එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේ වඩාත් තීරණාත්මක අංශවලින් ඉතා තීරණාත්මක අංශවලින් ප්ලාස්ටික් හැකිලීම යනු ප්ලාස්ටික් හැකිලීමයි. උණු කළ ප්ලාස්ටික් සිසිල් වන අතර එය හැකිලී යාමේ අවදානමකට ගොදුරු වේ, අවසාන නිෂ්පාදනය කළ හැකි හෝ බිඳ දැමිය හැකි මානයන් වෙනස්කම් වලට මග පාදයි. නිරවද්යතාවය පවත්වා ගැනීම සඳහා, නිරවද්යතාවය පවත්වා ගැනීම සඳහා, නිරවද්යතාවය පවත්වා ගැනීම සඳහා, අඩුපාඩු වළක්වා ගැනීම සහ අච්චු කොටස්වල අඛණ්ඩතාව සහතික කිරීම සඳහා හැකිලීම අත්යවශ්ය වේ. දෝෂ රහිත, විශ්වාසදායක ප්රති .ල ලබා ගැනීම සඳහා බහුකාර්ය හෝ ඉහළ කාර්ය සාධන බහු අවයවික වැනි පොදු ද්රව්ය සමඟ ඔබ වැඩ කරන්නේද යන්න, හැකිලීම අවබෝධ කර ගැනීම සහ පාලනය කිරීම.
මෙම බ්ලොග් අඩවියේ, අපි ප්ලාස්ටික් හැකිලීමේ සම්පූර්ණ වර්ණාවලියක් ඉදිරිපත් කරන්නෙමු, එහි අර්ථ දැක්වීම, හේතු සහ විසඳුම් පිළිබඳ ඔබේ ගැඹුරු අවබෝධයට දායක වෙමු.
එන්නත් කිරීමේ අච්චුවේ ප්ලාස්ටික් හැකිලීම යනු කුමක්ද?
ප්ලාස්ටික් හැකිලීම යනු එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේ සිසිලනය අතරතුර බහු අවයවික වෙළුම් කම්පන සංකෝචනය වේ. අවසාන නිෂ්පාදන මානයන් සහ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන පරිදි 20-25% පරිමාව අඩු කිරීම සඳහා එය හේතු වේ.
අණුක මට්ටමේ හැකිලීම සිදු වේ. පෝටර් දම්වැල්වල සංචලතාව නැති වී වඩාත් තදින් ඇසුරුම් කරන විට මෙම ආචරණය අර්ධ ස් stal ටිකරූපී බහු අවයවික වල වඩාත් උච්චාරණය කරයි. පරිමාමිතික හැකිලීම ගණනය කළ හැක්කේ:
හැකිලීම (%) = [(මුල් පරිමාව - අවසාන පරිමාව) / මුල් පරිමාව] x 100
තාප සංකෝචනය හැකිලීමට සැලකිය යුතු ලෙස දායක වේ. තාප ව්යාප්තියේ ඉහළ සංගුණක සහිත ද්රව්ය වඩාත් කැපී පෙනෙන බලපෑම්.
අච්චු සහිත කොටස් මත ප්ලාස්ටික් හැකිලීමේ බලපෑම
මාන නිරවද්යතාවය : එක්රැස්වීම් හෝ ක්රියාකාරී ගැටළු ඇති කිරීම සඳහා වන සැලසුම් පිරිවිතරයන්ගෙන් අමතර කොටස් වෙනස් විය හැකිය.
පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය : අසමාන හැකිලීම මතුපිට අඩුපාඩු, යුධ පිටිය සහ ගිලෙන්න සලකුණු වලට හේතු විය හැක.
නිෂ්පාදන පිරිවැය : හැකිලීමේ ආශ්රිත ගැටළු විසඳීම බොහෝ විට අතිරේක සැකසුම් හෝ ද්රව්යමය අපද්රව්ය අවශ්ය වේ.
කාර්ය සාධන ගැටළු : මාන සවාචරානයන්, විශේෂයෙන් විවේචනාත්මක යෙදුම්වල කාර්ය සාධන අසමත්වීම් වලට තුඩු දිය හැකිය.
එන්නත් කිරීම අච්චු හැකිලීමට බලපාන සාධක
උසස් තත්ත්වයේ ප්ලාස්ටික් කොටස් නිපදවීමේ තීරණාත්මක සාධකයකි. ප්රධාන අංග කිහිපයක් මඟින් ද්රව්යමය දේපලවල සිට සැකසීමේ තත්වයන්, කොටස් සැලසුම් කිරීම සහ හැඩගැස්වීම සඳහා ද්රව්යමය දේපලවල සිට සැකසීමේ බලපෑමට බලපායි. මෙම සාධක තේරුම් ගැනීම මානයන් නිරවද්යතාවය සහතික කිරීමට උපකාරී වන අතර නිෂ්පාදනයේදී සිදුවන අඩුපාඩු අවම කිරීමට උපකාරී වේ.
ද්රව්යමය ගුණාංග
ස් stal ටිකරූපී එදිරිව ඇමිෆස් ප්ලාස්ටික්
ප්ලාස්ටික් වර්ගය - එය ස් stal ටිකරූපී හෝ අමෝෆස් වේවා, හැකිලීමේදී විශාල කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. PA6 සහ PA66 වැනි ස් stal ටිකරූපී ප්ලාස්ටික්, සිසිල් හා ස් st ටිකරූපී වන විට ඔවුන්ගේ අණුක ව්යුහයන් පිළිවෙලට සකස් කිරීම හේතුවෙන් වැඩි හැකිලීම පෙන්නුම් කරයි. කුලී නිවැසියන් සිසිලනය අතරතුර ඔවුන්ගේ අණුක ව්යුහයන් සැලකිය යුතු ප්රතිනිර්මාණයකට ලක් නොවන බැවින් pc සහ abs වැනි අමර්ෆික් ප්ලාස්ටික් අඩු වේ.
| ප්ලාස්ටික් වර්ගයේ | හැකිලීමේ ප්රවණතාව |
| ස් stal ටිකරූපී | ඉහළ හැකිලීම |
| අමෝෆස් | අඩු හැකිලීම |
අණුක බර
ප්ලාස්ටික්යක අණුක බර ද එහි හැකිලීමට බලපෑම් කරයි. ඉහළ අණුක බර සහිත ප්ලාස්ටික් අඩු හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇති බැවින් ඒවා ඉහළ දුකයක් පෙන්නුම් කරන නිසා, ද්රව්යයේ ගලායාම මන්දගාමී වන අතර සිසිලනය අතරතුර හැකිලීම අඩු කිරීම.
පිරවුම් සහ තන්තු
වීදුරු තන්තු වැනි පිරවුම් බොහෝ විට හැකිලීම අඩු කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටික් වලට එකතු වේ. මෙම තන්තු පොලිමර් ව්යුහය ශක්තිමත් කිරීමෙන් අධික ලෙස හැකිලීම වළක්වයි, මානයන් ස්ථායිතාව ලබා දීම. උදාහරණයක් ලෙස, වීදුරුවලින් පිරුණු නයිලෝන් (පීඒ) අලස නොවන නයිලෝන් වලට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ.
වර්ණක
පිරවුම් ක්රීඩාවට සාපේක්ෂව ඒවායේ බලපෑම අඩු ලෙස ප්රකාශ කර ඇතත් ප්ලාස්ටික් වලට එකතු කරන ලද වර්ණක හැකිලීමට බලපෑම් කළ හැකිය. සමහර වර්ණකයන්ට දියවන ප්රවාහය හෝ සිසිලන ලක්ෂණ වෙනස් කළ හැකි අතර, හැකිලීවීමට බලපායි.
විවිධ ප්ලාස්ටික් සඳහා හැකිලීමේ අනුපාතය
හැකිලීමේ අනුපාත විවිධ වර්ගයේ ප්ලාස්ටික් හරහා බහුලව දක්නට ලැබේ. බහුලව භාවිතා වන ද්රව්ය සඳහා සාමාන්ය හැකිලීමේ අගයන් පහත දැක්වේ:
| ප්ලාස්ටික් වර්ග | හැකිලීමේ අනුපාතය (%) |
| PA6 සහ PA66 | 0.7-2.0 |
| පීපී (පොලිප්රොපිලීන්) | 1.0-2.5 |
| Pc (පොලිකාබනේට්) | 0.5-0.7 |
| PC / AST BUNDS | 0.5-0.8 |
| අබ්ස් | 0.4-0.7 |
එන්නත් කිරීමේ අච්චුවේ සැකසුම් කොන්දේසි
දියවන සහ පුස් උෂ්ණත්වය
පොලිමිමර් අච්චුව තුළට ගලා ගොස් සිසිල් කරන ආකාරය උණු 0 ට උෂ්ණත්වය බලපායි. වඩා හොඳ අච්චු පිරවීම සඳහා ඉහළ දිය උෂ්ණත්වයක් ලබා දෙන නමුත් සිසිලනය අතරතුර වැඩි හැකිලීම හේතුවෙන් හැකිලීම වැඩි කළ හැකිය. ඒ හා සමානව, මොස්තයේ උෂ්ණත්වය සිසිලන අනුපාතයට බලපාන අතර, සිසිල් අච්චු සිසිල් අච්චු වේගවත් කිරීම වේගවත් හා වැඩි හැකිලීමක් ප්රවර්ධනය කරයි.
එන්නත් පීඩනය
වැඩි එන්නත් කිරීම අච්චු කුහරය තුළ ද්රව්ය වඩාත් inse න ලෙස සංයුක්ත කිරීමෙන් වැඩි එන්නත් කිරීමේ පීඩනය හැකිලීම අඩු කරයි. ප්ලාස්ටික් සිසිල් සහ ගිවිසුම් ලෙස සෑදිය හැකි හිස් අවකාශයේ ප්රමාණය මෙයයි.
සිසිලන කාලය
දිගු සිසිලන වාර මගින් අච්චුවේ සම්පූර්ණයෙන්ම illed ණීකරනය වන අතර කොටස පිට කිරීමෙන් පසු හැකිලීම අඩු කිරීම. කෙසේ වෙතත්, ඉතා වේගවත් සිසිලනය අසමාන හැකිලීම් හා උණුසුම් කිරීමට හේතු විය හැක.
ඇසුරුම් කිරීමේ පීඩනය සහ වේලාව
ආරම්භක පීඩනය හා කාලසීමාව මඟින් ආරම්භක පිරවුම් අවධියෙන් පසු අච්චුවට එන්නත් කරන ලද ද්රව්ය ප්රමාණය පාලනය කරයි. සිසිලනය අතරතුර සිදුවන ද්රව්ය හැකිලීම සඳහා වන්දි ගෙවීමෙන් ඉහළ ඇසුරුම් පීඩනය හැකිලීම අඩු කරයි.
කොටස් සැලසුම
බිත්ති .ණකම
Thick න මුහුදක් සිසිල් කිරීම සඳහා වැඩි කාලයක් ගත වන බැවින් thick න බිත්ති සහිත කොටස් වැඩි හැකිලීමට ගොදුරු වේ. ඒකාකාර බිත්ති thickness ණකම සහිත කොටස් සැලසුම් කිරීම සිසිලනය හා හැකිලීම පවා සහතික කිරීමට උපකාරී වේ.
| බිත්ති thickness ණකම බලපෑම | කුහුඹුවන්ගේ |
| Thick න බිත්ති | වැඩි හැකිලීම |
| තුනී බිත්ති | අඩු හැකිලීම |
ජ්යාමිතිය
විවිධ thickness ණකම හෝ තියුණු සංක්රාන්ති සහිත සංකීර්ණ ජ්යාමිතීන් බොහෝ විට අසමාන සිසිලනයකට තුඩු දෙන අතර එය අවකලනය හැකිලීමේ අවදානම වැඩි කරයි. සරල, වඩා ඒකාකාර හැඩයක් සාමාන්යයෙන් පුරෝකථනය කළ හැකි ලෙස හැකිලී යයි.
ශක්තිමත් කිරීම් සහ කැටයම්
කොටසක් පිළිබඳ ශක්තිමත් කරන ලද ප්රදේශ හෝ කැටයම් කළ තොරතුරු පැතලි මතුපිටට වඩා හැකිලීමට බලපායි. ශක්තිමත් කරන ලද කොටස් මන්දගාමීව සිසිල් වන අතර අඩු හැකිලීම අඩු වන අතර සිහින් කැටයම් කරන ලද ප්රදේශ වේගයෙන් සිසිල් වී අත්විඳිය හැකිය.
අච්චු නිර්මාණය
ගේට්ටු ස්ථානය සහ ප්රමාණය
උණු කළ ප්ලාස්ටික් අච්චුවට ඇතුළු වන ගේට්ටුවේ පිහිටීම සහ ප්රමාණය, ඒ හරහා අච්චුවට කෙලින්ම හැකිලී යන්න. කොටසක Qer න කොටස්වල පිහිටා ඇති ගේට්ටු වඩා හොඳ ඇසුරුම් කිරීමට, හැකිලීම අඩු කිරීමට ඉඩ දෙයි. අනෙක් අතට කුඩා දොරටු, ද්රව්ය ප්රවාහය සීමා කළ හැකි අතර සමහර ප්රදේශවල ඉහළ හැකිලීමට තුඩු දෙයි.
ධාවක පද්ධතිය
හොඳින් සැලසුම් කරන ලද දුවන දුව මාර්ග පද්ධතියක් අච්චුව පුරාම උණු කළ ප්ලාස්ටික් බෙදා හැරීම පවා සහතික කරයි. ධාවක පද්ධතිය ඉතා සීමිත නම්, එය අසමාන ප්රවාහයක් ඇති කළ හැකිය, එහි අච්චුවේ විවිධ කොටස් හරහා නොගැලපෙන හැකිලීම.
සිසිලන පද්ධතිය
හැකිලීම පාලනය කිරීම සඳහා පුස් සිසිලන ක්රමය ඉතා වැදගත් වේ. නිසි පරිදි ස්ථානගත කර ඇති සිසිලන නාලිකා මගින් සිසිලන අනුපාතය නියාමනය කිරීම, අසමාන හැකිලීම හා උණුසුම් කිරීම වළක්වයි. Lefine ලදායී සිසිලනය හේතුවෙන් අඩුපාඩුකම් ඇති වීමේ සම්භාවිතාව අඩු කිරීම සඳහා පැත්තෙන් සිසිල් වීමට ඉඩ සලසයි.
ප්ලාස්ටික් හැකිලීම මැනීම සහ ගණනය කිරීම
ASTM D955 සහ ISO 294-4 ප්රමිති හැකිලීම මැනීම සඳහා ක්රමවේදයන් සපයයි. රේඛීය හැකිලීම සඳහා වන සාමාන්ය සූත්රය:
රේඛීය හැකිලීම (%) = [(අච්චු මානය - අර්ධ මානය) / අච්චු මානය] x 100
එන්නත් කිරීමේ අච්චු කිරීමේදී ප්ලාස්ටික් හැකිලීම වළක්වන්නේ කෙසේද?
නිර්මාණ සලකා බැලීම්
කොටස් සැලසුම ප්රශස්ත කිරීම
හැකිලීම අවම කිරීම සඳහා වඩාත් effective ලදායී ක්රමවලින් එකක් වන්නේ කොටසේ සැලසුම ප්රශස්ත කිරීමයි. ඒකාකාර බිත්ති thickness ණකම සහිත කොටස් වඩාත් ඒකාකාරව සිසිල් වන අතර, සමස්ත නිෂ්පාදනය පුරා ස්ථාවර හැකිලීමට තුඩු දෙයි. තියුණු සංක්රාන්ති මග හැරීම සහ thickness ණකම ක්රමයෙන් වෙනස් වීම අභ්යන්තර ආතතිය හා උණුසුම් කිරීම අඩු කර ගත හැකිය. ද්රව්යමය ප්රවාහය සුමටව තබා ගනිමින් හැකිලීමට ඉඩ ඇති ප්රදේශ ශක්තිමත් කිරීම සඳහා ඉළ ඇට හෝ ගුස්සට් වැනි විශේෂාංග එකතු කළ හැකිය.
| සැලසුම් සාධක බලපෑම | හැකිලීම කෙරෙහි |
| ඒකාකාර බිත්ති .ණකම | අසමාන සිසිලනය සහ හැකිලීම අඩු කරයි |
| තියුණු සංක්රාන්ති | උණුසුම් වීමේ අවදානම වැඩි කරයි |
| ශක්තිමත් කිරීම (RIBS / GUSETS) | ව්යුහාත්මක ස්ථායිතාව වැඩි දියුණු කිරීම |
ද්රව්යමය තේරීම
භාවිතා කරන ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය වර්ගය හැකිලීම කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. බහුකාර්ය ද්රව්ය (PC) සහ ABS වැනි කුයිපාලිකලීන් (පීපී) සහ නයිලෝන් (PP) වැනි ස් stal ටිකරූපී ද්රව්ය හා සසඳන විට අඩු හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇත. වීදුරු තන්තු වැනි පිරවුම් එකතු කිරීමෙන් සිසිලනය අතරතුර ද්රව්යය ස්ථාවර කිරීමට උපකාරී වන බැවින් හැකිලීම අඩු කර ගත හැකිය. ද්රව්යයේ අණුක බර හා තාප ගුණාංග නිෂ්පාදනයේ සැලසුම හා අපේක්ෂිත කාර්යය සමඟ පෙළගැස්විය යුතුය.
| ද්රව්ය | හැකිලීමේ අනුපාතය |
| අමෝර්ෆස් (PC, ABS) | අඩු |
| ස් stal ටිකරූපී (පීපී, PP, PP) | ඉහළ |
| පුරවා ඇති (වීදුරු පුරවන ලද pa) | අඩු |
සැකසුම් ශිල්පීය ක්රම
අච්චු පරාමිතීන් සකස් කිරීම
හැකිලීම කළමනාකරණය කිරීම සඳහා සැකසුම් පරාමිතීන් පාලනය කිරීම යතුරයි. අච්චු ස්වභාවය වැඩි කිරීම ද්රව්යමය ප්රවාහය වැඩි දියුණු කරයි, නමුත් සිසිලනය අතරතුර ද්රව්ය ගිවිසුම් ඇති වන විට හැකිලීම ද හැකිලීමද වැඩි කරයි. අධික හැකිලීමකින් තොරව නිසි පිරවීම සහතික කිරීම සඳහා දියවන උෂ්ණත්වය උචිත ලෙස සැකසිය යුතුය. මෙම විචල්යයන් සකස් කිරීමෙන් නිෂ්පාදකයින්ට ද්රව්යයේ සිසිලනය හා හැකිලීම වඩා හොඳින් කළමනාකරණය කළ හැකිය.
පීඩන පාලනය
එන්නත් කිරීම සහ ඇසුරුම් පීඩනය හැකිලීමට සෘජුවම බලපායි. ඉහළ එන්නත් කරන පීඩනය මගින් අච්චුව සම්පූර්ණයෙන්ම පුරවා, හිස් වැසුම් අඩු කිරීම සහ ද්රව්ය හැකිලීම සඳහා වන්දි ගෙවීම සහතික කරයි. ආරම්භක පිරවීමෙන් පසුව අච්චුව තුළට ද්රව්ය ඇතුල් කිරීම අඛණ්ඩව එන්නත් කිරීම සඳහා ඇසුරුම් කිරීමේ පීඩනය භාවිතා කරයි, එය ප්ලාස්ටික් සිසිල් වන විට හැකිලීම අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. හැකිලීම සඳහා
| පරාමිතිය | ආචරණය |
| ඉහළ එන්නත් කිරීමේ පීඩනය | හැකිලීම අඩු කරයි |
| ඇසුරුම් පීඩනය වැඩි කිරීම | සිසිලන හැකිලීම සඳහා වන්දි ලබා දේ |
සිසිලන උපායමාර්ග
හැකිලීම කළමනාකරණය කිරීමේදී සිසිලන වේලාව සහ අනුපාතය ද විශාල කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. දිගු සිසිලන වේලාවන් ක්රමයෙන්, සිසිලනය පවා, සිසිලනය පවා ඉඩ සලසයි. හොඳින් සැලසුම් කර ඇති සිසිලන නාලිකා භාවිතා කිරීම වැනි සිසිලන උපාය මාර්ග දේශීයකරණය වූ හැකිලීමට තුඩු දිය හැකි උණුසුම් ස්ථාන වළක්වාලමින් කොටස ඒකාකාරව සිසිල් වන බව සහතික කරයි.
| සිසිලන උපාය මාර්ග | ප්රතිලාභ |
| දිගු සිසිලන කාලය | යුද්ධ කිරීම සහ අසමාන හැකිලීම අඩු කරයි |
| ඒකාකාර සිසිලන නාලිකා | සිසිලනය හා හැකිලීම පවා සහතික කරයි |
මෝල්ඩ් නිර්මාණ ප්රශස්තිකරණය
ගේට්ටුව සහ ධාවක පද්ධති නිර්මාණය
ගේට්ටුවේ සැලසුම සහ ධාවක පද්ධතියේ සැලසුම බලපාන්නේ ද්රවශීලතාවයට ද්රව්යය ගලා යන ආකාරයයි. විශාල ගේට්ටු හෝ බහු දොරටු හෝ ගේට්ටු ස්ථාන මගින් අච්චුව ඉක්මනින් හා ඒකාකාරව පිරී ඇති අතර, අසම්පූර්ණ පිරවීම හැකිතාක් හැකිලීමේ අවස්ථා අඩු කිරීම. ප්රවාහ සීමාවන් අවම කිරීම සඳහා නිසි ධාවක නිර්මාණය අත්යවශ්ය වන අතර කුහරය පුරා ස්ථාවර පීඩනයක් ලබා ගැනීමට ඉඩ සලසයි.
සිසිලන පද්ධති නිර්මාණය
හැකිලීමේ පාලනය සඳහා effective ලදායී සිසිලන පද්ධති ඉතා වැදගත් වේ. තාප විසුරුවා හැරීම පවා සහතික කිරීම සඳහා ශූර නාලිකා අච්චු කුහරයට ආසන්නව ස්ථානගත කළ යුතුය. ඊට අමතරව, අනුගමනය කරන අනුකූල සිසිලන් නාලිකා භාවිතා කිරීම
හැකිලීමේ ගැටළු නිරාකරණය කිරීම
පොදු ගැටළු සහ විසඳුම්
එන්නත් කිරීම අච්චු හැකිලීම විවිධ ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකිය. මෙන්න නිතර නිතර ගැටළු සහ ඔවුන්ගේ විභව විසඳුම්:
යුද්ධය
සිසිලන පද්ධති නිර්මාණය ප්රශස්තිකරණය කරන්න
සැකසුම් උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න
ඒකාකාර බිත්ති thickness ණකම සඳහා කොටස් සැලසුම වෙනස් කරන්න
සින්ක් ලකුණු
ඇසුරුම් පීඩනය සහ වේලාව වැඩි කරන්න
Thick න කොටස් තුරන් කිරීම සඳහා කොටස නැවත සැලසුම් කරන්න
Thick න ප්රදේශ සඳහා ගෑස් ආධාරක එන්නත් කිරීම භාවිතා කරන්න
හිස්
එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීම සහ පීඩනය වැඩි කිරීම
රික්ත සහායක අච්චු ක්රියාත්මක කිරීම
ගේට්ටු ස්ථානය සහ ප්රමාණය ප්රශස්ත කරන්න
මාන සාවද්යතාවන්
සිහින්-නාද සැකසුම් පරාමිතීන්
හැකිලීමේ පුරෝකථනය සඳහා පරිගණක සමාකරණය භාවිතා කරන්න
සංඛ්යානමය ක්රියාවලි පාලනය (SPC) ක්රියාත්මක කිරීම
සිද්ධි අධ්යයන
සිද්ධි අධ්යයනය 1: මෝටර් රථ උපකරණ පුවරුව
ගැටලුව : කාර් නිෂ්පාදකයෙකු ඔවුන්ගේ උපකරණ පුවරුවේ පැනල් වලදී යුධ නිෂ්පාදක ගැටළු වලට මුහුණ දුන්නේය.
විසඳුම : ඔවුන් පහත සඳහන් වෙනස්කම් ක්රියාත්මක කළා:
ඒකාකාරී සිසිලනය සඳහා නැවත සකස් කරන ලද සිසිලන නාලිකා
සකස් කරන ලද සැකසුම් උෂ්ණත්වය
අවකල හැකිලීම අඩු කිරීම සඳහා නවීකරණය කරන ලද ඉළ ඇට නිර්මාණය
ප්රති ult ලය : යුධපාගාරය 60% කින් අඩු කළ අතර ගුණාත්මක ප්රමිතීන් සපුරාලීම.
සිද්ධි අධ්යයනය 2: විද්යුත් පත්රය
ගැටලුව : පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්රොනික් සමාගමක ඔවුන්ගේ උපාංග ස්ථානවල ගිලෙන්න සලකුණු අත්විඳ ඇත.
විසඳුම : කණ්ඩායම මෙම පියවර ගත්තා:
ඇසුරුම් පීඩනය 15% කින් වැඩි කිරීම
තත්පර 2 කින් දිගු ඇසුරුම් කාලය
පෙරළී ගිය thick න කොටස් සිසුවි සමඟ
ප්රති ult ලය : SINK ලකුණු ඉවත් කිරීම, තාවකාලික සෞන්දර්යය වැඩිදියුණු කිරීම.
සිද්ධි අධ්යයනය 3: වෛද්ය උපකරණ සංරචකය
ගැටලුව : වෛද්ය උපකරණ නිෂ්පාදකයෙක් තීරණාත්මක අංගයක මාන නිරවද්යතාව ගැටළු වලට මුහුණ දුන්නේය.
විසඳුම : ඒවා ක්රියාත්මක කළේ:
හැකිලීමේ පුරෝකථනය සඳහා උසස් සමාකරණ මෘදුකාංගය
අච්චුව හා උෂ්ණත්වය උණු කිරීම සහ උණු කිරීම
අඩු කිරීමෙන් හැකිලීමේ ලක්ෂණ සහිත අභිරුචි ද්රව්ය මිශ්ර කරන්න
ප්රති ultial ලය : උපාංග ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම, උපාංග ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම, Evress 0.05mm තුළින් ± 0.05mm තුළින් ලබාගත් මානයන්හි ඉවසීම් ලබා ගැනීම.
දෝශ නිරාකරණ ගැටළු නිරාකරණය කිරීමේ ගැටළු සඳහා බහු මුහුණුවරකින් ප්රවේශ වීමේ ප්රවේශයක වැදගත්කම මෙම සිද්ධි අධ්යයන මගින් ඉස්මතු කරයි. සැලසුම් වෙනස් කිරීම්, ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණය සහ ද්රව්යමය තේරීම ඒකාබද්ධ කිරීම ඒකාබද්ධ කිරීම ආජේෂන් සකස් කිරීමේදී සංකීර්ණ හැකිලීමේ අපහසුතා සම්බන්ධීකරණය කළ හැකි ආකාරය ඔවුන් නිරූපණය කරයි.
නිගමනය
Be ලදායී හැකිලීමේ කළමනාකරණයට ද්රව්යමය ගුණාංග, කොටස සහ හැඩගැස්වීමේ සැලසුම් ප්රශස්තිකරණය සහ සැකසුම් තත්වයන් හොඳින් පාලනය කිරීම අවශ්ය වේ. අඛණ්ඩ පර්යේෂණ හා තාක්ෂණික දියුණුව එන්නත් කිරීමේ අච්චු කිරීමේදී හැකිලීමේ කළමනාකරණ ක්රම වැඩිදියුණු කිරීම දිගටම කරගෙන යයි.
ඔබේ ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනය ප්රශස්ත කිරීමට බලාපොරොත්තු වෙනවාද? කණ්ඩායම MFG ඔබේ ගෝවාස්ගේ සහකරු වේ. සෞන්දර්යය හා ක්රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කරන නව්ය විසඳුම් ලබා දීම, ප්ලාස්ටික් හැකිලීම වැනි පොදු අභියෝග වැනි පොදු අභියෝගයන්ට මුහුණ දීම ගැන අපි විශේෂ ize වෙමු. අපගේ අපේක්ෂාවන් ඉක්මවා යන නිෂ්පාදන ලබා දීම සඳහා අපගේ විශේෂ experts කණ්ඩායම කැපවී ඇත. අප අමතන්න රයිටෝනි.
ප්ලාස්ටික් හැකිලීම ගැන නිතර අසනු ලබන ප්රශ්න
1. ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීමේ අච්චු වල හැකිලීමට හේතුව කුමක්ද?
හැකිලීම ප්ලාස්ටික් සිසිල් වන අතර අච්චුවේ solid ණී යයි. සිසිලනය අතරතුර, පොලිමර් දාම ගිවිසුම, ද්රව්යය පරිමාව අඩු කරයි. ද්රව්යමය වර්ගය, පුස් උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන ගාස්තු වැනි සාධක හැකිලීමේ මට්ටමට කෙලින්ම බලපායි.
2. ප්ලාස්ටික් වර්ගය හැකිලීම බලපාන්නේ කෙසේද?
විවිධ මිල ගණන් යටතේ විවිධ ප්ලාස්ටික් හැකිලීම. සිසිලනය අතරතුර ස් st ටික ව්යුහයන් සෑදීම නිසා ස් st ටිකරූපීලීන් (පීපී) සහ නයිලෝන් (පී.පී.) වැනි ස් stal ටිකරූපී ප්ලාස්ටික්ස් සාමාන්යයෙන් හැකිලී යයි.
3. එන්නත් අච්චු කිරීමේදී හැකිලීම අවම කරන්නේ කෙසේද?
ඇසුරුම් කරන පීඩනය වැඩි කිරීම, අච්චුව සකස් කිරීම සහ උෂ්ණත්වය උණු කිරීම සහ හොඳින් උෂ්ණත්වය උණු කිරීම හා ඒකාකාරී උෂ්ණත්වය සකස් කිරීම සහ ඒකාකාරී සිසිලන උෂ්ණත්වය වෙනස් කිරීම සහ ඒකාකාරී උෂ්ණත්වය වෙනස් කිරීම සහ ඒකාකාරී උෂ්ණත්වය සැකසීම මගින් හැකිලීම අවම කළ හැකිය. වීදුරු තන්තු වැනි පිරවුම් භාවිතා කිරීම පොලිමර් ශක්තිමත් කිරීමෙන් හැකිලීම අඩු කරයි.
4. අච්චු සැලසුම හා කොටස් ජ්යාමිතිය හැකිලීම කරන්නේ කෙසේද?
අච්චු සැලසුම සහ අර්ධ ජ්යාමිතිය හැකිලීමට වඩා බලපායි. අසමාන බිත්ති thickness ණකම, දුර්වල සිසිලන නාලිකා ස්ථානගත කිරීම හෝ නුසුදුසු ලෙස පිහිටි ගේට්ටු අවකල්ය හැකිලීමට හේතු වන අතර, උණුසුම් හැකිලීමට හේතු වේ. ඒකාකාර බිත්ති thickness ණකම සහිත කොටස් සැලසුම් කිරීම සහ සමබර සිසිලනය සහතික කිරීම හැකිලීවනය පාලනය කිරීමට උපකාරී වේ.
5. විවිධ ප්ලාස්ටික් සඳහා සාමාන්ය හැකිලීමේ අනුපාත මොනවාද?
ප්ලාස්ටික් මත පදනම්ව හැකිලීමේ අනුපාත වෙනස් වේ. පොදු අගයන් අතර:
පොලිප්රොපිලීන් (පීපී): 1.0% - 2.5%
නයිලෝන් (PA6): 0.7% - 2.0%
ABS: 0.4% - 0.7%
පොලිකාබනේට් (පීසී): 0.5% - 0.7%
