Injekcijas veidošana ir būtiska ražošanā. Bet defekti var sabojāt jūsu daļas. Kā jūs identificējat un labojat šos jautājumus?
Šis raksts palīdzēs jums veikt parastos iesmidzināšanas veidņu defektus. Jūs uzzināsit, kā tos efektīvi atrisināt.
Kas ir injekcijas veidošanas defekti?
Injekcijas veidņu defekti ir nepilnības veidotās daļās. Tie rodas ražošanas procesa laikā. Šie trūkumi var atšķirties pēc veida un smaguma pakāpes.
Defekti ievērojami ietekmē produkta kvalitāti. Sliktas kvalitātes detaļas neatbilst standartiem. Tas var izraisīt klientu neapmierinātību. Defekti ietekmē arī ražošanas efektivitāti. Lai novērstu problēmas, ir nepieciešams vairāk laika un resursu.
Defektu izmaksas ir augstas. Detaļu pārstrāde vai nodošana metāllūžņos ir dārga. Tas palielina atkritumu un ražošanas kavēšanos. Nodrošināt, kā bez defektiem bez defektiem ir izšķiroša nozīme daudzās nozarēs. Tas uztur augstus standartus un samazina izmaksas.
Injekcijas formēšanas defektu galvenā ietekme:
Nozares paļaujas uz veiksmes detaļām, kas nesatur defektus. Automobiļu, medicīnisko un patēriņa precēm nepieciešama liela precizitāte. Defekti var izraisīt drošības problēmas kritiskos lietojumos. Tādējādi šo defektu identificēšana un risināšana ir būtiska. Tas nodrošina uzticamību un veiktspēju.
Injekcijas formēšana ir precīzs process. Nelielas kļūdas var radīt lielas problēmas. Izpratne un defektu novēršana palīdz saglabāt kvalitāti. Tas palielina efektivitāti un samazina izmaksas.
Izplatīti injekcijas veidņu defekti
1. Īsi šāvieni
Īss šāviens notiek, kad pelējuma dobums pilnībā neaizpilda ar izkausētu plastmasu. Tas atstāj jums nepilnīgu daļu, kas nav izmantojama. Jūs zināt, ka tas ir īss kadrs, ja daļa izskatās nepabeigta vai tai ir trūkst funkciju.
Vairāki faktori var izraisīt īsus kadrus:
Zems iesmidzināšanas spiediens vai ātrums: plastmasa netiek piespiesta veidnē pietiekami ātri vai spēcīgi.
Nepietiekama materiāla temperatūra: ja plastmasa ir pārāk forša, tā viegli neplūst visās veidnes vietās.
Slikta ventilācija: ieslodzīts gaiss veidnē neļauj plastmasai piepildīt visu dobumu.
Nepareizs vārtu izmērs vai atrašanās vieta: vārti, kas ir pārāk mazi vai slikti novietoti ierobežota plastmasas plūsma.
Lai labotu īsus kadrus, varat:
Palieliniet injekcijas spiedienu un ātrumu. Tas liek plastmasu veidnē ātrāk un jaudīgāk.
Paaugstināt materiālu un pelējuma temperatūru. Karstāka plastmasa vieglāk plūst, lai piepildītu visu veidni.
Uzlabot ventilāciju. Pievienojot vai palielinot ventilācijas atveres, iesprostotais gaiss var aizbēgt, lai plastmasa varētu aizpildīt dobumu.
Optimizējiet vārtu lielumu un atrašanās vietu. Lielāki, labi novietoti vārti ļauj plastmasai brīvi plūst uz visām veidnes daļām.
| izraisīt | risinājumu |
| Zems injekcijas spiediens/ātrums | Palieliniet injekcijas spiedienu un ātrumu |
| Nepietiekama materiāla temperatūra | Paaugstināt materiālu un pelējuma temperatūru |
| Slikta ventilācija | Uzlabot ventilāciju |
| Nepareizs vārtu izmērs vai atrašanās vieta | Optimizējiet vārtu lielumu un atrašanās vietu |
Piemēram, produktu dizainers plastmasas rotaļlietu daļā novērsa īsus šāvienus. Analizējot veidni, izmantojot plūsmas simulācijas programmatūru, viņi atklāja, ka vārti ir pārāk mazi. Vārtu palielināšana ļāva plastmasai pilnībā piepildīt veidni, novēršot īsos kadrus.
Parasti vārtiem vajadzētu būt vismaz 50–100% daļas nominālās sienas biezumam. 'Tas nodrošina atbilstošu materiāla plūsmu un iesaiņošanu,' skaidro Džons Smits, veterānu iesmidzināšanas veidošanas eksperts. Viņš piebilst, ka vairāki vārti var arī palīdzēt lielākām detaļām.
Skatiet sīkāku informāciju par Īss šāviens iesmidzināšanas formā.
2. Izlietnes zīmes
Izlietnes zīmes ir iespiedumi vai depresijas uz daļas virsmas. Tie bieži parādās biezākajās veidņu detaļu daļās. Šīs atzīmes samazina kosmētikas pievilcību un detaļu strukturālo integritāti.
Izlietnes zīmju cēloņi:
Biezas sienas sekcijas: biezas vietas vēsās lēnāk, izraisot saraušanos.
Nepietiekams turēšanas spiediens vai laiks: bez pietiekama spiediena vai dzesēšanas laika ārējie slāņi velk uz iekšu.
Augsta materiāla vai pelējuma temperatūra: augsta temperatūra izraisa nevienmērīgu dzesēšanu.
Risinājumi izlietnes zīmēm:
Samaziniet sienas biezumu: plānākas sienas atdzist vienmērīgāk.
Palieliniet turēšanas spiedienu un laiku: vairāk spiediena un dzesēšanas novērš vilkšanu.
Zemāks materiāls un pelējuma temperatūra: samaziniet vienmērīgas dzesēšanas temperatūru.
Izmantojiet atbilstošu ribu un priekšnieka dizainu: Pareizs dizains samazina izlietnes zīmes krustojumos.
Sīkāka informācija par Izlietnes.
3. Flash
Zibspuldze ir liekā plastmasa uz daļas virsmas. Tas bieži parādās pa veidnes atvadīšanās līniju. Zibspuldze var ietekmēt detaļu izskatu un funkciju.
Zibspuldzes cēloņi:
Nepietiekams iespīlēšanas spēks: pelējuma plāksnes nepaliek kopā.
Nēsāta vai bojāta veidne: spraugas ļauj plastmasai izkļūt.
Pārmērīgs iesmidzināšanas spiediens vai ātrums: augsts spiediens liek plastikai.
Slikta ventilācija: ieslodzīts gaiss izraisa materiālu noplūdi.
Zibspuldzes risinājumi:
Palieliniet iespīlēšanas spēku: pārliecinieties, vai pelējums paliek cieši aizvērts.
Remontējiet vai nomainiet bojātos veidnes komponentus: novērst spraugas un nolietotās vietas.
Samaziniet iesmidzināšanas spiedienu un ātrumu: zemāki iestatījumi, lai novērstu noplūdi.
Uzlabot ventilāciju: pievienojiet atveres, lai atbrīvotu ieslodzīto gaisu.
4. Warpage
WarPage ir defekts, kurā jūsu daļa noliecas vai sagrozās no formas. Tas notiek, kad dažādas daļas zonas sarūk nevienmērīgi, kad atdziest. Jūs viegli pamanīsit izlocītās detaļas - salīdzinājumā ar paredzēto dizainu tās izskatīsies izkropļotas vai deformētas.
Vairākas lietas var izraisīt WarPage:
Nevienmērīga dzesēšana: ja pelējums atdziest ar atšķirīgu ātrumu, daļa dažās vietās samazinās, jo tā vairāk sarūk.
Dažādais sienas biezums: biezākas sekcijas atdzesē, liekot daļai vilkt uz iekšu.
Nepareiza vārtu atrašanās vieta: vārti, kas novietoti daļas biezākā galā, noved pie nevienmērīga pildījuma un saraušanās.
Nepiemērota materiāla izvēle: Dažas plastmasas ir vairāk pakļautas kropļošanai to kristāliskās struktūras dēļ.
Lai novērstu ķepu, izmēģiniet šos risinājumus:
Nodrošiniet vienmērīgu dzesēšanu. Izstrādājiet veidni ar līdzsvarotiem dzesēšanas kanāliem, lai saglabātu vienmērīgu temperatūru.
Saglabājiet konsekventu sienas biezumu. Mērķis ir vienāds biezums visā daļā, lai veicinātu vienmērīgu dzesēšanu.
Optimizējiet vārtu atrašanās vietu. Novietojiet vārtus pie biezākām sekcijām, lai padarītu pelējuma piepildījumus un vienmērīgi atdziest.
Izvēlieties atbilstošu materiālu. Izmantojiet plastmasu ar zemu saraušanās ātrumu un izvairieties no pārāk kristāliskiem polimēriem.
| izraisīt | risinājumu |
| Nevienmērīga dzesēšana | Nodrošiniet vienveidīgu dzesēšanu |
| Mainīgs sienas biezums | Uzturiet konsekventu sienas biezumu |
| Nepareiza vārtu atrašanās vieta | Optimizējiet vārtu atrašanās vietu |
| Nepiemērota materiāla izvēle | Izvēlieties atbilstošu materiālu |
5. Metināšanas līnijas
Metināšanas līnijas ir redzamas līnijas uz veidotām detaļām. Tie rodas tur, kur satiekas divas plūsmas frontes. Šīs līnijas var vājināt daļu un ietekmēt izskatu.
Metināšanas līniju cēloņi:
Divu plūsmas frontes tikšanās: plūsmas frontes nav labi sasaistītas.
Zema materiāla temperatūra: auksti sveķi neizdodas pareizi saplūst.
Nepareiza vārtu atrašanās vieta: slikta izvietošana noved pie plūsmas atdalīšanas.
Risinājumi metināšanas līnijām:
Palielināt materiāla temperatūru: karstāki sveķi uzlabo savienojumu.
Optimizējiet vārtu atrašanās vietu: novietojiet vārtus, lai izvairītos no plūsmas atdalīšanas.
Izmantojiet plūsmas pastiprinātājus: uzlabojiet materiāla plūsmu, lai novērstu līnijas.
6. sadedzināšanas zīmes
Apdeguma zīmes ir tumši plankumi uz veidotām detaļām. Tie bieži parādās kā melna vai brūna krāsas maiņa. Šīs zīmes var ietekmēt gan izskatu, gan izturību.
Apdegumu zīmju cēloņi:
Ieslodzīts gaiss vai gāzes: gaisa kabatas rada berzi un siltumu.
Augsts injekcijas ātrums: ātra injekcija izraisa pārkaršanu.
Nepietiekama ventilācija: slikta ventilācijas slazdu gāzes veidnes iekšpusē.
Burn Marks risinājumi:
Uzlabojiet ventilāciju: pievienojiet vai palieliniet atveres, lai atbrīvotu ieslodzīto gaisu.
Samaziniet iesmidzināšanas ātrumu: palēniniet iesmidzināšanas procesu, lai samazinātu siltumu.
Pielāgojiet materiāla temperatūru: pazeminiet temperatūru, lai novērstu pārkaršanu.
7. Stāvēšana
Strūkla ir defekts, kurā virspusē parādās plāna, čūskai līdzīga līnija. Tas bieži izskatās kā viļņains raksts no daļas.
Strūklas cēloņi:
Augsts injekcijas ātrums: ātra sveķu plūsma izraisa priekšlaicīgu dzesēšanu.
Neliels vārtu izmērs: ierobežota telpa palielina sveķu ātrumu.
Zema materiāla viskozitāte: vieglāka plūsma noved pie strūklas.
Risinājumi strūklai:
Samaziniet iesmidzināšanas ātrumu: palēniniet plūsmu, lai novērstu priekšlaicīgu dzesēšanu.
Palieliniet vārtu lielumu: ļaujiet vairāk vietas vienmērīgai sveķu ievadīšanai.
Pielāgojiet materiāla viskozitāti: plūsmas kontrolei izmantojiet augstākas viskozitātes materiālus.
Skatiet sīkāku informāciju par strūklu, noklikšķiniet Strūkla injekcijas formā.
8. Gaisa slazdi
Gaisa slazdi ir gaisa kabatas veidotajās daļās. Tie parādās kā burbuļi vai tukšumi uz virsmas vai zem tās.
Gaisa slazdu cēloņi:
Nepareiza ventilācija: nepietiekams ventilācijas slazds gaiss veidnes iekšpusē.
Ātrais iesmidzināšanas ātrums: ātra plūsmas slazdi gaiss, pirms tā var izkļūt.
Nesabalansēti plūsmas ceļi: neregulāri plūsmas ceļi noved pie gaisa kabatām.
Gaisa slazdu risinājumi:
Uzlabojiet ventilācijas dizainu: pievienojiet vai uzlabojiet atveres, lai atbrīvotu ieslodzīto gaisu.
Samaziniet iesmidzināšanas ātrumu: palēniniet injekciju, lai gaiss varētu aizbēgt.
Līdzsvara plūsmas ceļi: nodrošiniet vienmērīgu plūsmu, lai novērstu gaisa ieslodzījumu.
9. Trauslums
Brittleness padara detaļas pakļauti plaisāšanai vai viegli pārrāvumam. Tas ietekmē veidoto produktu izturību un lietojamību.
Britleness cēloņi:
Nepietiekama materiāla žāvēšana: mitrums vājina galaproduktu.
Pārmērīga atkārtota izmantošana: pārstrādāta materiāla pārmērīga lietošana samazina izturību.
Nepiemērota materiāla izvēle: daži materiāli ir dabiski trausli.
Risinājumi bezrūpīgumam:
Nodrošiniet pareizu materiāla žāvēšanu: pirms formēšanas rūpīgi sausi materiāli.
Ierobežojiet atkārtotu izmantošanu: kritiskām detaļām izmantojiet minimālu pārstrādātu materiālu.
Izvēlieties atbilstošu materiālu: izvēlieties materiālus, kas pazīstami ar savu izturību.
10. Delaminācija
Delaminācija ir virsmas slāņu mizošana vai atdalīšana veidotās daļās. Tas vājina struktūru un ietekmē izskatu.
Delaminācijas cēloņi:
Materiāla piesārņojums: svešās daļiņas novērš pareizu sasaistīšanu.
Nesaderīgi materiāli: Dažādas plastmasas nav labi sasaistītas.
Augsts mitruma saturs: liekais mitrums izjauc materiāla savienojumu.
Delaminācijas risinājumi:
Izvairieties no materiāla piesārņojuma: turiet materiālus tīrus un bez piemaisījumiem.
Izmantojiet saderīgus materiālus: pārliecinieties, ka materiāli ir ķīmiski saderīgi.
Nodrošiniet pareizu materiāla žāvēšanu: pirms formēšanas rūpīgi sausi materiāli.
11. Plūsmas līnijas
Plūsmas līnijas ir redzamas svītras vai raksti uz veidotu daļu virsmas. Parasti tie seko izkausētās plastmasas plūsmai.
Plūsmas līniju cēloņi:
Zema materiāla vai pelējuma temperatūra: vēsi sveķi sacietē pārāk ātri.
Lēns injekcijas ātrums: sveķi plūst nevienmērīgi, veidojot līnijas.
Plānās sienas sekcijas: nekonsekvents biezums izraisa plūsmas problēmas.
Plūsmas līniju risinājumi:
Palieliniet materiālu un pelējuma temperatūru: saglabājiet sveķu šķidrumu ilgāk.
Palieliniet iesmidzināšanas ātrumu: nodrošiniet vienmērīgu plūsmu visā veidnē.
Pielāgojiet sienas biezumu: projektēšanas daļas ar nemainīgu biezumu.
12. svītras
Svītras ir līnijas vai krāsas maiņa uz veidotu daļu virsmas. Tās bieži parādās kā tumšas vai vieglas līnijas, kas darbojas plūsmas virzienā.
Svītru cēloņi:
Augsts mitruma saturs materiālā: mitrums izraisa tvaiku un svītras.
Gaisa ieslodzījums: gaisa burbuļi rada svītras uz virsmas.
Materiāla degradācija: pārkaršana vai piesārņojums noved pie svītrām.
Risinājumi svītrām:
Pareizi sauss materiāls: pirms formēšanas materiālam nav mitruma.
Uzlabot ventilāciju: pievienojiet atveres, lai atbrīvotu ieslodzīto gaisu.
Optimizējiet apstrādes parametrus: pielāgojiet temperatūru un ātrumu, lai novērstu noārdīšanos.
13. Migla
Migla ir mākonim līdzīga krāsas maiņa netālu no veidoto detaļu vārtiem. Tas parādās kā miglaina vai matēta zona, kas bieži ietekmē virsmas kvalitāti.
Miglas cēloņi:
Neliels vārtu lielums: ierobežota plūsma izraisa augstu bīdes ātrumu.
Plānas sienas sekcijas pie vārtiem: plānas vietas palielina bīdes spriegumu.
Augsts bīdes spriegums: pārmērīgs stress noved pie materiāla sadalīšanās un miglas.
Risinājumi miglai:
Palieliniet vārtu lielumu: ļaujiet vienmērīgāk plūst ar mazāku bīdes spriegumu.
Pielāgojiet sienas biezumu netālu no vārtiem: pārliecinieties, ka ir vienmērīgs biezums, lai samazinātu stresu.
Optimizējiet apstrādes parametrus: pielāgojiet temperatūru un ātrumu, lai samazinātu bīdes spriegumu.
Novēršot iesmidzināšanas veidņu defektus
Pareizai pelējuma dizainam ir izšķiroša nozīme, lai izvairītos no iesmidzināšanas formēšanas defektiem. Labi izstrādāta veidne nodrošina plastmasas plūsmu vienmērīgi un vienmērīgi piepilda dobumu. Tas arī veicina vienotu dzesēšanu un vieglu daļu.
Regulārā apkope uztur jūsu iesmidzināšanas veidņu mašīnas vienmērīgi. Tas ietver mucas tīrīšanu, skrūves un sprauslas nodiluma pārbaudi un temperatūras un spiediena kontroles kalibrēšanu. Profilaktiskā apkope noķer problēmas, pirms tās rada trūkumus.
Augstas kvalitātes materiāli rada labākas detaļas ar mazāk defektu. Vienmēr izmantojiet jaunavas vai augstas kvalitātes pārstrādātu plastmasu, kas atbilst ražotāja specifikācijām. Pareizi uzglabājiet sausā, kontrolētā temperatūrā kontrolētā vietā, lai novērstu mitruma absorbciju un piesārņojumu.
Procesa parametru uzraudzība un pielāgošana ir konsekventas kvalitātes atslēga. Visā veidnes ciklā uzmanīgi sekojiet temperatūrai, spiedienam, ātrumam un laikiem. Veiciet papildu pielāgojumus pēc nepieciešamības, lai optimizētu procesu un samazinātu defektus.
Daļu projektēšana, ņemot vērā ražošanu, novērš daudzas formēšanas problēmas. Šī pieeja, kas pazīstama kā ražošanas dizains (DFM), apsver iesmidzināšanas formēšanas procesa ierobežojumus un prasības produkta projektēšanas laikā. DFM principi ietver:
Saglabājot vienmērīgu sienas biezumu
Pievienojot melnrakstu leņķus, lai veiktu vieglu izmešanu
Izvairīšanās no asiem stūriem un zemūdens
Vārtu un ežektora tapu ievietošana stratēģiski
Samazinot metinātās līnijas un izlietnes zīmes
Izpildot šīs vadlīnijas, dizaineri var izveidot detaļas, kuras ir vieglāk veidot un mazāk pakļauti defektiem. 'DFM ir sadarbības centieni starp produktu dizainu un ražošanu,' atzīmē Toms Džonsons, injekcijas inženieris veterāns. 'Tas ir par tā kur daļa darbojas labi un var būt efektīva.
| saldo vietu atrašanu | , |
| Pareiza pelējuma dizains | - gluda materiāla plūsma
- pat dzesēšana
- viegla izmešana |
| Regulāra apkope | - tīra muca
- pārbaudiet, vai nav nodiluma
- kalibrējiet vadības ierīces |
| Kvalitatīvi materiāli | - Izmantojiet jaunavas vai augstas kvalitātes pārstrādātu plastmasu
- pareizu uzglabāšanu |
| Procesa uzraudzība | - Parametru aizvēršanas uzraudzība
- papildu pielāgošana |
| Ražošanas dizains | - Vienāds sienas biezums
- melnraksta leņķi
- stratēģisko vārtu izvietojums |
Viens veiksmīgs DFM piemērs darbībā ir sarežģītas automobiļu daļas pārveidošana. Sadarbojoties ar veidņu komandu un piemērojot DFM principus, uzņēmums samazināja detaļas svaru par 20%, uzlaboja tā izturību un novērsa vairākus atkārtotus defektus. Rezultāts bija augstāka kvalitāte, zemākas izmaksas un ātrāka ražošana.
Novēršot iesmidzināšanas veidņu defektus
Sākotnējā defektu pārbaude un identificēšana
Sāciet, rūpīgi pārbaudot veidotās detaļas. Meklējiet kopīgus defektus, piemēram, izlietnes zīmes, metināšanas līnijas vai deformāciju. Identificēt visus redzamos jautājumus.
Potenciālo cēloņu analīze
Kad defekti ir identificēti, analizējiet to cēloņus. Apsveriet tādus faktorus kā instrumenti, materiāli un procesa parametri. Pārbaudiet pelējuma dizainu, vai nav problēmu. Pārbaudiet materiālu kvalitāti un apstrādes procedūras. Pārskatīt procesa iestatījumus neatbilstībām.
Koriģējošu darbību un risinājumu ieviešana
Ieviesiet koriģējošas darbības, pamatojoties uz jūsu analīzi. Pielāgojiet procesa parametrus, piemēram, temperatūru un spiedienu. Modificēt pelējuma dizainu, lai risinātu identificētās problēmas. Ja nepieciešams, izmantojiet augstākas kvalitātes materiālus. Regulāri uzraudzīt procesu, lai nodrošinātu konsekvenci.
Gadījumu izpēte un veiksmīgas problēmu novēršanas piemēri
Gadījuma izpēte: izlietnes zīmju samazināšana
Problēma: ražotājs saskaras ar atkārtotām izlietnes zīmēm.
Analīze: Cēlonis tika identificēts kā nevienmērīga dzesēšana biezu sienas sekciju dēļ.
Risinājums: tie noregulēja sienas biezumu un palielināja dzesēšanas laiku.
Rezultāts: izlietnes zīmes tika novērstas, uzlabojot daļas kvalitāti.
Gadījuma izpēte: metināšanas līniju novēršana
Problēma: Metināšanas līnijas novājināja detaļas.
Analīze: Cēlonis bija zema materiāla temperatūra un slikts vārtu izvietojums.
Risinājums: tie paaugstināja materiāla temperatūru un optimizētu vārtu atrašanās vietu.
Rezultāts: metināšanas līnijas tika ievērojami samazinātas.
Gadījuma izpēte: Warpage novēršana
Problēma: daļas deformēja pēc atdzesēšanas.
Analīze: Cēlonis tika identificēts kā nevienmērīga dzesēšana un nekonsekvents sienas biezums.
Risinājums: tie nodrošināja vienmērīgu sienas biezumu un kontrolētu dzesēšanas ātrumu.
Rezultāts: Warpage tika samazināta līdz minimumam, kas noved pie stabilākām detaļām.
Veicot šīs darbības, jūs varat efektīvi novērst iesmidzināšanas veidņu defektus. Regulāras pārbaudes, rūpīga analīze un savlaicīgas koriģējošas darbības nodrošina augstas kvalitātes, bez defektiem.
Secinājums
Identificēt un risināt iesmidzināšanas veidņu defektus ir ļoti svarīgi. Parastie defekti ir izlietnes zīmes, metināšanas līnijas un deformācija. Katram ir īpaši cēloņi un risinājumi. Nekavējoties šo defektu novēršana ir vitāli svarīga.
Defektu novēršana uzlabo produktu kvalitāti un ražošanas efektivitāti. Augstas kvalitātes detaļas nozīmē mazāku atdevi un palielinātu klientu apmierinātību. Efektīva ražošana samazina atkritumus un izmaksas. Regulāras pārbaudes un pareizie procesi palīdz nodrošināt detaļas bez defektiem.
Izpratne par injekcijas veidošanas defektiem dod labumu visiem. Tas uzlabo produktu uzticamību un ietaupa laiku. Sekojot labākajai praksei, jūs varat sasniegt augstas kvalitātes rezultātus.
Komandas MFG injekcijas liešanas eksperti ir gatavi palīdzēt jums sasniegt detaļas bez defektiem. Izmantojot mūsu vismodernāko aprīkojumu, pieredzējušus inženierus un apņemšanos ievērot kvalitāti, mēs optimizēsim jūsu dizainu un racionalizēsim ražošanu. Sazinieties ar Team MFG šodien, lai uzzinātu, kā mēs varam atdzīvināt jūsu redzējumu.
