

• மாறுபட்ட சுவர் தடிமன்: தடிமனான பிரிவுகள் குளிர்விக்க அதிக நேரம் எடுக்கும், இதனால் பகுதி உள்நோக்கி இழுக்கப்படுகிறது.

• முறையற்ற வாயில் இருப்பிடம்: பகுதியின் தடிமனான முடிவில் வைக்கப்பட்டுள்ள வாயில்கள் சீரற்ற நிரப்புதல் மற்றும் சுருக்கத்திற்கு வழிவகுக்கும்.

• பொருத்தமற்ற பொருள் தேர்வு: சில பிளாஸ்டிக்குகள் அவற்றின் படிக அமைப்பு காரணமாக போருக்கு அதிக வாய்ப்புகள் உள்ளன.

போர்பேஜைத் தடுக்க, இந்த தீர்வுகளை முயற்சிக்கவும்:

1. சீரான குளிரூட்டலை உறுதிசெய்க. வெப்பநிலையை கூட பராமரிக்க சீரான குளிரூட்டும் சேனல்களுடன் அச்சு வடிவமைக்கவும்.

2. நிலையான சுவர் தடிமன் பராமரிக்கவும். சீரான குளிரூட்டலை ஊக்குவிக்க பகுதி முழுவதும் சமமான தடிமன் வரை நோக்கம்.

3. கேட் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்தவும். அச்சு நிரப்பப்பட்டு சமமாக குளிர்ச்சியடைவதை உறுதிசெய்ய தடிமனான பிரிவுகளுக்கு அருகில் வாயில்களை வைக்கவும்.

4. பொருத்தமான பொருளைத் தேர்வுசெய்க. குறைந்த சுருக்க விகிதங்களைக் கொண்ட பிளாஸ்டிக்குகளைப் பயன்படுத்துங்கள் மற்றும் அதிகப்படியான படிக பாலிமர்களைத் தவிர்க்கவும்.

காரணம்	தீர்வு
சீரற்ற குளிரூட்டல்	சீரான குளிரூட்டலை உறுதிசெய்க
சுவர் தடிமன் மாறுபடும்	நிலையான சுவர் தடிமன் பராமரிக்கவும்
முறையற்ற வாயில் இருப்பிடம்	கேட் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்தவும்
பொருத்தமற்ற பொருள் தேர்வு	பொருத்தமான பொருளைத் தேர்வுசெய்க

5. வெல்ட் கோடுகள்

வெல்ட் கோடுகள் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் புலப்படும் கோடுகள். இரண்டு ஓட்ட முனைகள் சந்திக்கும் இடத்தில் அவை நிகழ்கின்றன. இந்த கோடுகள் பகுதியை பலவீனப்படுத்தி தோற்றத்தை பாதிக்கும்.

வெல்ட் கோடுகளின் காரணங்கள்:

• இரண்டு ஓட்ட முனைகளின் சந்திப்பு: ஓட்டம் முனைகள் நன்றாக பிணைக்கப்படுவதில்லை.

• குறைந்த பொருள் வெப்பநிலை: குளிர் பிசின் சரியாக உருகத் தவறிவிட்டது.

• முறையற்ற வாயில் இருப்பிடம்: மோசமான வேலைவாய்ப்பு ஓட்டம் பிரிப்பதற்கு வழிவகுக்கிறது.

வெல்ட் கோடுகளுக்கான தீர்வுகள்:

• பொருள் வெப்பநிலையை அதிகரிக்கவும்: வெப்ப பிசின் பிணைப்பை மேம்படுத்துகிறது.

• கேட் இருப்பிடத்தை மேம்படுத்தவும்: ஓட்டம் பிரிப்பதைத் தவிர்க்க வாயில்களை வைக்கவும்.

• ஓட்டத்தை மேம்படுத்துபவர்களைப் பயன்படுத்துங்கள்: கோடுகளைத் தடுக்க பொருள் ஓட்டத்தை மேம்படுத்தவும்.

6. எரியும் மதிப்பெண்கள்

எரியும் மதிப்பெண்கள் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் இருண்ட புள்ளிகள். அவை பெரும்பாலும் கருப்பு அல்லது பழுப்பு நிறமாற்றமாகத் தோன்றும். இந்த மதிப்பெண்கள் தோற்றம் மற்றும் வலிமை இரண்டையும் பாதிக்கும்.

எரியும் மதிப்பெண்களின் காரணங்கள்:

• சிக்கிய காற்று அல்லது வாயுக்கள்: காற்று பைகளில் உராய்வு மற்றும் வெப்பத்தை உருவாக்குகிறது.

• அதிக ஊசி வேகம்: விரைவான ஊசி அதிக வெப்பத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

• போதிய வென்டிங்: மோசமான வென்டிங் சிக்கனத்தின் உள்ளே வாயுக்கள்.

எரியும் மதிப்பெண்களுக்கான தீர்வுகள்:

• வென்டிங்கை மேம்படுத்தவும்: சிக்கிய காற்றை வெளியிட வென்ட்களைச் சேர்க்கவும் அல்லது பெரிதாக்கவும்.

• ஊசி வேகத்தைக் குறைக்கவும்: உட்செலுத்துதல் செயல்முறையை வெப்பத்தை குறைக்க மெதுவாக்குங்கள்.

• பொருள் வெப்பநிலையை சரிசெய்யவும்: அதிக வெப்பத்தைத் தடுக்க வெப்பநிலையை குறைக்கவும்.

7. ஜெட்

ஜெட் என்பது ஒரு குறைபாடு ஆகும், அங்கு ஒரு மெல்லிய, பாம்பு போன்ற வரி மேற்பரப்பில் தோன்றும். இது பெரும்பாலும் ஒரு அலை அலையான முறை போல் தெரிகிறது.

ஜெட் செய்வதற்கான காரணங்கள்:

• அதிக ஊசி வேகம்: வேகமான பிசின் ஓட்டம் முன்கூட்டிய குளிரூட்டலை ஏற்படுத்துகிறது.

• சிறிய வாயில் அளவு: வரையறுக்கப்பட்ட இடம் பிசின் வேகத்தை அதிகரிக்கிறது.

• குறைந்த பொருள் பாகுத்தன்மை: எளிதான ஓட்டம் ஜெட் செய்ய வழிவகுக்கிறது.

ஜெட் செய்வதற்கான தீர்வுகள்:

• ஊசி வேகத்தைக் குறைக்கவும்: முன்கூட்டிய குளிரூட்டலைத் தடுக்க ஓட்டத்தை மெதுவாக்குங்கள்.

• கேட் அளவை அதிகரிக்கவும்: மென்மையான பிசின் நுழைவுக்கு அதிக இடத்தை அனுமதிக்கவும்.

• பொருள் பாகுத்தன்மையை சரிசெய்யவும்: ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த அதிக பாகுத்தன்மை பொருட்களைப் பயன்படுத்தவும்.

ஜெட் பற்றிய கூடுதல் விவரங்களைக் காண்க, கிளிக் செய்க ஊசி மோல்டிங்கில் ஜெட்.

8. காற்று பொறிகள்

காற்று பொறிகள் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் காற்றின் பாக்கெட்டுகள். அவை மேற்பரப்பில் அல்லது கீழே உள்ள குமிழ்கள் அல்லது வெற்றிடங்களாகத் தோன்றும்.

காற்று பொறிகளின் காரணங்கள்:

• முறையற்ற வென்டிங்: போதிய வென்ட்கள் அச்சுக்குள் காற்றை சிக்க வைக்கின்றன.

• விரைவான ஊசி வேகம்: விரைவான ஓட்டம் தப்பிக்க முன் காற்றை சிக்க வைக்கிறது.

• சமநிலையற்ற ஓட்ட பாதைகள்: ஒழுங்கற்ற ஓட்ட பாதைகள் காற்று பைகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

காற்று பொறிகளுக்கான தீர்வுகள்:

• வென்டிங் வடிவமைப்பை மேம்படுத்தவும்: சிக்கிய காற்றை வெளியிட வென்ட்களைச் சேர்க்கவும் அல்லது மேம்படுத்தவும்.

• ஊசி வேகத்தைக் குறைக்கவும்: காற்று தப்பிக்க அனுமதிக்க ஊசி போடுங்கள்.

• சமநிலை ஓட்டம் பாதைகள்: காற்று நுழைவதைத் தடுக்க கூட ஓட்டத்தை உறுதிப்படுத்தவும்.

9. ப்ரிட்ட்லெஸ்

பிரிட்ட்லெஸ் பாகங்கள் விரிசல் அல்லது எளிதில் உடைக்க வாய்ப்புள்ளது. இது வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளின் ஆயுள் மற்றும் பயன்பாட்டினை பாதிக்கிறது.

முரட்டுத்தனத்தின் காரணங்கள்:

• பொருளின் போதிய உலர்த்தல்: ஈரப்பதம் இறுதி தயாரிப்பை பலவீனப்படுத்துகிறது.

• மறுபிரவேசத்தின் அதிகப்படியான பயன்பாடு: மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொருளின் அதிகப்படியான பயன்பாடு வலிமையைக் குறைக்கிறது.

• பொருத்தமற்ற பொருள் தேர்வு: சில பொருட்கள் இயற்கையாகவே உடையக்கூடியவை.

துணிச்சலுக்கான தீர்வுகள்:

• பொருளை முறையாக உலர்த்துவதை உறுதிசெய்க: வடிவமைக்கப்படுவதற்கு முன் நன்கு உலர்ந்த பொருட்கள்.

• மறுபிரவேசத்தின் பயன்பாட்டைக் கட்டுப்படுத்துங்கள்: முக்கியமான பகுதிகளுக்கு குறைந்தபட்ச மறுசுழற்சி பொருளைப் பயன்படுத்தவும்.

• பொருத்தமான பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்: அவற்றின் கடினத்தன்மைக்கு அறியப்பட்ட பொருட்களைத் தேர்வுசெய்க.

10. நீக்குதல்

நீக்குதல் என்பது வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் மேற்பரப்பு அடுக்குகளை உரித்தல் அல்லது பிரித்தல் ஆகும். இது கட்டமைப்பை பலவீனப்படுத்துகிறது மற்றும் தோற்றத்தை பாதிக்கிறது.

நீக்குதலுக்கான காரணங்கள்:

• பொருளின் மாசுபாடு: வெளிநாட்டு துகள்கள் சரியான பிணைப்பைத் தடுக்கின்றன.

• பொருந்தாத பொருட்கள்: வெவ்வேறு பிளாஸ்டிக்குகள் சரியாக பிணைக்கப்படுவதில்லை.

• அதிக ஈரப்பதம்: அதிகப்படியான ஈரப்பதம் பொருள் பிணைப்பை சீர்குலைக்கிறது.

நீக்குதலுக்கான தீர்வுகள்:

• பொருள் மாசுபாட்டைத் தவிர்க்கவும்: பொருட்களை சுத்தமாகவும் அசுத்தங்களிலிருந்து விடுபடவும்.

• இணக்கமான பொருட்களைப் பயன்படுத்துங்கள்: பொருட்கள் வேதியியல் ரீதியாக இணக்கமானவை என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

• பொருளை முறையாக உலர்த்துவதை உறுதிசெய்க: வடிவமைக்கப்படுவதற்கு முன் நன்கு உலர்ந்த பொருட்கள்.

11. ஓட்டம் கோடுகள்

ஓட்டம் கோடுகள் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளின் மேற்பரப்பில் தெரியும் கோடுகள் அல்லது வடிவங்கள். அவை வழக்கமாக உருகிய பிளாஸ்டிக்கின் ஓட்டத்தை பின்பற்றுகின்றன.

ஓட்டக் கோடுகளின் காரணங்கள்:

• குறைந்த பொருள் அல்லது அச்சு வெப்பநிலை: கூல் பிசின் மிக விரைவாக திடப்படுத்துகிறது.

• மெதுவான ஊசி வேகம்: பிசின் சமமாக பாய்கிறது, கோடுகளை உருவாக்குகிறது.

• மெல்லிய சுவர் பிரிவுகள்: சீரற்ற தடிமன் ஓட்ட சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகிறது.

ஓட்ட வரிகளுக்கான தீர்வுகள்:

• பொருள் மற்றும் அச்சு வெப்பநிலையை அதிகரிக்கவும்: பிசின் திரவத்தை நீண்ட நேரம் வைத்திருங்கள்.

• ஊசி வேகத்தை அதிகரிக்கவும்: அச்சு முழுவதும் கூட ஓட்டத்தை உறுதிப்படுத்தவும்.

• சுவர் தடிமன் சரிசெய்யவும்: நிலையான தடிமன் கொண்ட பகுதிகளை வடிவமைக்கவும்.

• 
  

12. ஸ்ட்ரீக்ஸ்

ஸ்ட்ரீக்ஸ் என்பது வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளின் மேற்பரப்பில் கோடுகள் அல்லது நிறமாற்றங்கள். அவை பெரும்பாலும் ஓட்டம் திசையில் இயங்கும் இருண்ட அல்லது ஒளி கோடுகளாகத் தோன்றும்.

கோடுகளின் காரணங்கள்:

• பொருளில் அதிக ஈரப்பதம்: ஈரப்பதம் நீராவி மற்றும் கோடுகளை ஏற்படுத்துகிறது.

• காற்று என்ட்ராப்மென்ட்: காற்று குமிழ்கள் மேற்பரப்பில் கோடுகளை உருவாக்குகின்றன.

• பொருள் சீரழிவு: அதிக வெப்பம் அல்லது மாசுபாடு கோடுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

கோடுகளுக்கான தீர்வுகள்:

• உலர் பொருள் சரியாக: பொருள் வடிவமைக்கப்படுவதற்கு முன் ஈரப்பதம் இல்லாதது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

• வென்டிங்கை மேம்படுத்தவும்: சிக்கிய காற்றை வெளியிட வென்ட்களைச் சேர்க்கவும்.

• செயலாக்க அளவுருக்களை மேம்படுத்துதல்: சீரழிவைத் தடுக்க வெப்பநிலை மற்றும் வேகத்தை சரிசெய்யவும்.

13. மூடுபனி

மூடுபனி என்பது வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளின் வாயிலுக்கு அருகில் மேகம் போன்ற நிறமாற்றம். இது ஒரு மங்கலான அல்லது உறைபனி பகுதியாகத் தோன்றுகிறது, இது பெரும்பாலும் மேற்பரப்பு தரத்தை பாதிக்கிறது.

மூடுபனியின் காரணங்கள்:

• சிறிய வாயில் அளவு: தடைசெய்யப்பட்ட ஓட்டம் அதிக வெட்டு விகிதங்களை ஏற்படுத்துகிறது.

• வாயிலுக்கு அருகிலுள்ள மெல்லிய சுவர் பிரிவுகள்: மெல்லிய பகுதிகள் வெட்டு அழுத்தத்தை அதிகரிக்கின்றன.

• அதிக வெட்டு மன அழுத்தம்: அதிகப்படியான மன அழுத்தம் பொருள் சீரழிவு மற்றும் மூடுபனி ஆகியவற்றிற்கு வழிவகுக்கிறது.

மூடுபனிக்கான தீர்வுகள்:

• கேட் அளவை அதிகரிக்கவும்: குறைந்த வெட்டு அழுத்தத்துடன் மென்மையான ஓட்டத்தை அனுமதிக்கவும்.

• வாயிலுக்கு அருகில் சுவர் தடிமன் சரிசெய்யவும்: மன அழுத்தத்தைக் குறைக்க தடிமன் கூட உறுதிப்படுத்தவும்.

• செயலாக்க அளவுருக்களை மேம்படுத்தவும்: வெட்டு அழுத்தத்தைக் குறைக்க வெப்பநிலை மற்றும் வேகத்தை சரிசெய்யவும்.

ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது

ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் குறைபாடுகளைத் தவிர்ப்பதற்கு சரியான அச்சு வடிவமைப்பு முக்கியமானது. நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட அச்சு பிளாஸ்டிக் சீராக பாய்ச்சுவதை உறுதிசெய்கிறது மற்றும் குழியை சமமாக நிரப்புகிறது. இது சீரான குளிரூட்டல் மற்றும் பகுதியை எளிதில் வெளியேற்றுவதை ஊக்குவிக்கிறது.

வழக்கமான பராமரிப்பு உங்கள் ஊசி மருந்து மோல்டிங் இயந்திரங்களை சீராக இயங்க வைக்கிறது. பீப்பாயை சுத்தம் செய்தல், திருகு மற்றும் முனை மீது உடைகளைச் சரிபார்ப்பது மற்றும் வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தக் கட்டுப்பாடுகளை அளவீடு செய்தல் ஆகியவை இதில் அடங்கும். தடுப்பு பராமரிப்பு குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும் முன் சிக்கல்களைப் பிடிக்கும்.

உயர்தர பொருட்கள் குறைவான குறைபாடுகளுடன் சிறந்த பகுதிகளை உருவாக்குகின்றன. உற்பத்தியாளரின் விவரக்குறிப்புகளை பூர்த்தி செய்யும் விர்ஜின் அல்லது உயர் தர மறுசுழற்சி பிளாஸ்டிக்குகளை எப்போதும் பயன்படுத்துங்கள். ஈரப்பதம் உறிஞ்சுதல் மற்றும் மாசுபடுவதைத் தடுக்க உலர்ந்த, வெப்பநிலை கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பகுதியில் அவற்றை சரியாக சேமிக்கவும்.

செயல்முறை அளவுருக்களைக் கண்காணித்தல் மற்றும் சரிசெய்தல் ஆகியவை நிலையான தரத்திற்கு முக்கியமாகும். மோல்டிங் சுழற்சி முழுவதும் வெப்பநிலை, அழுத்தங்கள், வேகம் மற்றும் நேரங்கள் குறித்து உன்னிப்பாக கவனியுங்கள். செயல்முறையை மேம்படுத்தவும் குறைபாடுகளைக் குறைக்கவும் தேவையான அதிக மாற்றங்களைச் செய்யுங்கள்.

உற்பத்தியை மனதில் கொண்டு பகுதிகளை வடிவமைப்பது பல மோல்டிங் சிக்கல்களைத் தடுக்கிறது. இந்த அணுகுமுறை, உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (டி.எஃப்.எம்) என அழைக்கப்படுகிறது, தயாரிப்பு வடிவமைப்பின் போது ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் செயல்முறையின் வரம்புகள் மற்றும் தேவைகளை கருதுகிறது. டி.எஃப்.எம் கொள்கைகள் பின்வருமாறு:

• சீரான சுவர் தடிமன் பராமரித்தல்

• எளிதான வெளியேற்றத்திற்கு வரைவு கோணங்களைச் சேர்ப்பது

• கூர்மையான மூலைகளையும் அண்டர்கட்டுகளையும் தவிர்ப்பது

• வாயில்கள் மற்றும் வெளியேற்ற ஊசிகளை மூலோபாய ரீதியாக வைப்பது

• வெல்ட் கோடுகள் மற்றும் மூழ்கும் மதிப்பெண்களைக் குறைத்தல்

இந்த வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், வடிவமைப்பாளர்கள் வடிவமைக்க எளிதான பகுதிகளையும் குறைபாடுகளுக்கு குறைவான பகுதிகளையும் உருவாக்க முடியும். Dis 'டி.எஃப்.எம் என்பது தயாரிப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்திக்கு இடையிலான ஒரு கூட்டு முயற்சி, ' ஒரு மூத்த ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் பொறியாளரான டாம் ஜான்சன் குறிப்பிடுகிறார். 'இது அந்த இனிமையான இடத்தைக் கண்டுபிடிப்பதாகும், அங்கு பகுதி சிறப்பாக செயல்படுகிறது மற்றும் திறமையாக வடிவமைக்கப்படலாம். '

குறைபாடு தடுப்பு உத்தி	முக்கிய தந்திரங்கள்
சரியான அச்சு வடிவமைப்பு	- மென்மையான பொருள் ஓட்டம் - குளிரூட்டல் கூட - எளிதான வெளியேற்றம்
வழக்கமான பராமரிப்பு	- சுத்தமான பீப்பாய் - உடைகளை சரிபார்க்கவும் - கட்டுப்பாடுகளை அளவீடு செய்யுங்கள்
தரமான பொருட்கள்	- கன்னி அல்லது உயர் தர மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பிளாஸ்டிக்குகளைப் பயன்படுத்தவும் - சரியான சேமிப்பு
செயல்முறை கண்காணிப்பு	- அளவுருக்களின் கண்காணிப்பு - அதிகரிக்கும் மாற்றங்கள்
உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு	- சீரான சுவர் தடிமன் - வரைவு கோணங்கள் - மூலோபாய வாயில் வேலைவாய்ப்பு

செயலில் டி.எஃப்.எம் இன் ஒரு வெற்றிகரமான எடுத்துக்காட்டு ஒரு சிக்கலான வாகனப் பகுதியின் மறுவடிவமைப்பு ஆகும். மோல்டிங் குழுவுடன் ஒத்துழைப்பதன் மூலமும், டி.எஃப்.எம் கொள்கைகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமும், நிறுவனம் பகுதியின் எடையை 20%குறைத்து, அதன் வலிமையை மேம்படுத்தியது, மேலும் பல தொடர்ச்சியான குறைபாடுகளை நீக்கியது. இதன் விளைவாக அதிக தரம், குறைந்த செலவுகள் மற்றும் விரைவான உற்பத்தி இருந்தது.

ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது

ஆரம்ப ஆய்வு மற்றும் குறைபாடுகளை அடையாளம் காணுதல்

வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளை முழுமையாக ஆய்வு செய்வதன் மூலம் தொடங்கவும். மடு மதிப்பெண்கள், வெல்ட் கோடுகள் அல்லது போரிடுதல் போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளைத் தேடுங்கள். புலப்படும் சிக்கல்களை அடையாளம் காணவும்.

சாத்தியமான காரணங்களை பகுப்பாய்வு செய்தல்

குறைபாடுகள் அடையாளம் காணப்பட்டதும், அவற்றின் காரணங்களை பகுப்பாய்வு செய்யுங்கள். கருவி, பொருட்கள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்கள் போன்ற காரணிகளைக் கவனியுங்கள். சிக்கல்களுக்கான அச்சு வடிவமைப்பை ஆராயுங்கள். பொருள் தரம் மற்றும் கையாளுதல் நடைமுறைகளை சரிபார்க்கவும். முரண்பாடுகளுக்கான செயல்முறை அமைப்புகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.

திருத்த நடவடிக்கைகள் மற்றும் தீர்வுகளை செயல்படுத்துதல்

உங்கள் பகுப்பாய்வின் அடிப்படையில் திருத்தச் செயல்களைச் செயல்படுத்தவும். வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தம் போன்ற செயல்முறை அளவுருக்களை சரிசெய்யவும். அடையாளம் காணப்பட்ட சிக்கல்களைத் தீர்க்க அச்சு வடிவமைப்பை மாற்றவும். தேவைப்பட்டால் உயர்தர பொருட்களைப் பயன்படுத்துங்கள். நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த செயல்முறையை தவறாமல் கண்காணிக்கவும்.

வழக்கு ஆய்வுகள் மற்றும் வெற்றிகரமான சரிசெய்தலின் எடுத்துக்காட்டுகள்

வழக்கு ஆய்வு: மடு மதிப்பெண்களைக் குறைத்தல்

• சிக்கல்: ஒரு உற்பத்தியாளர் தொடர்ச்சியான மடு மதிப்பெண்களை எதிர்கொண்டார்.

• பகுப்பாய்வு: தடிமனான சுவர் பிரிவுகள் காரணமாக காரணம் சீரற்ற குளிரூட்டலாக அடையாளம் காணப்பட்டது.

• தீர்வு: அவை சுவர் தடிமன் மற்றும் குளிரூட்டும் நேரத்தை அதிகரித்தன.

• முடிவு: மடு மதிப்பெண்கள் அகற்றப்பட்டன, பகுதி தரத்தை மேம்படுத்துகின்றன.

வழக்கு ஆய்வு: வெல்ட் கோடுகளை நீக்குதல்

• சிக்கல்: வெல்ட் கோடுகள் பகுதிகளை பலவீனப்படுத்தின.

• பகுப்பாய்வு: காரணம் குறைந்த பொருள் வெப்பநிலை மற்றும் மோசமான வாயில் வேலைவாய்ப்பு.

• தீர்வு: அவை பொருள் வெப்பநிலை மற்றும் உகந்த வாயில் இருப்பிடத்தை அதிகரித்தன.

• முடிவு: வெல்ட் கோடுகள் கணிசமாகக் குறைக்கப்பட்டன.

வழக்கு ஆய்வு: போர்பேஜைத் தடுக்கும்

• சிக்கல்: குளிரூட்டலுக்குப் பிறகு பாகங்கள் போரிட்டன.

• பகுப்பாய்வு: காரணம் சீரற்ற குளிரூட்டல் மற்றும் சீரற்ற சுவர் தடிமன் என அடையாளம் காணப்பட்டது.

• தீர்வு: அவை சீரான சுவர் தடிமன் மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிரூட்டும் விகிதங்களை உறுதி செய்தன.

• முடிவு: போர்பேஜ் குறைக்கப்பட்டது, இது மிகவும் நிலையான பகுதிகளுக்கு வழிவகுத்தது.

இந்த படிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், ஊசி மருந்து வடிவமைத்தல் குறைபாடுகளை நீங்கள் திறம்பட தடுக்கலாம். வழக்கமான ஆய்வுகள், முழுமையான பகுப்பாய்வு மற்றும் சரியான நேரத்தில் திருத்த நடவடிக்கைகள் உயர்தர, குறைபாடு இல்லாத பகுதிகளை உறுதி செய்கின்றன.

முடிவு

ஊசி மருந்து மோல்டிங் குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்பது மற்றும் தீர்ப்பது மிக முக்கியமானது. பொதுவான குறைபாடுகளில் மடு மதிப்பெண்கள், வெல்ட் கோடுகள் மற்றும் போரிடுதல் ஆகியவை அடங்கும். ஒவ்வொன்றிலும் குறிப்பிட்ட காரணங்கள் மற்றும் தீர்வுகள் உள்ளன. இந்த குறைபாடுகளை உடனடியாக உரையாற்றுவது மிக முக்கியம்.

குறைபாடுகளைத் தடுப்பது தயாரிப்பு தரம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்திறனை மேம்படுத்துகிறது. உயர்தர பாகங்கள் குறைவான வருமானம் மற்றும் வாடிக்கையாளர் திருப்தியைக் குறிக்கின்றன. திறமையான உற்பத்தி கழிவு மற்றும் செலவுகளைக் குறைக்கிறது. வழக்கமான ஆய்வுகள் மற்றும் சரியான செயல்முறைகள் குறைபாடு இல்லாத பகுதிகளை உறுதிப்படுத்த உதவுகின்றன.

ஊசி மருந்து மோல்டிங் குறைபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது மற்றும் தடுப்பது அனைவருக்கும் பயனளிக்கிறது. இது தயாரிப்பு நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் நேரத்தை மிச்சப்படுத்துகிறது. சிறந்த நடைமுறைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், நீங்கள் உயர்தர முடிவுகளை அடைய முடியும்.

குழு MFG இன் ஊசி வடிவமைத்தல் வல்லுநர்கள் குறைபாடு இல்லாத பகுதிகளை அடைய உங்களுக்கு உதவ தயாராக உள்ளனர். எங்கள் அதிநவீன உபகரணங்கள், அனுபவம் வாய்ந்த பொறியாளர்கள் மற்றும் தரத்திற்கான அர்ப்பணிப்பு மூலம், நாங்கள் உங்கள் வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவோம் மற்றும் உற்பத்தியை நெறிப்படுத்துவோம். உங்கள் பார்வையை நாங்கள் எவ்வாறு உயிர்ப்பிக்க முடியும் என்பதை அறிய இன்று குழு MFG ஐ தொடர்பு கொள்ளவும்.