Injekzio moldaketak zehaztasuna behar du eta faktore kritiko bat maiz ahazten da: hormako lodiera. Nola eragiten du horrek produktuaren kalitatea eta kostua?
Hormako lodiera plastikozko zatietan indarra, hozte denbora eta material fluxua eragiten ditu. Lodiera okerra deformazio edo konketa markak bezalako akatsak dira.
Post honetan, funtsezko jarraibideak ikasiko dituzu plastiko arruntetarako hormako lodiera optimoa diseinatzeko. Praktika onak, materialak gomendatutako materialak eta zure aukeren eragina duten funtsezko faktoreak estaliko ditugu.
Zer da horma lodiera injekzio molduran?
Hormako lodiera injekzioaren molduratutako bi gainazal paraleloen arteko distantzia aipatzen da. Zatiaren egiturazko osotasuna, itxura eta fabrikazioari eragiten dion diseinu parametro funtsezkoa da.
Hormako lodieraren garrantzia produktuaren diseinuan
Hormako lodierako diseinu egokia ezinbestekoa da injekzio arrakastatsua lortzeko. Produktuen garapenaren eta fabrikazioaren funtsezko hainbat alderditan eragina du:
Lehengaien lehengaia erabiltzea
Hormako lodiera optimoak materialen kontsumoa gutxitzen laguntzen du. Honek honako hau da:
Ekoizpen kostuak txikiagoak
Ingurumenean eragin murriztua
Produktu arinagoak, garraiatzeko eta maneiatzeko onuragarriak
Zatiaren kalitatea hobetu
Ondo diseinatutako hormako lodierak zati bat kalitate hobea lortzen laguntzen du:
Harraskako markak, gerra eta hutsak bezalako akatsak minimizatzea
Egiturazko indarra eta zurruntasuna hobetzea
Gainazalaren akabera eta dimentsioko zehaztasuna hobetzea
Ekoizpen abiadura azkarragoa
Hormako lodiera egokiak ekoizpena nabarmen azkartu dezake:
Hozketa denbora laburragoak, ziklo orokorreko denbora murriztuz
Material fluxua hobetzea, molde errazagoa erraztuz
Beharrezkoa den postprozesazio gutxiago, ekoizpena arintzeko
Gomendatutako hormako lodiera plastiko arruntetarako
Hormako lodierako gomendioak aldatu egiten dira plastikozko materialaren arabera. Oro har, 0,020 hazbete bitartekoa da 0,500 hazbete. Jarraibide hauek parte-hartzearen errendimendua eta fabrikak bermatzen dituzte.
Plastikozko hormako lodiera taula normalean erabiltzen diren termoplastikoetarako
Plastiko desberdinetarako, horma lodiera idealak zenbait barrutitan erortzen dira. Jarraian, injekzioaren moldaketa prozesuetan normalean erabilitako materialetarako gomendatutako lodiera erakusten da:
| material | gomendatutako hormako lodiera (IN) | Gomendatutako horma lodiera (mm) |
| Abs | 0,045 - 0,140 | 1.14 - 3,56 |
| PC + ABS | 0,035 - 0,140 | 0,89 - 3,56 |
| Azetal | 0,030 - 0,120 | 0,76 - 3.05 |
| Akiliko | 0,025 - 0,500 | 0,64 - 12,7 |
| Txirrin | 0,030 - 0,115 | 0,76 - 2,92 |
| Polikarbonatoa (PC) | 0,040 - 0,150 | 1.02 - 3,81 |
| Polietilenoa (PE) | 0,030 - 0,200 | 0,76 - 5.08 |
| Polipropilenoa (PP) | 0,025 - 0,150 | 0,64 - 3,81 |
| Poliestirenoa (PS) | 0,035 - 0,150 | 0,89 - 3,81 |
| Poliuretanoa | 0,080 - 0,750 | 2.03 - 19.05 |
Materialen aukeran eragina duten faktoreak
Zati baterako plastiko egokia aukeratzeak hormako lodiera egokia hautatzea baino gehiago dakar. Hainbat faktorek aukera materialari eragiten diote, azken finean moldatutako zatiaren errendimendua eta iraupena zehazten dituena.
Erresistentzia kimikoa eta UV
Materialek produktu kimikoen, disolbarioen eta ultramoreen (UV) argiarekiko esposizioa jasan behar dute. ABS eta PC + ABS bezalako plastikoek erresistentzia kimiko moderatua eskaintzen dute, baina UV esposizio bizia degradatu daiteke. Aitzitik, polipropilenoak (PP) eta akrilikoa UV erresistentzia ona mantentzen dute, kanpoko aplikazioetarako egokiak bihurtuz.
Beroarekiko erresistentzia
Beroarekiko erresistentzia beste kontu kritiko bat da. Polikarbonato (PC) tenperatura altuak kudea ditzake ABSekin alderatuta, bero maila baxuagoetan deformatzen dena. Nylonek beroarekiko erresistentzia ona eskaintzen du betegarriak gehitzearekin, PE eta PP tenperatura baxuko ingurune baxuetan bikainak diren bitartean.
Indarra eta malgutasuna
Indarra eta malgutasuna material iraunkortasuna estres mekanikoan agintzen dute. ABak indar moderatua eskaintzen du inpaktuarekiko erresistentzia onarekin, eta nylon eta PC + ABak tentsioko indar handiagoa dute. Pieza malguak egiteko, poliuretanoa eta polipropilenoa aukeratzeko materialak izaten dira.
Kolorea eta opakutasuna
Zatiaren eskakizun estetikoek materialen hautaketa eragingo dute. Plastiko batzuk, adibidez akrilikoak eta polikarbonatoak, nahiago dira gardentasuna eta argitasun optikoa. ABS eta PP erraz pigmentatu daitezke kolore zehatzak lortzeko, eta zati uniformetasuna mantentzen duten bitartean.
Bateragarritasun elektromagnetikoa
Zenbait aplikaziok propietate elektromagnetiko zehatzak dituzten materialak behar dituzte. Polikarbonatozko eta ABS nahasteak (PC + ABS) maiz erabiltzen dira interferentzia elektromagnetikoak (EMI) ezkutua behar duten, eta nylon bezalako materialak osagai isolatzaileentzako aukeratu ahal izango dira osagai elektrikoetan.
Plastikozko zati lodierako diseinuaren printzipioak
Hormako lodierako printzipio uniformea
Hormako lodiera uniformea mantentzea funtsezkoa da zati performance onena lortzeko:
Mantendu lodiera aldakuntzak oinarrizko hormaren lodieraren% 25 barruan
Zatitan 0,4mm-ko gutxieneko horma lodiera ziurtatu
Lodiera-jarraibide espezifikoak
Osagai ezberdinek lodiera-barruti espezifikoak behar dituzte:
| osagaiak | gomendatutako lodiera (mm) |
| Shell (lodiera norabidea) | 1.2 - 1.4 |
| Alboetako hormak | 1.5 - 1,7 |
| Kanpoko lenteen laguntza azalera | 0.8 |
| Barruko lentearen laguntza azalera | ≥ 0,6 |
| Bateriaren estalkia | 0,8 - 1.0 |
Lodiera pixkanaka trantsizioak
Lodiera desberdinen arteko trantsizio leunak akatsak ekiditen ditu:
Mantendu lodiera txikiak hormako konexio meheetan
Helburua ondoko hormako lodieraren% 40-60
Inplementatu arku trantsizioak hormako bidegurutzetan
Materialen fluxua eta bete-propietateak
Hormako lodierak injekzioan materialaren fluxua eragiten du:
Fluxu bide luzeagoek horma zertxobait lodiagoak behar dituzte
Material ezberdinek fluxu luzeko luzera erakusten dute 2,5mm horma lodiera
Hormako lodiera minimizatzea
Oreka funtzionaltasuna eta materialaren eraginkortasuna:
Ezarri gutxieneko lodiera 0,6-0,9mm
Helburua 2-5mm-ko eskaintza orokorra
Murriztu posible den neurrian, materialak eta kostu txikiagoak aurrezteko
Material biskositatea kontuan hartuta
Materialen propietateek lodieraren diseinuan eragina dute:
Hormako lodierako diseinua kostuen printzipioetan oinarrituta
Hozteko denboraren eta hormaren lodieraren arteko harremana
Hormako lodierak nabarmen eragiten du hozte denboran, ekoizpen eraginkortasunari eta kostuei eragiten diena:
Horma lodiagoak hozte aldi luzeagoak behar dituzte
Hozteko denbora luzatuak produktibitate orokorra murrizten du
Zikloaren denbora gehiagok unitate kostu handiagoak ekar ditzakete
Kontuan hartu honako harremana:
| Hormako lodiera gutxi | gorabehera hozteko denbora handitzea |
| % 10 | % 20 |
| % 20 | % 45 |
| % 30 | % 70 |
Eraginkortasun optimoaren hormen lodiera minimizatzea
Funtzionaltasuna eta eraginkortasuna orekatzeak kontu handiz ibili behar du:
Baldintza funtzionalak:
Egiturazko osotasuna:
Hozteko optimizazioa:
Kalitatea ziurtatzea:
Faktore horiek optimizatuz, diseinatzaileek:
Hormako lodiera ez-uniformearen eragina
Injekzio moldurak injekzio-moldurak ez-uniformeak produktuaren kalitatea eta fabrikazio eraginkortasuna eragiten dituzten arazo ugari sor ditzake. Aldakuntza horiek akatsak, hozte desorekak eta zailtasunak eragin ditzakete moldaketa prozesuan.
Akats kosmetikoak
Horma gabeko lodiera ez den arazo ohikoenetako bat akats kosmetikoak dira. Inperfekzio horiek itxura eta, zenbait kasutan, zatiaren osotasun egiturala eragiten dute.
Hondoratzeko markak : atal lodiagoak poliki-poliki hozten dira, gainazala barrurantz hondoratuz, ikusgai dauden markak sortuz.
Warpage : atal lodien eta meheen arteko uzkurdura desorekak distortsioa edo deformaziora eramaten du, hainbat gune tasa desberdinetan hozten baitira.
Hozteko tasa aldakuntzak
Lodiera ez-uniformeak ez du hosto tasa inkoherenteak eragiten. Atal lodiagoak luzeagoak izaten dira, eta eremu meheagoak azkarrago sendotzen dira. Desoreka horrek akatsak sor ditzake eta ziklo luzapen-denborak behar ditu eremu guztiak behar bezala hoztuta daudela ziurtatzeko, ekoizpen-eraginkortasun orokorra murriztuz.
Gating erronkak
Injekzioaren moldura aritzea konplexuagoa da, uniformeak ez diren hormekin tratatzean. Material urak zailtasunak izan ditzake eremu meheagoetan isurtzeko gune lodiagoak bete ondoren. Fluxu eten honek betetze betea edo inkoherentea izan dezake, akatsak eta ahultasunak sor ditzake.
Itxura arazoak
Lodiera ez-uniformeak askotan itxura arazoak sortzen ditu:
Fluxuen lerroak : lodierazko aldakuntzek fluxu eredu irregularrak eragiten dituzte, zati gainazalean marra edo lerro ikusgarriak sortuz.
Zailtasunak Zailtasunak Carrity Harremanetarako : atal lodiagoek ezin dute barrunbe harreman osoa mantentzen hoztean zehar, nahi duzun gainazaleko akabera edo ehundura lortzen.
Zizaila estresa eta zuntz orientazioa
Hormako lodiera ez-uniformeak moldatutako zatiaren barne egituran ere eragina du, bereziki zuntz indartutako plastikoetan. Eremu meheagoak zizaila estres handiagoa izaten dute, zuntz orientazio desberdinak sorrarazten baitituzte. Zuntz lerrokatze aldakuntza honek zatiaren indarrari eragiten dio eta karga azpian gerra egiten edo porrota ekar dezake.
Hormako lodiera kalkulatzea fluxuaren erlazioa erabiliz (l / t)
Fluxu-erlazioaren definizioa (l / t)
Fluxu-erlazioak (l / t) fluxu-bidearen luzera (l) eta horma lodiera (T) arteko erlazioa adierazten du injekzio moldaketan. Plastiko urrutiak nola bidaiatu dezakeen adierazten du hormako lodiera jakin baten barruan.
L / T ratioaren garrantzia
L / T ratioak funtsezko eginkizuna du:
Injekzio puntuko kokapen optimoak zehaztea
Hormako lodiera lorgarriak ezartzea
Zati-diseinua orekatzeko fabrikarekin
L / T ratio altuagoak horma meheagoak edo fluxu bide luzeagoak egiteko aukera ematen du, zati diseinu orokorrean eta ekoizpen eraginkortasunean eragitea.
L / T erlazioaren kalkuluan eragina duten faktoreak
Hainbat aldagai L / T erlazioan eragina dute:
Materialaren tenperatura
Moldearen tenperatura
Azaleko akabera
Erretxina biskositatea
Injekzioaren presioa
Faktore horiek modu konplexuan elkarreragiten dute, kalkulu zehatzak eginez. Esperientziadun moldatzaileek gutxi gorabeherako barrutietan eta ezagutza praktikoetan oinarritzen dira.
Adibidez l / t ratioaren kalkulua
Kontuan hartu PC zati bat:
Hormako lodiera: 2mm
Produktua betetzeko distantzia: 200mm
Korrikalariaren luzera: 100mm
Korrikalariaren diametroa: 5mm
L / T (Guztira) = L1 / T1 (Runner) + L2 / T2 (Produktua) = 100/5 + 200/2 = 120
Horrek L / T Ratio tipikoa gainditzen du PCrako (90), balizko moldaketa zailtasunak adieraziz.
Moldaketa hobetzea
Moldaketa hobetzeko:
Egokitu ateen kokapena:
Aldatu hormako lodiera:
Egokitzapen horiek moldaketa prozesua optimizatzen dute, zati kalitatea eta ekoizpenaren eraginkortasuna hobetuz.
Injekzioaren hormako lodiera diseinatzeko beste gogoeta batzuk
Injekzio moldatutako piezen horma lodiera zuzena diseinatzea oinarrizko jarraibideak baino gehiago dakar. Hainbat faktorek azken diseinuan eragina dute, bai errendimenduaren eta ekoizpenaren eraginkortasunean.
Oinarrizko egitura eta dimentsioko eskakizunak
Produktuen diseinuaren oinarriak Hormako lodieraz nabarmen eragiten du:
Forma eta tamaina orokorrean gutxieneko lodierako baldintzak agintzen dituzte
Geometria konplexuak hormako lodiera desberdinak izan behar dira
Egiturazko osotasun beharrak askotan lodiera-balio gutxienak zehazten ditu
Diseinatzaileek faktore horiek orekatu behar dituzte fabrikaren errendimenduaren eta ekoizpenaren eraginkortasuna optimizatzeko.
Ezaugarriak eta lehengaien ezaugarriak
Materialen hautaketa funtsezko eginkizuna da hormako lodieraren diseinuan:
| materialaren jabetza materiala | horma lodieran |
| Melt fluxuaren indizea | MFI altuagoak horma meheagoak egiteko aukera ematen du |
| Txikitzeko tasa | Dimentsioko zehaztasun eta gerra eragiten du |
| Eroankortasun termikoa | Hozteko denbora eta zikloaren eraginkortasuna eragiten du |
Propietate horiek ulertzeak diseinatzaileei material jakin batzuetarako horma lodiera egokiak aukeratzen laguntzen die.
Moldearen diseinua eta injekzioaren moldaketa prozesuen parametroak
Moldeak eta prozesuen gogoetak hormako lodierako erabakietan eragina dute:
Atearen kokapena eta tamainaren inpaktuen fluxu ereduak eta lodiera baldintzak
Hozteko sistemaren diseinuaren eraginak hormako lodiera lorgarriak
Injekzioaren presioa eta abiadura mugak gutxieneko lodiera agindu dezakete
Molde diseinatzaileekin eta prozesuen ingeniariekin lankidetzan aritzea fabrikatzeko hormako lodiera optimoa bermatzen du.
Muntaketa eta erabilera baldintzak
Erabilitako amaierako gogoetak hormako lodieraren diseinuan faktorea izan behar du:
Snap egokiak eta bizitzeko bisagrak lodiera-luzerako ratioak behar dituzte
Karga-arloak hormako lodiera indartuak behar ditu
Isolamendu termiko edo elektriko beharrak lodiera aukerak eragin ditzake
Diseinatzaileek produktuaren bizimodu osoa kontuan hartu beharko lukete hormako lodiera egokiak zehazterakoan.
Bukaera
Injekzio moldaketa diseinatzeko, hormako lodiera optimoa mantentzea gakoa da. Indarra, hozte denbora eta ekoizpen eraginkortasuna ditu eraginik. Hainbat materialetarako gomendatutako jarraibideei jarraiki, emaitza koherenteak bermatzen ditu eta hondoratzeko markak edo deformazioa bezalako akatsak murrizten ditu.
Esperientziadun fabrikatzaile batekin lan egiteak, horma-lodiera finkatzen du proiektuaren beharretarako. Jokabide materialak, tresneria eta moldaketa tekniketan ikuspegi baliotsuak eskaintzen dituzte.
Hormako lodierako orekak optimizatzea kostua, kalitatea eta errendimendua. Erabilera materialak murrizten ditu, hozte denbora laboratzen du eta zati iraunkortasuna hobetzen du. Lodiera-diseinu egokiak kalitate handiko ekoizpen eraginkorra dakar.
