इन्जेक्शन-ढालनं महत्त्वपूर्णम् अस्ति । निर्माणे परन्तु दोषाः भवतः भागान् नाशयितुं शक्नुवन्ति। भवन्तः एतान् विषयान् कथं चिनोति, समाधातुं च शक्नुवन्ति ?
अयं लेखः सामान्य-इञ्जेक्शन-मोल्डिंग्-दोषाणां माध्यमेन भवन्तं मार्गदर्शनं करिष्यति । भवन्तः तान् प्रभावीरूपेण कथं समाधानं कर्तुं शिक्षिष्यन्ति।
इन्जेक्शन ढालने दोषाः कानि सन्ति ?
इंजेक्शन ढालन दोषों को ढालित भागों में अपूर्णताएं होती हैं। ते उत्पादनप्रक्रियायाः समये भवन्ति। एते दोषाः प्रकारे तीव्रतायां च भिन्नाः भवितुम् अर्हन्ति ।
दोषाः उत्पादस्य गुणवत्तां महत्त्वपूर्णतया प्रभावितयन्ति। दरिद्रगुणवत्तायुक्ताः भागाः मानकानां पूर्तये असफलाः भवन्ति । एतेन ग्राहकस्य असन्तुष्टिः भवितुम् अर्हति । दोषाः उत्पादनदक्षतां अपि प्रभावितयन्ति । मुद्देषु निराकरणाय अधिकसमयस्य संसाधनस्य च आवश्यकता वर्तते।
दोषाणां व्ययः अधिकः भवति । भागानां पुनः कार्यं वा स्क्रैप् करणं वा महत् भवति। अपशिष्टं उत्पादनविलम्बं च वर्धयति । अनेक उद्योगानां कृते दोष-रहित-इञ्जेक्शन-ढालनं सुनिश्चितं कर्तुं सुनिश्चितं भवति । उच्चस्तरीयं परिपालयति, व्ययस्य न्यूनीकरणं च करोति ।
इंजेक्शन ढालने के कुंजी प्रभाव:
उद्योगाः सफलतायै दोषरहितभागेषु निर्भराः भवन्ति । मोटर वाहन, चिकित्सा, उपभोक्ता मालस्य उच्चसटीकता आवश्यकी भवति। समीक्षात्मक-अनुप्रयोगेषु दोषाः सुरक्षा-विषयान् जनयितुं शक्नुवन्ति । एवं च एतेषां दोषानां परिचयः समाधानं च अत्यावश्यकम् । विश्वसनीयता एवं कार्यनिष्पादन सुनिश्चित करता है।
इंजेक्शन ढालन एक सटीक प्रक्रिया है। लघु त्रुटयः प्रमुखाः समस्याः उत्पद्यन्ते । दोषाणां अवगमनं सम्बोधनं च गुणवत्तायाः पालनं कर्तुं साहाय्यं करोति। एतत् कार्यक्षमतां वर्धयति, व्ययस्य कटौतीं करोति च।
इंजेक्शन ढालने के सामान्य प्रकार
1. लघु शॉट्स .
लघु शॉट् तदा भवन्ति यदा मोल्ड गुहापिता पिघलित प्लास्टिकेन सह पूर्णतया न पूरयति। एतेन भवन्तः अपूर्णभागं सह त्यजन्ति यत् अप्रयोज्यम् अस्ति। भवन्तः ज्ञास्यन्ति यत् यदि भागः असमाप्तः दृश्यते अथवा लुप्तविशेषताः सन्ति तर्हि इदं लघुशॉट् अस्ति।
अनेकाः कारकाः लघुशॉट्-कारणं कर्तुं शक्नुवन्ति : १.
न्यून-इञ्जेक्शन-दबावः वा गतिः वा : प्लास्टिकं शीघ्रं वा बलात् वा पर्याप्तं सांचायां बाध्यं न क्रियते।
अपर्याप्तं भौतिकं तापमानम् : यदि प्लास्टिकं अतिशीतलं भवति तर्हि सा ढालस्य सर्वेषु क्षेत्रेषु सहजतया न प्रवहति ।
दरिद्रः वेण्टिङ्गः : साचे फसितवायुः प्लास्टिकस्य सम्पूर्णगुहायाः पूरणं न करोति ।
अनुचित गेट आकार या स्थान: द्वार जो अत्यन्त लघु या दुर्बल रखते हैं जो प्लास्टिक प्रवाह को प्रतिबंधित करता है।
लघु शॉट् निश्चयितुं, भवान् शक्नोति
इंजेक्शन दबाव एवं गति को बढ़ाएं। एतेन प्लास्टिकं ढाञ्चे द्रुततरं शक्तिशालिनीरूपेण च बाध्यते ।
सामग्री एवं ढाल तापमान को बढ़ाते हैं। सम्पूर्णं सांचां पूरयितुं उष्णतरप्लास्टिकं अधिकसुलभतया प्रवहति।
वेंटिंग में सुधार करें। वेण्ट्-रूप्यकाणि योजयित्वा वा विस्तारयित्वा फसित-वायुः पलायनं कर्तुं शक्नोति अतः प्लास्टिकं गुहां पूरयितुं शक्नोति ।
गेट आकार एवं स्थान पर अनुकूलित करें। बृहत्तराणि, सुस्थापितानि द्वाराणि प्लास्टिकस्य सर्वेषु भागेषु स्वतन्त्रतया प्लास्टिकं प्रवाहयितुं शक्नुवन्ति ।
| समाधानम् | : |
| कम इंजेक्शन दबाव/गति | इंजेक्शन दबाव एवं गति को बढ़ाएं |
| अपर्याप्त भौतिक तापमान 1 . | सामग्री एवं ढाल तापमान को बढ़ाता है |
| दरिद्र वेंटिंग 1 . | वेंटिंग में सुधार 1 . |
| अनुचित गेट आकार या स्थान | गेट आकार एवं स्थान पर अनुकूलित करें |
यथा, एकः उत्पादनिर्माता प्लास्टिकस्य क्रीडनकभागे लघुशॉट्-रोगस्य समस्यानिवारणम् आसीत् । प्रवाह-अनुकरण-सॉफ्टवेयरस्य उपयोगेन सांचस्य विश्लेषणं कृत्वा ते आविष्कृतवन्तः यत् द्वाराणि अत्यल्पानि सन्ति इति । द्वारं विस्तारयित्वा प्लास्टिकस्य पूर्णतया ढालं पूरयितुं शक्यते स्म, लघुशॉट्-समाप्तिः भवति स्म ।
सामान्यतया, द्वारं न्यूनातिन्यूनं ५०-१००% भागस्य नाममात्रस्य भित्तिस्य स्थूलता भवेत् । 'एतेन सामग्रीयाः पर्याप्तं प्रवाहः, पैकिंग् च सुनिश्चितं भवति,' व्याख्यायते जॉन् स्मिथः, एकः दिग्गजः इन्जेक्शन ढालकः विशेषज्ञः। सः अपि वदति यत् एकाधिकद्वाराणि अपि बृहत्तरेषु भागेषु साहाय्यं कर्तुं शक्नुवन्ति।
अधिकविवरणं पश्यन्तु इंजेक्शन मोल्डिंग में लघु शॉट.
2. सिंक चिह्न 1 .
सिंकचिह्नानि भागस्य पृष्ठे कूपानि वा अवसादानि वा भवन्ति । ते प्रायः ढालितभागानाम् घनखण्डेषु दृश्यन्ते । एते चिह्नाः भागानां सौन्दर्य-आकर्षणं संरचनात्मक-अखण्डतां च न्यूनीकरोति ।
सिंक चिह्न के कारण : 1 .
घनः भित्तिखण्डः : स्थूलक्षेत्राणि मन्दं शीतलं कुर्वन्ति, येन संकोचनं भवति ।
अपर्याप्त धारण दबाव या समय: पर्याप्त दबाव या शीतलन समय के बिना, बाहरी स्तरों को अंतर की आकाय करता है।
उच्च सामग्री या ढाल तापमान : उच्च तापमान विषमशीतलन होता है।
सिंकचिह्नानां कृते समाधानम् : १.
भित्तिमोटाईं न्यूनीकरोतु : पतलाभित्तिः अधिकं समानरूपेण शीतलं करोति।
धारण दबाव एवं समय बढ़ाएं: अधिक दबाव एवं शीतलन खींचा को रोकते हैं।
सामग्री एवं ढाल तापमान : एकरूप शीतलन के लिए तापमान को कम करें।
समुचित रिब एवं बॉस डिजाइन का उपयोग करें: उचित डिजाइन चौरांज पर सिंक चिह्न को कम करता है।
अधिकविवरणविषये अधिकविवरणम् . सिंक चिह्न 1 ..
3. फ़्लैश .
फ़्लैशं अतिरिक्तं प्लास्टिकं भवति। भागस्य पृष्ठे प्रायः साचेः विभाजनरेखायाः पार्श्वे एव दृश्यते । Flash भागों के रूप एवं कार्य को प्रभावित कर सकता है।
फ़्लैश के कारण : १.
अपर्याप्तं क्लैम्पिंगबलम् : ढालप्लेटाः एकत्र न तिष्ठन्ति।
जीर्णः अथवा क्षतिग्रस्तः सांचा: अन्तरालः प्लास्टिकस्य पलायनं कर्तुं शक्नोति।
अत्यधिक इंजेक्शन दबाव या गति: उच्च दबाव प्लास्टिक को बाहर बाध्य करता है।
दरिद्रः वेण्टिङ्गः - फसितवायुः सामग्रीं बहिः लीकं करोति।
Flash कृते समाधानम् : १.
क्लैम्पिंग बल बढ़ाएं: सुनिश्चित करें ढाल ढूंढी बंद रहता है।
क्षतिग्रस्त-सांच-घटकानाम् मरम्मतं वा प्रतिस्थापनं वा कुर्वन्तु: अन्तर-अन्तराः, धारिताः क्षेत्राणि च निश्चयन्तु।
इंजेक्शन दबाव एवं गति को कम करें: लीकेज को रोकने के लिए कम सेटिंग्स।
वेंटिंग सुधार करें: फसित वायु मुकदम करने में वेंट डालने में वेंट जोड़ दें।
4. युद्धपृष्ठम् .
Warpage इति एकः दोषः यत्र भवतः भागः आकारात् बहिः नमति वा विवर्तयति वा। यदा भागस्य विभिन्नक्षेत्राणि विषमरूपेण संकुचन्ति तदा भवति यदा तत् शीतलं भवति। भवन्तः सहजतया विकृतान् भागान् स्पॉट् करिष्यन्ति - ते अभिप्रेतस्य डिजाइनस्य तुलने विकृताः वा विकृताः वा दृश्यन्ते।
अनेकाः वस्तूनि युद्धपृष्ठं जनयितुं शक्नुवन्ति:
विषमशीतलनम् : यदि ढालः भिन्न-भिन्न-दरेन शीतलं भवति तर्हि भागः विवर्तयिष्यति यतः सः केषुचित् क्षेत्रेषु अधिकं संकुचति ।
भिन्न-भिन्न भित्ति-मोटाई : स्थूलतर-खण्डेषु शीतलं भवति, येन भागः अन्तः आकर्षितः भवति ।
अनुचितद्वारस्थानं : भागस्य स्थूलतरे अन्तभागे स्थापितानि द्वाराणि विषमपूरणं संकोचनं च गच्छन्ति ।
अयोग्य सामग्री चयन: केचन प्लास्टिकाः तेषां स्फटिकसंरचनायाः कारणेन युद्धपृष्ठस्य अधिकं प्रवृत्तिः भवन्ति।
Warpage इत्यस्य निवारणाय एतानि समाधानाः प्रयतध्वम्
एकरूप शीतलन सुनिश्चित करें। सन्तुलितशीतलनचैनेलैः सह सांचां डिजाइनं कुर्वन्तु येन तापमानं अपि निर्वाहयितुं शक्यते।
सुसंगत भित्ति मोटाई बनाए रखें। एकरूपशीतलीकरणं प्रवर्तयितुं समग्ररूपेण समं मोटाईं लक्ष्यं कुर्वन्तु।
गेट स्थान का अनुकूलित करें। स्थूलतरखण्डानां समीपे द्वाराणि स्थापयन्तु येन साचः समं पूरयति, शीतलं च भवति इति सुनिश्चितं भवति ।
उचित सामग्री चुनें। प्लास्टिकस्य न्यून-संकोचन-दरैः सह उपयुज्यन्ते तथा च अति-स्फटिक-बहुलक-द्रव्याणि परिहरन्तु ।
| समाधानम् | : |
| विषमशीतलनम् . | एकरूप शीतलन सुनिश्चित करें |
| भिन्न भित्ति स्थूलता 1 . | सुसंगत भित्ति मोटाई बनाए रखें |
| अनुचित गेट स्थान 1 . | गेट स्थान का अनुकूलित करें . |
| अयोग्य सामग्री चयन 1 . | उचित सामग्री चुनें . |
5. वेल्ड रेखाएँ 1 .
वेल्ड् रेखाः ढालितभागेषु दृश्यमानाः रेखाः भवन्ति । ते तत्र भवन्ति यत्र प्रवाहमोर्चद्वयं मिलति। एताः रेखाः भागस्य दुर्बलीकरणं कृत्वा स्वरूपं प्रभावितं कर्तुं शक्नुवन्ति ।
वेल्ड रेखाओं के कारण : १.
द्वयोः प्रवाहस्य अग्रभागयोः मिलनम् : प्रवाहस्य अग्रभागाः सम्यक् बन्धनं न कुर्वन्ति ।
नीच सामग्री तापमान: शीत राल सम्यक् फ्यूज करने में विफल होता है।
अनुचितद्वारस्थानं : दुर्बलस्थापनं प्रवाहपृथक्करणस्य कारणं भवति ।
वेल्ड् रेखानां कृते समाधानम् : १.
सामग्री तापमान बढ़ाएं: हॉटर राल बंधन में सुधर करता है।
द्वारस्थानं अनुकूलितं कुर्वन्तु: प्रवाहपृथक्करणस्य परिहाराय द्वाराणि स्थापयन्तु।
प्रवाह-वर्धकानां उपयोगं कुर्वन्तु: रेखाः निवारयितुं सामग्री-प्रवाहं वर्धयन्तु।
6. दाहचिह्नम् .
दाहचिह्नानि ढालितभागेषु कृष्णबिन्दवः भवन्ति । ते प्रायः कृष्णवर्णः कृष्णवर्णः वा विवर्णः इव दृश्यन्ते । एते चिह्नाः रूपं बलं च प्रभावितं कर्तुं शक्नुवन्ति ।
दाहचिह्नस्य कारणानि : १.
फसित वायु या गैस : वायु के जेब छत एवं आँच बनाते हैं।
उच्च इंजेक्शन गतिः द्रुतगति-इञ्जेक्शन-गतिः अतितापनं जनयति ।
अपर्याप्तं वेंटिङ्ग् : दुर्बलं वेण्टिंगं सांचस्य अन्तः वायुः फसयति।
दाहचिह्नानां कृते समाधानम् : १.
वेंटिंग सुदृढ करें: फसित वायु मुकदम करने के लिए वेंट को जोड़ने या बढ़ाने वाले।
इंजेक्शन वेग को कम करें: इंजेक्शन प्रक्रिया को कम आँच तक मन्द करें।
सामग्री तापमान को समायोजित करें: अतितापन को रोकने के लिए तापमान को कम करना।
7. जेटिङ्ग 1 .
जेटिङ्गः एकः दोषः यत्र कृशः, सर्पसदृशः रेखा पृष्ठे दृश्यते । प्रायः भागे लहरितप्रतिमानमिव दृश्यते ।
जेटिङ्गस्य कारणानि : १.
उच्च इंजेक्शन गति: द्रुत राल प्रवाह अकाल शीतलन का कारण होता है।
लघु द्वार आकार: सीमित स्थान राल वेग को बढ़ाता है।
न्यूनसामग्री चिपचिपाहटः : सुलभः प्रवाहः जेटिङ्गं जनयति।
जेटिंग् कृते समाधानम् : १.
इंजेक्शन वेग को कम करें: अकाल शीतलन को रोकने के लिए प्रवाह को मन्द करें।
गेट आकार बढ़ाएं: चिकनी राल प्रविष्टि के लिए अधिक स्थान की अनुमति दें।
सामग्री चिपचिपाहट को समायोजित करें: प्रवाह नियंत्रित करने के लिए उच्च चिपचिपाहट सामग्री का उपयोग करें।
Jetting विषये अधिकविवरणं पश्यन्तु, क्लिक् कुर्वन्तु, क्लिक् कुर्वन्तु इंजेक्शन ढालने जेटिंग.
8. वायुजालम् .
वायुजालानि ढालितभागेषु वायुस्य जेबः भवन्ति । ते पृष्ठस्य उपरि बुलबुलाः वा शून्याः वा इव दृश्यन्ते।
वायुजालस्य कारणानि : १.
अनुचित वेंटिंग: अपर्याप्त वेंट ढाल वायु के अंदर फाँट करता है।
द्रुतगति-इञ्जेक्शन-गतिः : द्रुत-प्रवाहः वायुः पलायितुं शक्नोति तस्मात् पूर्वं वायुः फसयति ।
असन्तुलित प्रवाह मार्ग : अनियमित प्रवाह मार्गों को वायु के जेब तक ले जाता है।
वायुजालस्य समाधानम् : १.
वेंटिंग डिजाइन में सुधार करें: फसित वायु विमोचन करने के लिए Vents जोड़ने या बढ़ाते हैं।
इंजेक्शन वेगं न्यूनीकरोतु: वायुः पलायनार्थं इन्जेक्शनं मन्दं कुर्वन्तु।
संतुलनप्रवाहमार्गाः : वायु-अन्वेषणं निवारयितुं प्रवाहः अपि सुनिश्चितः भवति ।
9. भंगुरता .
भंगुरता भागान् दारयितुं वा भङ्गं वा कर्तुं प्रवृत्तान् करोति। ढालित-उत्पादानाम् स्थायित्वं, उपयोगितां च प्रभावितं करोति ।
भंगुरता के कारण : १.
सामग्री का अपर्याप्त शोषण: आर्द्रता अन्तिम उत्पाद को कमजोर करता है।
पुनःप्रयुक्तस्य सामग्रीयाः अतिप्रयोगस्य अतिप्रयोगः बलं न्यूनीकरोति ।
अनुचित सामग्री चयन: कुछ सामग्री प्राकृतिक रूप से भंगुर होती हैं।
भंगुरतायै समाधानम् : १.
सामग्री का सम्यक् शोषण सुनिश्चित करें: ढालने से पूर्व सम्यक् शुष्क सामग्री।
Regrind इत्यस्य उपयोगं सीमितं कुर्वन्तु: समीक्षात्मकभागानाम् कृते न्यूनतमं पुनःप्रयुक्तसामग्रीणां उपयोगं कुर्वन्तु।
समुचितं सामग्रीं चिनुत: तेषां कठोरतायै ज्ञातानि सामग्रीनि चिनुत।
10. विलापन 1 .
ढालित भागों में पृष्ठीय स्तरों का विलक्षण होता है। एतत् संरचनां दुर्बलीकरोति, रूपं प्रभावितं करोति च।
विघोषण के कारण : 1 .
सामग्री का दूषण : विदेशीय कण सम्यक् बंधन निवारण करते हैं।
असङ्गत सामग्री : विभिन्न प्लास्टिकों को अच्छा बंधन नहीं करते हैं।
उच्च आर्द्रता: अतिरिक्त आर्द्रता भौतिक बंधन को बाधित करती है।
विक्रमणार्थं समाधानम् : १.
सामग्री दूषणं परिहरन्तु : सामग्रीः स्वच्छा भवतु, अशुद्धिः मुक्तं च कुर्वन्तु।
संगतसामग्रीणां उपयोगं कुर्वन्तु: सामग्रीः रसायनिकरूपेण संगतं सुनिश्चितं कुर्वन्तु।
सामग्री का सम्यक् शोषण सुनिश्चित करें: ढालने से पूर्व सम्यक् शुष्क सामग्री।
11. प्रवाहरेखाः .
प्रवाहरेखाः ढालितभागस्य पृष्ठभागे प्रवाहरेखाः वा प्रतिमानाः वा भवन्ति । ते प्रायः द्रवितस्य प्लास्टिकस्य प्रवाहं अनुसरन्ति ।
प्रवाहरेखायाः कारणानि : १.
कम सामग्री या ढाल तापमान: शीतल राल को बहुत शीघ्रता से ठोस होता है।
मन्द-इञ्जेक्शन-गतिः : रालः विषमरूपेण प्रवहति, रेखाः सृजति ।
पतली भित्तिखण्डाः : असङ्गतमोटाई प्रवाहविषयान् जनयति।
प्रवाहरेखानां कृते समाधानम् : १.
सामग्री एवं ढाल तापमान बढ़ाएं: राल द्रव दी जा रहे रखें।
इंजेक्शन की गति वृद्धि: सम्पूर्णे सांच में प्रवाह भी सुनिश्चित करें।
दीवार मोटाई को समायोजित करें: सुसंगत मोटाई के साथ डिजाइन भाग।
12. रेखाः .
रेखाः रेखाः वा ढालितभागस्य पृष्ठभागे विवर्णाः वा भवन्ति । ते प्रायः प्रवाहदिशि कृष्णा वा लघु रेखाः इव दृश्यन्ते ।
रेखाओं के कारण : 1 .
सामग्री में उच्च आर्द्रता सामग्री: आर्द्रता वाष्प एवं धारा की जाती है।
वायु-एनस्ट्रैपमेण्ट्: वायु-बुद्बुदाः सतलस्य उपरि रेखाः निर्मान्ति ।
सामग्री अवनति : अतितापन या दूषण रेखाओं तक ले जाता है।
रेखायाः कृते समाधानम् : १.
शुष्क सामग्री सम्यक् : ढालने से पूर्व आर्द्रता मुक्त सामग्री सुनिश्चित करें।
वेंटिंग सुधार करें: फसित वायु मुकदम करने में वेंट डालने में वेंट जोड़ दें।
प्रसंस्करणमापदण्डानां अनुकूलनं कुर्वन्तु: अवनतिं निवारयितुं तापमानं गतिं च समायोजयन्तु।
13. नीहारः २.
नीहारः ढालितभागद्वारस्य समीपे मेघसदृशः विवर्णः अस्ति । इदं धुन्धलं वा फ्रॉस्टेड् क्षेत्रं वा इति रूपेण दृश्यते, प्रायः पृष्ठस्य गुणवत्तां प्रभावितं करोति ।
नीहारस्य कारणानि : १.
लघु द्वार आकार: प्रतिबंधित प्रवाह उच्च कतरनी दर जाता है।
द्वारस्य समीपे पतलानि भित्तिखण्डानि : पतले क्षेत्राणि कतरनी-तनावं वर्धयन्ति ।
उच्च कतरनी तनाव: अत्यधिक तनाव सामग्री अवनति एवं फोगिंग होता है।
नीहारस्य समाधानम् : १.
गेट का आकार बढ़ाएं: कम कतरनी तनाव के साथ सुचारु प्रवाह की अनुमति दें।
द्वारस्य समीपे भित्तिमोटाईं समायोजयन्तु: तनावस्य न्यूनीकरणाय मोटाई अपि सुनिश्चितं कुर्वन्तु।
प्रसंस्करण मापदण्डों को अनुकूलित करें: कतरनी तनाव को कम करने के लिए तापमान एवं गति को समायोजित करें।
इंजेक्शन ढालने दोषों को रोकना करता है
इञ्जेक्शन ढालन दोषों को परिहार करने के लिए समुचित मोल्ड डिजाइन महत्वपूर्ण है। सुविकसितः सांचा प्लास्टिकं सुचारुतया प्रवाहयति तथा च गुहां समं पूरयति । एतत् भागस्य एकरूपं शीतलीकरणं सुलभं च निष्कासनं च प्रवर्धयति ।
नियमित रखरखाव आपकी इंजेक्शन ढालने यन्त्रों को सुचारुतया चल रहे हैं। अस्मिन् पराजयस्य स्वच्छतायाः, पेचस्य नोजलस्य च धारणस्य जाँचः, तापमानस्य, दबावनियन्त्रणानां च मापनं च अन्तर्भवति । निवारक-अनुरक्षणं दोषान् प्रति नेतुम् पूर्वं मुद्देषु गृह्णाति ।
उच्चगुणवत्तायुक्तानि पदार्थानि न्यूनदोषयुक्तानि उत्तमभागानि उत्पादयन्ति । सदैव निर्माता के विनिर्देशों को मिलाते हुए कुमारी या उच्च-स्तरीय पुनःप्रयुक्त प्लास्टिक का उपयोग करें। आर्द्रताशोषणं दूषणं च न भवेत् इति शुष्के, तापमाननियन्त्रितक्षेत्रे तान् सम्यक् सञ्चयन्तु ।
प्रक्रियामापदण्डानां निरीक्षणं समायोजनं च सुसंगतगुणवत्तायाः कुञ्जी अस्ति । सम्पूर्णे ढालचक्रे तापमानस्य, दबावस्य, वेगस्य, समयस्य च निकटं दृष्टिः स्थापयन्तु । प्रक्रियां अनुकूलितुं तथा दोषान् न्यूनीकर्तुं आवश्यकतानुसारं वृद्धिशीलसमायोजनं कुर्वन्तु।
विनिर्माणयुक्तानां भागानां डिजाइनं कृत्वा अनेके ढालनसमस्याः न भवन्ति । एषः दृष्टिकोणः, निर्माणार्थं डिजाइनः (DFM) इति नाम्ना प्रसिद्धः, उत्पादस्य डिजाइनस्य समये इन्जेक्शन-मोल्डिंग-प्रक्रियायाः सीमाः आवश्यकताः च विचारयति । DFM सिद्धान्तों में:
एकरूप भित्ति मोटाई बनाए रखते हुए
सुलभ-निष्कासनस्य कृते कोणान् योजयित्वा .
तीक्ष्णकोणं पातयित्वा च परिहारं कृत्वा .
गेट्-निष्कासक-स्थापनं रणनीतिकरूपेण पिन करोति ।
वेल्ड रेखाओं एवं सिंक चिह्नों को न्यूनतम करना
एतेषां मार्गदर्शिकानां अनुसरणं कृत्वा, डिजाइनरः एतादृशानि भागानि निर्मातुं शक्नुवन्ति येषां ढालनं सुकरं भवति तथा च दोषाणां न्यूनता भवति । 'DFM उत्पादस्य डिजाइनस्य निर्माणस्य च सहकारिप्रयासः अस्ति,' टिप्पणीं करोति टॉम जॉन्सन्, एकः दिग्गजः इंजेक्शन मोल्डिंग अभियंता अस्ति। 'इदं तत् मधुरं स्थानं अन्वेष्टुं विषयः यत्र भागः सम्यक् कार्यं करोति तथा च कुशलतया ढालितुं शक्यते।'
| दोषनिवारणरणनीतिकी | रणनीतिः |
| उचित ढाल डिजाइन 1 . | - चिकनी सामग्री प्रवाह
- अपि शीतलीकरण
- सुलभ इजेक्शन |
| नियमित रखरखाव 1 . | - स्वच्छ बैरल
- पहनने के लिए जांच
- कैलिब्रेट नियंत्रण |
| गुणवत्ता सामग्री 1 . | - Virgin या उच्च-ग्रेड पुनःप्रयुक्त प्लास्टिक का उपयोग करें
- उचित भण्डारण |
| प्रक्रिया निरीक्षण 1 . | - पैरामीटर का निकट निगरानी
- वृद्धिशील समायोजन |
| निर्माणार्थं डिजाइनम् . | - एकरूप दीवार मोटाई
- प्रारूप कोण
- सामरिक गेट स्थापन |
क्रियायां DFM इत्यस्य एकं सफलं उदाहरणं जटिलस्य वाहनभागस्य पुनर्निर्माणम् अस्ति । ढालदलेन सह सहकार्यं कृत्वा DFM सिद्धान्तान् प्रयोज्य, कम्पनी भागस्य भारं 20% यावत् न्यूनीकृतवती, तस्याः सामर्थ्यं सुधरति, पुनरावृत्तिदोषान् च समाप्तवती परिणामः उच्चगुणवत्तायुक्तः, न्यूनव्ययः, द्रुततरं उत्पादनं च आसीत् ।
इंजेक्शन ढालने दोषों को रोकना करता है
दोषों का प्रारम्भिक निरीक्षण एवं पहचान
ढालित भागों को सम्यक् निरीक्षण करके प्रारम्भ करें। सिंकचिह्नानि, वेल्ड् रेखाः, वारिङ्गं वा इत्यादीनां सामान्यदोषाणां अन्वेषणं कुर्वन्तु । कस्यापि दृश्यमानस्य विषयस्य पहिचानं कुर्वन्तु।
सम्भाव्यकारणानां विश्लेषणं करणम् .
एकदा दोषाः चिह्निताः भवन्ति तदा तेषां कारणानि विश्लेषणं कुर्वन्तु। साधनं, सामग्री, प्रक्रियामापदण्डं च इत्यादीनां कारकानाम् विषये विचारं कुर्वन्तु । मुद्दानां कृते मोल्ड डिजाइनस्य परीक्षणं कुर्वन्तु। सामग्री गुणवत्ता एवं संचालन प्रक्रियाओं को जाँच करें। असङ्गति के लिए प्रक्रिया सेटिंग्स समीक्षा करें।
सुधारात्मक क्रियाओं एवं समाधानों को लागू करना
भवतः विश्लेषणस्य आधारेण सुधारात्मकानि कार्याणि कार्यान्वन्तु। तापमान एवं दबाव जैसे प्रक्रिया पैरामीटर को समायोजित करें। चिह्नित मुद्दों को संबोधित करने के लिए मोल्ड डिजाइन को संशोधित करें। आवश्यकतानुसारं उच्चगुणवत्तायुक्तानि सामग्रीनि उपयुज्यताम्। नियमितता सुनिश्चित करने के लिए प्रक्रियायाः नियमितरूपेण निरीक्षणं कुर्वन्तु।
सफल समस्यानिवारणस्य केस-अध्ययनं उदाहरणानि च
केस अध्ययन: सिंक चिह्न को कम करना
समस्या : एक निर्माता पुनरावर्ती सिंक चिह्नों का सामना किया।
विश्लेषणम् : स्थूलभित्तिखण्डानां कारणेन कारणस्य विषमशीतलता इति चिह्नितम् ।
समाधानम् : ते भित्तिमोटाईं समायोजयन्ति स्म तथा च शीतलीकरणसमयं वर्धितवन्तः।
परिणामः - सिंकचिह्नानि समाप्ताः अभवन्, भागस्य गुणवत्तायां सुधारः अभवत् ।
केस अध्ययन: वेल्ड रेखाओं को समाप्त करना
समस्या : वेल्ड रेखा भागों को कमजोर करती थी।
विश्लेषणम् : कारणं न्यूनसामग्रीतापमानं, दरिद्रद्वारस्थापनं च आसीत् ।
समाधानम् : ते भौतिकतापमानं अनुकूलितद्वारस्थानं च वर्धितवन्तः।
परिणामः - वेल्ड् रेखाः महत्त्वपूर्णतया न्यूनीकृताः आसन् ।
केस अध्ययनम् : युद्धपृष्ठं निवारयन्
समस्या : भागों को शीतलन के बाद विरम कर रहे थे।
विश्लेषणम् : कारणं विषमशीतलीकरणं, असङ्गतभित्तिमोटाई च इति चिह्नितम् ।
समाधानम् : ते एकरूपं भित्ति-मोटाईं सुनिश्चितवन्तः तथा च शीतलीकरण-दरं नियन्त्रयन्ति स्म ।
परिणामः - Warpage न्यूनीकृतः अभवत्, येन अधिकाः स्थिराः भागाः भवन्ति ।
एतानि पदानि अनुसृत्य, भवान् प्रभावीरूपेण इन्जेक्शन-मोल्डिंग्-दोषान् निवारयितुं शक्नोति । नियमित निरीक्षण, सम्यक् विश्लेषण, तथा समय पर सुधारात्मक क्रियाएँ उच्च-गुणवत्ता, दोष-रहित भागों को सुनिश्चित करती हैं।
निगमन
इंजेक्शन ढालन दोषों का पहचान एवं समाधान करना महत्वपूर्ण है। सामान्यदोषेषु सिंकचिह्नानि, वेल्ड् रेखाः, विवर्पिङ्ग् च सन्ति । प्रत्येकस्य विशिष्टकारणानि समाधानाः च सन्ति। एतेषां दोषानां शीघ्रं सम्बोधनं महत्त्वपूर्णम् अस्ति।
दोषाणां निवारणेन उत्पादस्य गुणवत्तायाः, उत्पादनदक्षतायाः च उन्नतिः भवति । उच्च-गुणवत्तायाः भागाः अर्थात् न्यूनानि पुनरागमनानि, ग्राहकसन्तुष्टिः वर्धिता च इति अर्थः । कुशलं उत्पादनं अपशिष्टं व्ययस्य च न्यूनीकरणं करोति। नियमित निरीक्षण एवं समुचित प्रक्रियाएं दोष-रहित भागों को सुनिश्चित करने में सहायक होती है।
इंजेक्शन ढालने को समझना एवं निवारण करने वाला सभी लाभ होते हैं। एतत् उत्पादस्य विश्वसनीयतां वर्धयति तथा च समयस्य रक्षणं करोति। उत्तम-अभ्यासानां अनुसरणं कृत्वा, भवान् उच्च-गुणवत्तायाः परिणामान् प्राप्तुं शक्नोति ।
Team MFG इत्यस्य इन्जेक्शन् मोल्डिंग् विशेषज्ञाः भवन्तं दोष-रहित-भागं प्राप्तुं साहाय्यं कर्तुं सज्जाः सन्ति। अस्माकं अत्याधुनिक-उपकरणेन, अनुभविभिः अभियंताभिः, गुणवत्तायाः प्रति प्रतिबद्धतायाः च सह वयं भवतः डिजाइनं, सुव्यवस्थितं च उत्पादनं अनुकूलयामः | अद्य Team MFG इत्यनेन सह सम्पर्कं कुर्वन्तु यत् वयं भवतः दृष्टिः कथं जीवितुं शक्नुमः इति ज्ञातुं शक्नुमः।
