انجیکشن مولڈنگ نقائص کی اقسام اور ان کو کیسے حل کریں

انجیکشن مولڈنگ بہت ضروری ہے۔ مینوفیکچرنگ میں لیکن نقائص آپ کے حصوں کو برباد کرسکتے ہیں۔ آپ ان مسائل کی نشاندہی اور کس طرح ٹھیک کرتے ہیں؟

یہ مضمون آپ کو عام انجیکشن مولڈنگ نقائص کے ذریعہ رہنمائی کرے گا۔ آپ ان کو موثر طریقے سے حل کرنے کا طریقہ سیکھیں گے۔

انجیکشن مولڈنگ نقائص کیا ہیں؟

انجیکشن مولڈنگ کے نقائص مولڈ حصوں میں خامی ہیں۔ وہ پیداواری عمل کے دوران پائے جاتے ہیں۔ یہ خامیاں قسم اور شدت میں مختلف ہوسکتی ہیں۔

نقائص مصنوعات کے معیار کو نمایاں طور پر متاثر کرتے ہیں۔ ناقص معیار کے حصے معیارات کو پورا کرنے میں ناکام رہتے ہیں۔ اس سے گاہکوں میں عدم اطمینان پیدا ہوسکتا ہے۔ نقائص پیداوار کی کارکردگی کو بھی متاثر کرتے ہیں۔ مسائل کو حل کرنے کے لئے مزید وقت اور وسائل کی ضرورت ہے۔

نقائص کی قیمت زیادہ ہے۔ پرزوں کو دوبارہ کام کرنا یا ختم کرنا مہنگا ہے۔ اس سے فضلہ اور پیداوار میں تاخیر میں اضافہ ہوتا ہے۔ بہت ساری صنعتوں کے لئے عیب سے پاک انجیکشن مولڈنگ کو یقینی بنانا بہت ضروری ہے۔ یہ اعلی معیار کو برقرار رکھتا ہے اور اخراجات کو کم کرتا ہے۔

انجیکشن مولڈنگ نقائص کا کلیدی اثر:

• کم مصنوعات کا معیار

• پیداوار کی کارکردگی کو کم کرنا

• اخراجات میں اضافہ

صنعتیں کامیابی کے ل dep عیب سے پاک حصوں پر انحصار کرتی ہیں۔ آٹوموٹو ، میڈیکل اور صارفین کے سامان کو اعلی صحت سے متعلق کی ضرورت ہے۔ نقائص اہم ایپلی کیشنز میں حفاظت کے مسائل کا باعث بن سکتے ہیں۔ اس طرح ، ان نقائص کی نشاندہی کرنا اور ان کو حل کرنا ضروری ہے۔ یہ وشوسنییتا اور کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔

انجیکشن مولڈنگ ایک عین مطابق عمل ہے۔ چھوٹی غلطیاں بڑی پریشانیوں کا سبب بن سکتی ہیں۔ نقائص کو سمجھنے اور اس سے نمٹنے سے معیار کو برقرار رکھنے میں مدد ملتی ہے۔ اس سے کارکردگی میں اضافہ ہوتا ہے اور اخراجات میں کمی آتی ہے۔

انجیکشن مولڈنگ نقائص کی عام اقسام

1. مختصر شاٹس

مختصر شاٹس اس وقت ہوتے ہیں جب سڑنا کی گہا پوری طرح پگھلے ہوئے پلاسٹک سے نہیں بھرتا ہے۔ اس سے آپ کو ایک نامکمل حصہ چھوڑ دیتا ہے جو ناقابل استعمال ہے۔ آپ کو معلوم ہوگا کہ اگر یہ حصہ نامکمل نظر آتا ہے یا اس کی خصوصیات غائب ہیں تو یہ ایک مختصر شاٹ ہے۔

کئی عوامل مختصر شاٹس کا سبب بن سکتے ہیں:

• کم انجیکشن پریشر یا رفتار: پلاسٹک کو جلدی یا زبردستی کافی حد تک سڑنا میں مجبور نہیں کیا جارہا ہے۔

• ناکافی مادی درجہ حرارت: اگر پلاسٹک بہت ٹھنڈا ہے تو ، یہ سڑنا کے تمام علاقوں میں آسانی سے نہیں بہے گا۔

• ناقص وینٹنگ: سڑنا میں پھنسے ہوئے ہوا پلاسٹک کو پوری گہا کو بھرنے سے روکتی ہے۔

• نامناسب گیٹ کا سائز یا مقام: ایسے دروازے جو بہت چھوٹے یا ناقص رکھے ہوئے ہیں پلاسٹک کے بہاؤ پر پابندی لگاتے ہیں۔

  
  

مختصر شاٹس کو ٹھیک کرنے کے ل you ، آپ کر سکتے ہیں:

1. انجیکشن پریشر اور رفتار میں اضافہ کریں۔ یہ پلاسٹک کو تیزی سے اور زیادہ طاقت ور سڑنا میں مجبور کرتا ہے۔

2. مادی اور سڑنا درجہ حرارت بلند کریں۔ گرم پلاسٹک پورے سڑنا کو بھرنے کے لئے زیادہ آسانی سے بہتا ہے۔

3. وینٹنگ کو بہتر بنائیں۔ وینٹوں کو شامل کرنے یا وسعت دینے سے پھنسے ہوئے ہوا سے بچنے کی اجازت ملتی ہے تاکہ پلاسٹک گہا کو بھر سکے۔

4. گیٹ سائز اور مقام کو بہتر بنائیں۔ بڑے ، اچھی طرح سے رکھے ہوئے دروازے پلاسٹک کو سڑنا کے تمام حصوں میں آزادانہ طور پر بہنے دیتے ہیں۔

کی وجہ سے	حل
کم انجیکشن پریشر/رفتار	انجیکشن پریشر اور رفتار میں اضافہ کریں
ناکافی مادی درجہ حرارت	مادی اور سڑنا درجہ حرارت بلند کریں
ناقص وینٹنگ	وینٹنگ کو بہتر بنائیں
نامناسب گیٹ سائز یا مقام	گیٹ سائز اور مقام کو بہتر بنائیں

مثال کے طور پر ، ایک پروڈکٹ ڈیزائنر پلاسٹک کے کھلونے والے حصے میں مختصر شاٹس کا ازالہ کر رہا تھا۔ فلو تخروپن سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے سڑنا کا تجزیہ کرکے ، انہوں نے دریافت کیا کہ دروازے بہت چھوٹے ہیں۔ دروازوں کو وسعت دینے سے پلاسٹک کو سڑنا کو مکمل طور پر بھرنے کی اجازت دی گئی ، جس سے مختصر شاٹس کو ختم کیا گیا۔

عام اصول کے طور پر ، دروازے کم از کم 50-100 ٪ حصے کی برائے نام دیوار کی موٹائی ہونی چاہئیں۔ 'اس سے مواد کی مناسب بہاؤ اور پیکنگ کو یقینی بنایا جاتا ہے ،' 'انجیکشن کے ایک تجربہ کار مولڈنگ ماہر جان اسمتھ کی وضاحت کرتا ہے۔ انہوں نے مزید کہا کہ ایک سے زیادہ دروازے بڑے حصوں میں بھی مدد کرسکتے ہیں۔

کے بارے میں مزید تفصیلات دیکھیں انجیکشن مولڈنگ میں مختصر شاٹ.

2. سنک مارکس

سنک کے نشانات کسی حصے کی سطح پر ڈینٹ یا افسردگی ہیں۔ وہ اکثر ڈھالے ہوئے حصوں کے گھنے حصوں میں ظاہر ہوتے ہیں۔ یہ نشانات کاسمیٹک اپیل اور حصوں کی ساختی سالمیت کو کم کرتے ہیں۔

سنک نشانات کی وجوہات:

• موٹی دیوار کے حصے: موٹے علاقوں میں ٹھنڈا ہوتا ہے ، جس سے سکڑ جاتا ہے۔

• ناکافی انعقاد کا دباؤ یا وقت: کافی دباؤ یا ٹھنڈک کے وقت کے بغیر ، بیرونی پرتیں اندر کی طرف کھینچتی ہیں۔

• اعلی مواد یا سڑنا کا درجہ حرارت: اعلی درجہ حرارت ناہموار ٹھنڈک کا باعث بنتا ہے۔

سنک مارکس کے لئے حل:

• دیوار کی موٹائی کو کم کریں: پتلی دیواریں یکساں طور پر ٹھنڈی ہوتی ہیں۔

• انعقاد کے دباؤ اور وقت میں اضافہ کریں: زیادہ دباؤ اور کولنگ کھینچنے سے روکتا ہے۔

• کم مواد اور سڑنا کا درجہ حرارت: یکساں ٹھنڈک کے لئے درجہ حرارت کو کم کریں۔

• مناسب پسلی اور باس ڈیزائن کا استعمال کریں: مناسب ڈیزائن چوراہوں پر سنک کے نشانات کو کم سے کم کرتا ہے۔

کے بارے میں مزید تفصیلات سنک مارکس.

3. فلیش

فلیش حصے کی سطح پر زیادہ پلاسٹک ہے۔ یہ اکثر سڑنا کی جداگانہ لائن کے ساتھ ظاہر ہوتا ہے۔ فلیش حصوں کی ظاہری شکل اور کام کو متاثر کرسکتا ہے۔

فلیش کی وجوہات:

• ناکافی کلیمپنگ فورس: سڑنا پلیٹیں ایک ساتھ نہیں رہتی ہیں۔

• پہنا ہوا یا خراب سڑنا: خلاء پلاسٹک کو فرار ہونے کی اجازت دیتا ہے۔

• ضرورت سے زیادہ انجیکشن پریشر یا رفتار: ہائی پریشر پلاسٹک سے باہر نکل جاتا ہے۔

• ناقص وینٹنگ: پھنسے ہوئے ہوا کی وجہ سے مواد کو نکلنے کا سبب بنتا ہے۔

فلیش کے لئے حل:

• کلیمپنگ فورس میں اضافہ کریں: یقینی بنائیں کہ سڑنا مضبوطی سے بند رہتا ہے۔

• خراب شدہ مولڈ اجزاء کی مرمت یا تبدیل کریں: خلاء اور پہنے ہوئے علاقوں کو ٹھیک کریں۔

• انجکشن کے دباؤ اور رفتار کو کم کریں: رساو کو روکنے کے لئے کم ترتیبات۔

• وینٹنگ کو بہتر بنائیں: پھنسے ہوئے ہوا کو جاری کرنے کے لئے وینٹ شامل کریں۔

4. وار پیج

وار پیج ایک عیب ہے جہاں آپ کا حصہ موڑتا ہے یا شکل سے باہر ہوتا ہے۔ یہ اس وقت ہوتا ہے جب اس حصے کے مختلف علاقے ٹھنڈا ہوتے ہی ناہموار سکڑ جاتے ہیں۔ آپ آسانی سے وارپڈ حصوں کو آسانی سے دیکھیں گے - وہ مطلوبہ ڈیزائن کے مقابلے میں مسخ شدہ یا درست شکل میں نظر آئیں گے۔

کئی چیزیں وار پیج کا سبب بن سکتی ہیں:

• ناہموار ٹھنڈک: اگر سڑنا مختلف نرخوں پر ٹھنڈا ہوجاتا ہے تو ، یہ حصہ کچھ علاقوں میں زیادہ سکڑ جاتا ہے۔

• دیوار کی مختلف موٹائی: گھنے حصوں کو ٹھنڈا ہونے میں زیادہ وقت لگتا ہے ، جس کی وجہ سے یہ حصہ اندر کی طرف کھینچ جاتا ہے۔

• نامناسب گیٹ مقام: حصے کے گاڑھے سرے پر رکھے ہوئے دروازے ناہموار بھرنے اور سکڑنے کی طرف جاتا ہے۔

• نا مناسب مواد کا انتخاب: کچھ پلاسٹک ان کے کرسٹل ڈھانچے کی وجہ سے وار پیج کا زیادہ خطرہ رکھتے ہیں۔

وار پیج کو روکنے کے لئے ، ان حلوں کو آزمائیں:

1. یکساں ٹھنڈک کو یقینی بنائیں۔ یہاں تک کہ درجہ حرارت کو برقرار رکھنے کے لئے متوازن کولنگ چینلز کے ساتھ سڑنا ڈیزائن کریں۔

2. دیوار کی مستقل موٹائی کو برقرار رکھیں۔ یکساں ٹھنڈک کو فروغ دینے کے لئے پورے حصے میں مساوی موٹائی کا مقصد۔

3. گیٹ کے مقام کو بہتر بنائیں۔ موٹے حصوں کے قریب دروازے رکھیں تاکہ سڑنا یکساں طور پر بھرتا ہو اور ٹھنڈا ہوجائے۔

4. مناسب مواد کا انتخاب کریں۔ کم سکڑنے والی شرحوں کے ساتھ پلاسٹک کا استعمال کریں اور حد سے زیادہ کرسٹل پولیمر سے بچیں۔

حل	حل
ناہموار ٹھنڈک	یکساں ٹھنڈک کو یقینی بنائیں
دیوار کی موٹائی مختلف ہوتی ہے	دیوار کی مستقل موٹائی کو برقرار رکھیں
نامناسب گیٹ مقام	گیٹ کے مقام کو بہتر بنائیں
نا مناسب مادی انتخاب	مناسب مواد کا انتخاب کریں

5. ویلڈ لائنیں

ویلڈ لائنیں ڈھالے ہوئے حصوں پر مرئی لائنیں ہیں۔ وہ اس وقت پائے جاتے ہیں جہاں دو بہاؤ کے محاذ ملتے ہیں۔ یہ لائنیں اس حصے کو کمزور کرسکتی ہیں اور ظاہری شکل کو متاثر کرسکتی ہیں۔

ویلڈ لائنوں کی وجوہات:

• دو بہاؤ کے محاذوں کی میٹنگ: بہاؤ کے محاذوں سے اچھی طرح سے بانڈ نہیں ہوتا ہے۔

• کم مادی درجہ حرارت: سرد رال مناسب طریقے سے فیوز کرنے میں ناکام رہتا ہے۔

• نامناسب گیٹ مقام: ناقص جگہ کا تعین بہاؤ سے علیحدگی کا باعث بنتا ہے۔

ویلڈ لائنوں کے لئے حل:

• مادی درجہ حرارت میں اضافہ: ہاٹٹر رال بانڈنگ کو بہتر بناتا ہے۔

• گیٹ مقام کو بہتر بنائیں: بہاؤ سے علیحدگی سے بچنے کے لئے دروازے رکھیں۔

• بہاؤ بڑھانے والوں کا استعمال کریں: لائنوں کو روکنے کے لئے مادی بہاؤ کو بڑھاؤ۔

6. برن مارکس

جلانے والے نشانات مولڈ حصوں پر سیاہ دھبے ہیں۔ وہ اکثر سیاہ یا بھوری رنگ کی رنگت کے طور پر ظاہر ہوتے ہیں۔ یہ نشانات ظاہری شکل اور طاقت دونوں کو متاثر کرسکتے ہیں۔

جلنے والے نشانات کی وجوہات:

• پھنسے ہوئے ہوا یا گیسیں: ہوا کی جیبیں رگڑ اور حرارت پیدا کرتی ہیں۔

• تیز انجیکشن کی رفتار: تیزی سے انجیکشن زیادہ گرمی کا سبب بنتا ہے۔

• ناکافی وینٹنگ: سڑنا کے اندر ناقص وینٹنگ گیسوں کو پھنساتی ہے۔

جلنے والے نشانات کے لئے حل:

• وینٹنگ کو بہتر بنائیں: پھنسے ہوئے ہوا کو جاری کرنے کے لئے وینٹ شامل کریں یا وسعت دیں۔

• انجیکشن کی رفتار کو کم کریں: انجیکشن کے عمل کو کم گرمی کے لئے سست کریں۔

• مادی درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کریں: زیادہ گرمی کو روکنے کے لئے درجہ حرارت کو کم کریں۔

7. جیٹنگ

جیٹنگ ایک عیب ہے جہاں سطح پر ایک پتلی ، سانپ جیسی لائن نمودار ہوتی ہے۔ یہ اکثر حصے میں لہراتی طرز کی طرح لگتا ہے۔

جیٹنگ کی وجوہات:

• تیز انجیکشن کی رفتار: تیز رفتار رال بہاؤ قبل از وقت ٹھنڈک کا سبب بنتا ہے۔

• چھوٹے گیٹ سائز: محدود جگہ رال کی رفتار میں اضافہ کرتی ہے۔

• کم مادی واسکاسیٹی: آسان بہاؤ جیٹنگ کا باعث بنتا ہے۔

جیٹنگ کے لئے حل:

• انجیکشن کی رفتار کو کم کریں: قبل از وقت ٹھنڈک کو روکنے کے لئے بہاؤ کو سست کریں۔

• گیٹ سائز میں اضافہ: رال کے ہموار اندراج کے ل more زیادہ جگہ کی اجازت دیں۔

• مادی واسکاسیٹی کو ایڈجسٹ کریں: بہاؤ کو کنٹرول کرنے کے لئے اعلی وسوکسیٹی مواد کا استعمال کریں۔

جیٹنگ کے بارے میں مزید تفصیلات دیکھیں ، کلک کریں انجیکشن مولڈنگ میں جیٹنگ.

8. ہوا کے جال

ہوا کے پھندے ڈھالے ہوئے حصوں میں ہوا کی جیب ہیں۔ وہ سطح پر یا نیچے بلبلوں یا ویوڈس کی طرح ظاہر ہوتے ہیں۔

ہوا کے جال کی وجوہات:

• نامناسب وینٹنگ: مولڈ کے اندر ناکافی وینٹ ہوا کو پھنساتے ہیں۔

• تیز انجیکشن کی رفتار: فرار ہونے سے پہلے تیز بہاؤ ہوا کو پھنساتا ہے۔

• غیر متوازن بہاؤ والے راستے: فاسد بہاؤ کے راستے ہوا کی جیب کا باعث بنتے ہیں۔

ہوا کے جالوں کے لئے حل:

• وینٹنگ ڈیزائن کو بہتر بنائیں: پھنسے ہوئے ہوا کو جاری کرنے کے لئے وینٹ شامل کریں یا ان میں اضافہ کریں۔

• انجیکشن کی رفتار کو کم کریں: ہوا کو فرار ہونے کی اجازت دینے کے لئے انجیکشن کو سست کریں۔

• توازن کے بہاؤ کے راستے: ہوائی پھوڑ کو روکنے کے لئے بہاؤ کو بھی یقینی بنائیں۔

9. برٹیلینس

برٹیلینس کریکنگ یا آسانی سے توڑنے کا خطرہ بناتی ہے۔ یہ ڈھالنے والی مصنوعات کی استحکام اور استعمال کو متاثر کرتا ہے۔

برٹیلینس کی وجوہات:

• مواد کی ناکافی خشک کرنا: نمی حتمی مصنوع کو کمزور کرتی ہے۔

• ریگرینڈ کا ضرورت سے زیادہ استعمال: ری سائیکل شدہ مواد کا زیادہ استعمال طاقت کو کم کرتا ہے۔

• نامناسب مواد کا انتخاب: کچھ مواد قدرتی طور پر ٹوٹنے والے ہوتے ہیں۔

برٹیلینس کے حل:

• مواد کو مناسب خشک کرنے کو یقینی بنائیں: مولڈنگ سے پہلے اچھی طرح سے خشک مواد۔

• ریگرینڈ کے استعمال کو محدود کریں: اہم حصوں کے لئے کم سے کم ری سائیکل مواد استعمال کریں۔

• مناسب مواد منتخب کریں: ان کی سختی کے لئے جانا جاتا مواد منتخب کریں۔

10. ڈیلیمینیشن

ڈیلیمینیشن مولڈ حصوں میں سطح کی تہوں کی چھیلنے یا علیحدگی ہے۔ یہ ساخت کو کمزور کرتا ہے اور ظاہری شکل کو متاثر کرتا ہے۔

خاتمے کی وجوہات:

• مواد کی آلودگی: غیر ملکی ذرات مناسب تعلقات کو روکتے ہیں۔

• متضاد مواد: مختلف پلاسٹک اچھی طرح سے بانڈ نہیں کرتے ہیں۔

• نمی کی اعلی مقدار: زیادہ نمی ماد bonding ے کے تعلقات میں خلل ڈالتی ہے۔

تخفیف کے لئے حل:

• مادی آلودگی سے پرہیز کریں: مواد کو صاف ستھرا رکھیں اور نجاست سے پاک رکھیں۔

• ہم آہنگ مواد کا استعمال کریں: یقینی بنائیں کہ مواد کیمیائی طور پر مطابقت رکھتا ہے۔

• مواد کو مناسب خشک کرنے کو یقینی بنائیں: مولڈنگ سے پہلے اچھی طرح سے خشک مواد۔

11. بہاؤ لائنیں

بہاؤ کی لکیریں دکھائی دینے والی لکیریں یا نمونے ہیں۔ مولڈ حصوں کی سطح پر وہ عام طور پر پگھلے ہوئے پلاسٹک کے بہاؤ کی پیروی کرتے ہیں۔

بہاؤ لائنوں کی وجوہات:

• کم مواد یا سڑنا کا درجہ حرارت: ٹھنڈا رال بہت جلد مستحکم ہوتا ہے۔

• آہستہ انجکشن کی رفتار: رال ناہموار بہتا ہے ، لکیریں بناتے ہیں۔

• پتلی دیوار کے حصے: متضاد موٹائی بہاؤ کے مسائل کا سبب بنتی ہے۔

بہاؤ لائنوں کے لئے حل:

• مواد اور سڑنا کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں: رال سیال کو لمبا رکھیں۔

• انجیکشن کی رفتار میں اضافہ: پورے سڑنا میں بہاؤ کو بھی یقینی بنائیں۔

• دیوار کی موٹائی کو ایڈجسٹ کریں: مستقل موٹائی کے ساتھ حصے ڈیزائن کریں۔

• 
  

12. لکیریں

اسٹریکس ڈھال والے حصوں کی سطح پر لکیریں یا رنگینیاں ہیں۔ وہ اکثر بہاؤ کی سمت میں تاریک یا ہلکی لکیروں کی طرح دکھائی دیتے ہیں۔

لکیروں کی وجوہات:

• مواد میں نمی کی اعلی مقدار: نمی بھاپ اور لکیروں کا سبب بنتی ہے۔

• ہوائی پھوڑ: ہوا کے بلبلوں کی سطح پر لکیریں پیدا ہوتی ہیں۔

• مادی انحطاط: زیادہ گرمی یا آلودگی کی وجہ سے لکیریں ہوتی ہیں۔

لکیروں کے لئے حل:

• خشک مواد کو صحیح طریقے سے: یقینی بنائیں کہ مولڈنگ سے پہلے مواد نمی سے پاک ہے۔

• وینٹنگ کو بہتر بنائیں: پھنسے ہوئے ہوا کو جاری کرنے کے لئے وینٹ شامل کریں۔

• پروسیسنگ پیرامیٹرز کو بہتر بنائیں: انحطاط کو روکنے کے لئے درجہ حرارت اور رفتار کو ایڈجسٹ کریں۔

13. دھند

دھند ڈھال والے حصوں کے گیٹ کے قریب بادل کی طرح رنگین ہے۔ یہ ایک تیز یا پالا ہوا علاقہ کے طور پر ظاہر ہوتا ہے ، جو اکثر سطح کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔

دھند کی وجوہات:

• چھوٹے گیٹ سائز: محدود بہاؤ اعلی قینچ کی شرح کا سبب بنتا ہے۔

• گیٹ کے قریب دیوار کے پتلی حصے: پتلی علاقوں میں قینچ کے دباؤ میں اضافہ ہوتا ہے۔

• اعلی قینچ تناؤ: ضرورت سے زیادہ تناؤ مادی ہراس اور دھند کا باعث بنتا ہے۔

دھند کے حل:

• گیٹ کے سائز میں اضافہ: کم قینچ تناؤ کے ساتھ ہموار بہاؤ کی اجازت دیں۔

• گیٹ کے قریب دیوار کی موٹائی کو ایڈجسٹ کریں: تناؤ کو کم کرنے کے لئے موٹائی کو بھی یقینی بنائیں۔

• پروسیسنگ پیرامیٹرز کو بہتر بنائیں: قینچ کے تناؤ کو کم سے کم کرنے کے لئے درجہ حرارت اور رفتار کو ایڈجسٹ کریں۔

انجیکشن مولڈنگ نقائص کو روکنا

انجیکشن مولڈنگ کے نقائص سے بچنے کے لئے مناسب سڑنا ڈیزائن بہت ضروری ہے۔ ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ سڑنا پلاسٹک کے بہاؤ کو آسانی سے یقینی بناتا ہے اور گہا کو یکساں طور پر بھرتا ہے۔ یہ یکساں ٹھنڈک اور اس حصے کی آسانی سے خارج ہونے کو بھی فروغ دیتا ہے۔

باقاعدگی سے دیکھ بھال آپ کے انجیکشن مولڈنگ مشینوں کو آسانی سے چلاتی رہتی ہے۔ اس میں بیرل کی صفائی ، سکرو اور نوزل ​​پر پہننے کی جانچ پڑتال ، اور درجہ حرارت اور دباؤ کے کنٹرول کو کیلیبریٹ کرنا شامل ہے۔ احتیاطی دیکھ بھال کے معاملات کو خراب ہونے سے پہلے ان کے معاملات کو پکڑ لیا جاتا ہے۔

اعلی معیار کے مواد کم نقائص کے ساتھ بہتر حصے تیار کرتے ہیں۔ ورجن یا اعلی درجے کی ری سائیکل پلاسٹک کا استعمال کریں جو کارخانہ دار کی خصوصیات کو پورا کرتے ہیں۔ نمی کے جذب اور آلودگی کو روکنے کے لئے انہیں خشک ، درجہ حرارت پر قابو پانے والے علاقے میں مناسب طریقے سے ذخیرہ کریں۔

عمل پیرامیٹرز کی نگرانی اور ایڈجسٹ کرنا مستقل معیار کی کلید ہے۔ پورے مولڈنگ سائیکل میں درجہ حرارت ، دباؤ ، رفتار اور اوقات پر گہری نگاہ رکھیں۔ عمل کو بہتر بنانے اور نقائص کو کم سے کم کرنے کے لئے ضرورت کے مطابق اضافی ایڈجسٹمنٹ کریں۔

ذہن میں مینوفیکچرنگ کے ساتھ حصوں کو ڈیزائن کرنا مولڈنگ کے بہت سے مسائل کو روکتا ہے۔ یہ نقطہ نظر ، جسے ڈیزائن فار مینوفیکچرنگ (ڈی ایف ایم) کے نام سے جانا جاتا ہے ، مصنوعات کے ڈیزائن کے دوران انجیکشن مولڈنگ کے عمل کی حدود اور ضروریات پر غور کرتا ہے۔ ڈی ایف ایم اصولوں میں شامل ہیں:

• یکساں دیوار کی موٹائی کو برقرار رکھنا

• آسانی سے خارج کرنے کے لئے ڈرافٹ زاویوں کو شامل کرنا

• تیز کونے اور انڈر کٹ سے گریز کرنا

• گیٹس اور ایجیکٹر پنوں کو حکمت عملی سے رکھنا

• ویلڈ لائنوں اور سنک کے نشانات کو کم سے کم کرنا

ان رہنما خطوط پر عمل کرتے ہوئے ، ڈیزائنرز ایسے حصے تشکیل دے سکتے ہیں جو ڈھالنے میں آسان اور نقائص کا شکار ہوں۔ D 'ڈی ایف ایم پروڈکٹ ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کے مابین باہمی تعاون کے ساتھ کوشش ہے ،' 'ایک تجربہ کار انجیکشن مولڈنگ انجینئر ٹام جانسن نے نوٹ کیا۔ 'یہ اس میٹھی جگہ کو تلاش کرنے کے بارے میں ہے جہاں حصہ اچھی کارکردگی کا مظاہرہ کرتا ہے اور اسے موثر انداز میں ڈھال دیا جاسکتا ہے۔ '

عیب کی روک تھام کی حکمت عملی	کلیدی تدبیریں
مناسب سڑنا ڈیزائن	- ہموار مادی بہاؤ - یہاں تک کہ کولنگ - آسان ایجیکشن
باقاعدگی سے دیکھ بھال	- صاف بیرل - پہننے کے لئے چیک کریں - کیلیبریٹ کنٹرولز
معیاری مواد	- کنواری یا اعلی درجے کی ری سائیکل پلاسٹک کا استعمال کریں - مناسب اسٹوریج
عمل کی نگرانی	- پیرامیٹرز کی قریبی نگرانی - اضافی ایڈجسٹمنٹ
مینوفیکچرنگ کے لئے ڈیزائن	- یکساں دیوار کی موٹائی - مسودہ زاویے - اسٹریٹجک گیٹ پلیسمنٹ

ایکشن میں ڈی ایف ایم کی ایک کامیاب مثال ایک پیچیدہ آٹوموٹو حصے کی دوبارہ ڈیزائن ہے۔ مولڈنگ ٹیم کے ساتھ تعاون کرکے اور ڈی ایف ایم اصولوں کا اطلاق کرکے ، کمپنی نے اس حصے کے وزن میں 20 فیصد کمی کی ، اس کی طاقت کو بہتر بنایا ، اور متعدد بار بار ہونے والے نقائص کو ختم کیا۔ نتیجہ اعلی معیار ، کم اخراجات اور تیز تر پیداوار تھا۔

انجیکشن مولڈنگ نقائص کو روکنا

ابتدائی معائنہ اور نقائص کی شناخت

ڈھال والے حصوں کا اچھی طرح سے معائنہ کرکے شروع کریں۔ سنک مارکس ، ویلڈ لائنوں ، یا وارپنگ جیسے عام نقائص تلاش کریں۔ کسی بھی نظر آنے والے مسئلے کی نشاندہی کریں۔

ممکنہ وجوہات کا تجزیہ کرنا

ایک بار نقائص کی نشاندہی کرنے کے بعد ، ان کے اسباب کا تجزیہ کریں۔ ٹولنگ ، مواد ، اور عمل پیرامیٹرز جیسے عوامل پر غور کریں۔ مسائل کے لئے سڑنا کے ڈیزائن کی جانچ کریں۔ مادی معیار اور ہینڈلنگ کے طریقہ کار کو چیک کریں۔ تضادات کے ل process عمل کی ترتیبات کا جائزہ لیں۔

اصلاحی اقدامات اور حل پر عمل درآمد

اپنے تجزیے کی بنیاد پر اصلاحی اقدامات کو نافذ کریں۔ درجہ حرارت اور دباؤ جیسے عمل کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔ شناخت شدہ امور کو حل کرنے کے لئے مولڈ ڈیزائن میں ترمیم کریں۔ اگر ضرورت ہو تو اعلی معیار کے مواد کا استعمال کریں۔ مستقل مزاجی کو یقینی بنانے کے لئے باقاعدگی سے عمل کی نگرانی کریں۔

کیس اسٹڈیز اور کامیاب خرابیوں کا سراغ لگانے کی مثالیں

کیس اسٹڈی: سنک کے نشانات کو کم کرنا

• مسئلہ: ایک کارخانہ دار کو بار بار سنک کے نشانات کا سامنا کرنا پڑا۔

• تجزیہ: دیوار کے موٹے حصوں کی وجہ سے اس کی وجہ کو ناہموار ٹھنڈک کے طور پر شناخت کیا گیا تھا۔

• حل: انہوں نے دیوار کی موٹائی کو ایڈجسٹ کیا اور ٹھنڈک کے وقت میں اضافہ کیا۔

• نتیجہ: ڈوب کے نشانات کو ختم کردیا گیا ، جس سے حصے کے معیار کو بہتر بنایا گیا۔

کیس اسٹڈی: ویلڈ لائنوں کو ختم کرنا

• مسئلہ: ویلڈ لائنوں نے پرزوں کو کمزور کردیا۔

• تجزیہ: اس کی وجہ کم مادی درجہ حرارت اور ناقص گیٹ پلیسمنٹ تھا۔

• حل: انہوں نے مادی درجہ حرارت اور بہتر گیٹ کے مقام میں اضافہ کیا۔

• نتیجہ: ویلڈ لائنوں کو نمایاں طور پر کم کیا گیا تھا۔

کیس اسٹڈی: وار پیج کی روک تھام

• مسئلہ: ٹھنڈک کے بعد حصے وارپنگ کر رہے تھے۔

• تجزیہ: اس کی وجہ کو ناہموار ٹھنڈک اور دیوار کی موٹائی کے طور پر شناخت کیا گیا تھا۔

• حل: انہوں نے دیوار کی یکساں موٹائی اور ٹھنڈک کی شرحوں کو کنٹرول کرنے کو یقینی بنایا۔

• نتیجہ: وار پیج کو کم سے کم کیا گیا ، جس کی وجہ سے زیادہ مستحکم حصوں کا باعث بنے۔

ان اقدامات پر عمل کرتے ہوئے ، آپ انجیکشن مولڈنگ کے نقائص کو مؤثر طریقے سے روک سکتے ہیں۔ باقاعدگی سے معائنہ ، مکمل تجزیہ ، اور بروقت اصلاحی اقدامات اعلی معیار ، عیب سے پاک حصوں کو یقینی بناتے ہیں۔

نتیجہ

انجیکشن مولڈنگ نقائص کی نشاندہی کرنا اور ان کو حل کرنا بہت ضروری ہے۔ عام نقائص میں سنک مارکس ، ویلڈ لائنیں اور وارپنگ شامل ہیں۔ ہر ایک کے مخصوص وجوہات اور حل ہوتے ہیں۔ فوری طور پر ان نقائص کو حل کرنا بہت ضروری ہے۔

نقائص کی روک تھام سے مصنوعات کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی میں بہتری آتی ہے۔ اعلی معیار کے حصوں کا مطلب کم واپسی اور صارفین کی اطمینان میں اضافہ ہے۔ موثر پیداوار فضلہ اور اخراجات کو کم کرتی ہے۔ باقاعدگی سے معائنہ اور مناسب عمل عیب سے پاک حصوں کو یقینی بنانے میں مدد کرتے ہیں۔

انجیکشن مولڈنگ کے نقائص کو سمجھنے اور اس کی روک تھام سے ہر ایک کو فائدہ ہوتا ہے۔ اس سے مصنوعات کی وشوسنییتا میں اضافہ ہوتا ہے اور وقت کی بچت ہوتی ہے۔ بہترین طریقوں پر عمل کرتے ہوئے ، آپ اعلی معیار کے نتائج حاصل کرسکتے ہیں۔

ٹیم ایم ایف جی کے انجیکشن مولڈنگ ماہرین آپ کو عیب سے پاک حصوں کے حصول میں مدد کے لئے تیار ہیں۔ ہمارے جدید ترین سازوسامان ، تجربہ کار انجینئرز ، اور معیار کے عزم کے ساتھ ، ہم آپ کے ڈیزائن کو بہتر بنائیں گے اور اس کی تیاری کو ہموار کریں گے۔ آج کل ٹیم ایم ایف جی سے رابطہ کریں تاکہ یہ سیکھیں کہ ہم آپ کے وژن کو کس طرح زندہ کرسکتے ہیں۔