इंजेक्शन मोल्डिंगच्या सर्वात महत्त्वपूर्ण परंतु बर्‍याचदा गैरसमज असलेल्या पैलूंपैकी एक प्लास्टिक संकोचन आहे. जसजसे पिघळलेले प्लास्टिक थंड होते आणि मजबूत होते, त्यामध्ये आकुंचन होते, ज्यामुळे अंतिम उत्पादन तयार होऊ शकते किंवा तोडू शकते अशा मितीय बदलांमुळे. सुस्पष्टता राखण्यासाठी, वॉर्पिंग सारखे दोष टाळणे आणि मोल्डेड भागांची अखंडता सुनिश्चित करण्यासाठी संकोचन व्यवस्थापित करणे आवश्यक आहे. आपण पॉलीप्रॉपिलिन किंवा पॉलीकार्बोनेट सारख्या उच्च-कार्यक्षमता पॉलिमर सारख्या सामान्य सामग्रीसह कार्य करीत असलात तरी निर्दोष, विश्वासार्ह परिणाम साध्य करण्यासाठी संकुचित करणे आणि नियंत्रित करणे हे एक महत्त्वाचे आहे.
या ब्लॉगमध्ये, आम्ही प्लास्टिकच्या संकोचनांचा संपूर्ण स्पेसमेन्ट सादर करू, आपल्या परिभाषा, कारणे आणि निराकरण याबद्दल आपल्या सखोल समजण्यास हातभार लावू.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये प्लास्टिकचे संकोचन म्हणजे काय
प्लास्टिकचे संकोचन आहे. इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये थंड होताना पॉलिमरचे व्हॉल्यूमेट्रिक आकुंचन हे अंतिम उत्पादनाचे परिमाण आणि गुणवत्तेवर परिणाम करणारे 20-25% पर्यंत व्हॉल्यूम कपात करू शकते.
आण्विक-स्तरीय संकोचन होते. पॉलिमर चेन गतिशीलता गमावतात आणि अधिक घट्ट पॅक करतात म्हणून अर्ध-क्रिस्टलिन पॉलिमरमध्ये हा प्रभाव अधिक स्पष्ट होतो. व्हॉल्यूमेट्रिक संकोचन वापरून मोजले जाऊ शकते:
संकोचन (%) = [(मूळ खंड - अंतिम खंड) / मूळ खंड] x 100
थर्मल कॉन्ट्रॅक्शन संकोचन करण्यासाठी महत्त्वपूर्ण योगदान देते. थर्मल विस्ताराच्या उच्च गुणांकांसह सामग्री अधिक स्पष्ट प्रभाव अनुभवते.
मोल्डेड भागांवर प्लास्टिक संकोचनचा प्रभाव
मितीय अचूकता : भाग डिझाइनच्या वैशिष्ट्यांपासून विचलित होऊ शकतात, ज्यामुळे असेंब्ली किंवा कार्यात्मक समस्या उद्भवू शकतात.
देखावा गुणवत्ता : असमान संकोचन परिणामी पृष्ठभाग दोष, वॉरपेज आणि सिंक मार्क्स होऊ शकतात.
उत्पादन खर्च : संकोचन-संबंधित समस्यांकडे लक्ष देण्यासाठी बर्‍याचदा अतिरिक्त प्रक्रिया किंवा सामग्री कचरा आवश्यक असतो.
कामगिरीचे मुद्दे : मितीय चुकीच्या गोष्टींमुळे कामगिरी अपयशी ठरू शकते, विशेषत: गंभीर अनुप्रयोगांमध्ये.
इंजेक्शन मोल्डिंग संकोचन प्रभावित करणारे घटक
इंजेक्शन मोल्डिंग संकोचन हा उच्च-गुणवत्तेच्या प्लास्टिकचे भाग तयार करण्यासाठी एक महत्त्वपूर्ण घटक आहे. कित्येक मुख्य घटक संकोचन प्रभावित करतात, भौतिक गुणधर्मांपासून ते प्रक्रियेची परिस्थिती, भाग डिझाइन आणि मोल्ड डिझाइनपर्यंत. हे घटक समजून घेतल्यास आयामी अचूकता सुनिश्चित करण्यात आणि उत्पादन दरम्यान दोष कमी करण्यास मदत होते.
भौतिक गुणधर्म
क्रिस्टलीय वि अनाकार प्लास्टिक
प्लास्टिकचा प्रकार - तो स्फटिकासारखे आहे की अनाकार आहे - संकोचन मध्ये एक मोठी भूमिका आहे. पीए 6 आणि पीए 66 सारख्या क्रिस्टलीय प्लास्टिक त्यांच्या आण्विक रचनांच्या सुव्यवस्थित व्यवस्थेमुळे ते थंड आणि स्फटिकासारखे दिसतात. पीसी आणि एबीएस सारख्या अनाकलनीय प्लास्टिक कमी होतात, कारण त्यांच्या आण्विक रचनांमध्ये शीतकरण दरम्यान लक्षणीय पुनर्रचना होत नाही.
| प्लास्टिकचा प्रकार | संकोचन प्रवृत्ती |
| स्फटिकासारखे | उच्च संकोचन |
| अनाकार | कमी संकोचन |
आण्विक वजन
प्लास्टिकचे आण्विक वजन देखील त्याच्या संकुचिततेवर परिणाम करते. उच्च आण्विक वजन असलेल्या प्लास्टिकमध्ये कमी संकोचन दर असतात कारण ते जास्त चिकटपणा दर्शवितात, सामग्रीचा प्रवाह कमी करतात आणि थंड होण्याच्या दरम्यान संकुचिततेचे प्रमाण कमी करतात.
फिलर आणि तंतू
काचेचे तंतू सारखे फिलर अनेकदा संकुचितपणा कमी करण्यासाठी प्लास्टिकमध्ये जोडले जातात. हे तंतू पॉलिमर स्ट्रक्चरला बळकटी देऊन, आयामी स्थिरता प्रदान करून अत्यधिक आकुंचन रोखतात. उदाहरणार्थ, ग्लासने भरलेले नायलॉन (पीए) भरलेल्या नायलॉनपेक्षा कमी प्रमाणात संकुचित होते.
रंगद्रव्य
प्लास्टिकमध्ये जोडलेल्या रंगद्रव्ये संकुचित होण्यावर परिणाम होऊ शकतात, जरी फिलर्सच्या तुलनेत त्यांचा प्रभाव कमी उच्चारला जातो. काही रंगद्रव्ये वितळलेल्या प्रवाह किंवा शीतकरण वैशिष्ट्यांमध्ये बदलू शकतात, सूक्ष्मपणे संकुचित होण्यावर परिणाम करतात.
वेगवेगळ्या प्लास्टिकसाठी संकोचन दर
संकोचन दर वेगवेगळ्या प्रकारच्या प्लास्टिकमध्ये मोठ्या प्रमाणात बदलतात. खाली सामान्यतः वापरल्या जाणार्‍या सामग्रीसाठी विशिष्ट संकोचन मूल्ये आहेत:
| प्लास्टिकचा प्रकार | संकोचन दर (%) |
| पीए 6 आणि पीए 66 | 0.7-2.0 |
| पीपी (पॉलीप्रॉपिलिन) | 1.0-2.5 |
| पीसी (पॉली कार्बोनेट) | 0.5-0.7 |
| पीसी/एबीएस मिश्रण | 0.5-0.8 |
| एबीएस | 0.4-0.7 |
इंजेक्शन मोल्डिंगच्या प्रक्रियेची परिस्थिती
वितळणे आणि साचा तापमान
पॉलिमर साच्यात कसा वाहतो आणि थंड होतो यावर वितळलेला तापमान प्रभावित होतो. उच्च वितळलेले तापमान अधिक चांगले मोल्ड भरण्यास अनुमती देते परंतु शीतकरण दरम्यान मोठ्या आकुंचनामुळे संकोचन वाढू शकते. त्याचप्रमाणे, मूस तापमान शीतकरण दरावर परिणाम करते, जेथे थंड मोल्ड वेगवान सॉलिडिफिकेशन आणि संभाव्य उच्च संकोचनांना प्रोत्साहित करतात.
इंजेक्शन प्रेशर
उच्च इंजेक्शन प्रेशर मोल्ड पोकळीमध्ये सामग्री अधिक दाटपणे कॉम्पॅक्ट करून संकोचन कमी करते. हे प्लास्टिक थंड आणि कॉन्ट्रॅक्ट म्हणून तयार होऊ शकणार्‍या शून्य जागेचे प्रमाण कमी करते.
शीतकरण वेळ
लांब थंड वेळा सामग्रीला साच्यात पूर्णपणे मजबूत करण्यास अनुमती देते, भाग बाहेर काढल्यानंतर संकोचन कमी करते. तथापि, खूप वेगवान शीतकरणामुळे असमान संकोचन आणि वॉर्पिंग होऊ शकते.
पॅकिंग प्रेशर आणि वेळ
पॅकिंग प्रेशर आणि कालावधी प्रारंभिक भरण्याच्या अवस्थेनंतर मूसमध्ये इंजेक्शन केलेल्या सामग्रीचे प्रमाण नियंत्रित करते. उच्च पॅकिंग प्रेशरमुळे थंड होण्याच्या वेळी उद्भवणार्‍या भौतिक आकुंचनची भरपाई करून संकुचितपणा कमी होतो.
भाग डिझाइन
भिंत जाडी
जाड भिंती असलेले भाग अधिक संकोचन होण्यास प्रवृत्त असतात, कारण जाड विभागांना थंड होण्यास जास्त वेळ लागतो, ज्यामुळे अधिक महत्त्वपूर्ण आकुंचन होते. एकसमान भिंतीच्या जाडीसह भाग डिझाइन करणे देखील थंड आणि संकोचन देखील सुनिश्चित करू शकते.
| वर भिंत जाडी प्रभाव | संकोचन |
| जाड भिंती | उच्च संकोचन |
| पातळ भिंती | कमी संकोचन |
भूमिती
वेगवेगळ्या जाडी किंवा तीक्ष्ण संक्रमणासह कॉम्प्लेक्स भूमिती बर्‍याचदा असमान थंड होण्यास कारणीभूत ठरते, ज्यामुळे विभेदक संकुचित होण्याचा धोका वाढतो. सोपी, अधिक एकसमान आकार सामान्यत: अधिक अंदाजे संकुचित होतात.
मजबुतीकरण आणि खोदकाम
प्रबलित क्षेत्रे किंवा भागातील कोरीव तपशील सपाट पृष्ठभागांपेक्षा संकोचन वेगळ्या प्रकारे प्रभावित करू शकतात. प्रबलित विभाग हळू थंड होऊ शकतात आणि कमी संकुचित होऊ शकतात, तर पातळ कोरलेली क्षेत्रे जलद थंड होऊ शकतात आणि अधिक संकोचन अनुभवतात.
मोल्ड डिझाइन
गेट स्थान आणि आकार
गेटची स्थिती आणि आकार, ज्याद्वारे पिघळलेले प्लास्टिक साच्यात प्रवेश करते, थेट संकोचन प्रभावित करते. भागाच्या जाड भागात स्थित गेट्स अधिक चांगले पॅकिंग करण्यास, संकोचन कमी करण्यास अनुमती देतात. दुसरीकडे, लहान गेट्स सामग्रीचा प्रवाह मर्यादित करू शकतात, ज्यामुळे विशिष्ट भागात जास्त संकोचन होते.
धावपटू प्रणाली
एक चांगली डिझाइन केलेली धावपटू प्रणाली संपूर्ण मूसमध्ये पिघळलेल्या प्लास्टिकचे वितरण देखील सुनिश्चित करते. जर धावपटू प्रणाली खूपच प्रतिबंधित असेल तर यामुळे असमान प्रवाह उद्भवू शकतो, परिणामी साच्याच्या वेगवेगळ्या भागांमध्ये विसंगत संकोचन होते.
कूलिंग सिस्टम
संकोचन नियंत्रित करण्यासाठी मूसची शीतकरण प्रणाली महत्त्वपूर्ण आहे. योग्यरित्या ठेवलेले शीतकरण चॅनेल शीतकरण दराचे नियमन करण्यास मदत करतात, असमान संकोचन आणि वॉर्पिंगला प्रतिबंधित करतात. प्रभावी शीतकरण हा भाग एकसमान थंड होऊ शकतो, दोषांची शक्यता कमी करते.
प्लास्टिक संकोचन मोजणे आणि गणना करणे
एएसटीएम डी 955 आणि आयएसओ 294-4 मानके संकोचन मोजण्यासाठी पद्धती प्रदान करतात. रेखीय संकोचनसाठी सामान्य सूत्र आहेः
रेखीय संकोचन (%) = [(मूस परिमाण - भाग परिमाण) / मूस परिमाण] x 100
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये प्लास्टिकचे संकोचन कसे टाळावे
डिझाइन विचार
भाग डिझाइन ऑप्टिमाइझिंग
संकोचन कमी करण्याचा सर्वात प्रभावी मार्ग म्हणजे त्या भागाच्या डिझाइनचे अनुकूलन करणे. एकसमान भिंतीच्या जाडी असलेले भाग अधिक समान रीतीने थंड होतात, ज्यामुळे संपूर्ण उत्पादनात सातत्याने संकोचन होते. तीव्र संक्रमण टाळणे आणि जाडीमध्ये हळूहळू बदल राखणे अंतर्गत तणाव आणि तणाव कमी करण्यास मदत करू शकते. भौतिक प्रवाह गुळगुळीत ठेवत असताना संकुचित होण्याच्या प्रवण असलेल्या क्षेत्रांना मजबुती देण्यासाठी फास किंवा गसेट्स सारख्या वैशिष्ट्ये जोडली जाऊ शकतात.
| डिझाइन फॅक्टर प्रभाव | संकोचन वर |
| एकसमान भिंत जाडी | असमान थंड आणि संकोचन कमी करते |
| तीव्र संक्रमण | वॉर्पिंगचा धोका वाढतो |
| मजबुतीकरण (बरगडी/गसेट्स) | स्ट्रक्चरल स्थिरता सुधारते |
साहित्य निवड
वापरल्या जाणार्‍या प्लास्टिक सामग्रीचा प्रकार संकोचनांवर महत्त्वपूर्ण प्रभाव पाडतो. पॉलीकार्बोनेट (पीसी) आणि एबीएस सारख्या अनाकार सामग्रीमध्ये पॉलीप्रोपायलीन (पीपी) आणि नायलॉन (पीए 6) सारख्या क्रिस्टलीय सामग्रीच्या तुलनेत कमी संकोचन दर आहेत. काचेच्या तंतूंसारखे फिलर जोडणे देखील संकोचन कमी करू शकते, कारण ते शीतकरण दरम्यान सामग्री स्थिर करण्यास मदत करतात. सामग्रीचे आण्विक वजन आणि थर्मल गुणधर्म उत्पादनाच्या डिझाइन आणि इच्छित कार्यासह संरेखित केले पाहिजेत.
| साहित्य | संकोचन दर |
| अनाकार (पीसी, एबीएस) | निम्न |
| स्फटिकासारखे (पीपी, पीए 6) | उच्च |
| भरलेले (ग्लासने भरलेले पीए) | निम्न |
प्रक्रिया तंत्र
मोल्डिंग पॅरामीटर्स समायोजित करणे
प्रोसेसिंग पॅरामीटर्स नियंत्रित करणे संकोचन व्यवस्थापित करण्यासाठी की आहे. मूस तापमानात वाढ केल्याने भौतिक प्रवाह सुधारतो, परंतु थंड होण्याच्या वेळी सामग्री अधिक संकुचित झाल्यामुळे हे संकोचन देखील वाढते. जास्त संकोचन न करता योग्य भरणे सुनिश्चित करण्यासाठी वितळलेले तापमान योग्यरित्या निश्चित करणे आवश्यक आहे. हे व्हेरिएबल्स समायोजित करून, उत्पादक सामग्रीचे शीतकरण आणि आकुंचन अधिक चांगल्या प्रकारे व्यवस्थापित करू शकतात.
दबाव नियंत्रण
इंजेक्शन आणि पॅकिंग प्रेशर थेट संकोचन प्रभावित करते. उच्च इंजेक्शन प्रेशर हे सुनिश्चित करते की मूस पूर्णपणे भरला आहे, व्हॉईड्स कमी करते आणि भौतिक संकुचिततेची भरपाई करते. प्रारंभिक भरल्यानंतर मूसमध्ये सामग्री इंजेक्शन सुरू ठेवण्यासाठी पॅकिंग प्रेशरचा वापर केला जातो, ज्यामुळे प्लास्टिक थंड झाल्यामुळे संकोचन कमी करण्यास मदत होते.
| पॅरामीटर प्रभाव | संकोचन वर |
| उच्च इंजेक्शन प्रेशर | संकोचन कमी करते |
| पॅकिंग प्रेशर वाढला | थंड होण्याच्या संकुचिततेची भरपाई |
शीतकरण रणनीती
कूलिंग वेळ आणि दर देखील संकोचन व्यवस्थापित करण्यात प्रमुख भूमिका बजावतात. जास्त शीतकरण वेळ हळूहळू, अगदी थंड होण्यास अनुमती देते, ज्यामुळे काही भागांमध्ये वॉर्पिंग आणि संकुचित होण्याचा धोका कमी होतो. चांगल्या प्रकारे डिझाइन केलेले शीतकरण चॅनेल वापरण्यासारख्या शीतकरणाची रणनीती हे सुनिश्चित करते की भाग एकसमान थंड होतो, स्थानिक संकुचित होऊ शकणार्‍या गरम स्पॉट्सला प्रतिबंधित करते.
| शीतकरण धोरण | लाभ |
| जास्त थंड वेळ | वॉर्पिंग आणि असमान संकोचन कमी करते |
| एकसमान कूलिंग चॅनेल | अगदी थंड आणि संकोचन देखील सुनिश्चित करते |
मोल्ड डिझाइन ऑप्टिमायझेशन
गेट आणि धावपटू सिस्टम डिझाइन
गेट आणि धावपटू प्रणालीची रचना मोल्डमध्ये कशी वाहते यावर परिणाम करते, ज्यामुळे संकुचित होण्यावर परिणाम होतो. मोठ्या गेट्स किंवा एकाधिक गेटची ठिकाणे हे सुनिश्चित करतात की अपूर्ण भरल्यामुळे संकुचित होण्याची शक्यता कमी होते. संपूर्ण पोकळीतील सुसंगत दबाव आणण्यासाठी प्रवाह निर्बंध कमी करण्यासाठी योग्य धावपटू डिझाइन आवश्यक आहे.
कूलिंग सिस्टम डिझाइन
संकोचन नियंत्रणासाठी प्रभावी शीतकरण प्रणाली महत्त्वपूर्ण आहेत. उष्णता अपव्यय सुनिश्चित करण्यासाठी शीतलक चॅनेल मूस पोकळीच्या जवळ ठेवल्या पाहिजेत. याव्यतिरिक्त, कन्फॉर्मल कूलिंग चॅनेल वापरणे, जे अनुसरण करतात
समस्यानिवारण संकोचन समस्या
सामान्य समस्या आणि निराकरणे
इंजेक्शन मोल्डिंग संकोचनामुळे विविध मुद्दे उद्भवू शकतात. येथे काही वारंवार समस्या आणि त्यांचे संभाव्य निराकरण येथे आहेत:
WARPAGE
कूलिंग सिस्टम डिझाइन ऑप्टिमाइझ करा
प्रक्रिया तापमान समायोजित करा
एकसमान भिंतीच्या जाडीसाठी भाग डिझाइन सुधारित करा
सिंक गुण
पॅकिंग प्रेशर आणि वेळ वाढवा
जाड विभाग दूर करण्यासाठी भाग पुन्हा डिझाइन करा
जाड भागासाठी गॅस-सहाय्यित इंजेक्शन मोल्डिंग वापरा
व्हॉईड्स
इंजेक्शनची गती आणि दबाव वाढवा
व्हॅक्यूम-असिस्टेड मोल्डिंगची अंमलबजावणी करा
गेट स्थान आणि आकार ऑप्टिमाइझ करा
मितीय चुकीचे
ललित-ट्यून प्रोसेसिंग पॅरामीटर्स
संकोचन अंदाजासाठी संगणक सिम्युलेशन वापरा
सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण (एसपीसी) लागू करा
कारणः विसंगत संकोचन दर
उपाय:
केस स्टडीज
केस स्टडी 1: ऑटोमोटिव्ह डॅशबोर्ड
समस्या : कार निर्मात्यास त्यांच्या डॅशबोर्ड पॅनेलमध्ये वॉरपेजच्या समस्येचा सामना करावा लागला.
ऊत्तराची : त्यांनी खालील बदलांची अंमलबजावणी केली:
एकसमान शीतकरणासाठी पुन्हा डिझाइन केलेले कूलिंग चॅनेल
समायोजित प्रक्रिया तापमान
भिन्न संकोचन कमी करण्यासाठी सुधारित बरगडीची रचना
परिणामः वॉरपेज 60%ने कमी, गुणवत्ता मानकांची पूर्तता.
केस स्टडी 2: इलेक्ट्रॉनिक संलग्नक
समस्या : ग्राहक इलेक्ट्रॉनिक्स कंपनीने त्यांच्या डिव्हाइसच्या संलग्नकांवर सिंकचे गुण अनुभवले.
उपाय : कार्यसंघाने ही पावले उचलली:
परिणामः सिंक मार्क्स काढून टाकले गेले, उत्पादन सौंदर्यशास्त्र सुधारत.
केस स्टडी 3: वैद्यकीय डिव्हाइस घटक
समस्या : वैद्यकीय डिव्हाइस निर्मात्यास गंभीर घटकामध्ये मितीय अचूकतेच्या समस्यांचा सामना करावा लागला.
उपाय : त्यांनी अंमलात आणले:
संकोचन अंदाजासाठी प्रगत सिम्युलेशन सॉफ्टवेअर
मूस आणि वितळलेल्या तापमानाचे अचूक नियंत्रण
कमी संकोचन वैशिष्ट्यांसह सानुकूल सामग्रीचे मिश्रण
परिणामः डिव्हाइसची कार्यक्षमता सुनिश्चित करून ± 0.05 मिमीच्या आत मितीय सहनशीलता साध्य केली.
या केस स्टडीजमध्ये संकुचित होण्याच्या समस्येच्या समस्यानिवारण करण्याच्या बहुआयामी दृष्टिकोनाचे महत्त्व अधोरेखित होते. ते दर्शविते की डिझाइन बदल, प्रक्रिया ऑप्टिमायझेशन आणि सामग्रीची निवड एकत्र केल्याने इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये जटिल संकोचन-संबंधित समस्यांचे प्रभावीपणे निराकरण कसे होते.
निष्कर्ष
प्रभावी संकोचन व्यवस्थापनास भौतिक गुणधर्म, भाग आणि मोल्ड डिझाइन ऑप्टिमायझेशन आणि प्रक्रियेच्या परिस्थितीचे काळजीपूर्वक नियंत्रण आवश्यक आहे. चालू संशोधन आणि तांत्रिक प्रगती इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये संकोचन व्यवस्थापन तंत्र सुधारत आहेत.
आपले प्लास्टिक मॅन्युफॅक्चरिंग ऑप्टिमाइझ करण्याचा विचार करीत आहात? टीम एमएफजी हा आपला जाण्याचा भागीदार आहे. आम्ही प्लास्टिक संकोचन यासारख्या सामान्य आव्हानांना सामोरे जाण्यासाठी, सौंदर्यशास्त्र आणि कार्यक्षमता दोन्ही वाढविणारे नाविन्यपूर्ण समाधान देतात. आमची तज्ञांची टीम आपल्या अपेक्षेपेक्षा जास्त उत्पादने वितरित करण्यासाठी समर्पित आहे. आमच्याशी उजवाशी संपर्क साधा.
प्लास्टिक संकोचन बद्दल FAQ
1. प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये संकुचित होण्याचे कारण काय?
प्लास्टिक थंड झाल्यामुळे आणि साच्यात सॉलिडिफाइंग झाल्यामुळे संकोचन होते. शीतकरण दरम्यान, पॉलिमर चेन कॉन्ट्रॅक्ट करतात, ज्यामुळे सामग्री कमी होते. भौतिक प्रकार, साचा तापमान आणि शीतकरण दर यासारख्या घटकांवर संकुचित होण्याच्या डिग्रीवर थेट परिणाम होतो.
2. प्लास्टिकचा प्रकार संकोचन कसा होतो?
भिन्न प्लास्टिक वेगवेगळ्या दराने संकुचित होते. पॉलीप्रॉपिलिन (पीपी) आणि नायलॉन (पीए) सारख्या क्रिस्टलीय प्लास्टिक सामान्यत: शीतकरण दरम्यान क्रिस्टलीय स्ट्रक्चर्स तयार झाल्यामुळे अधिक संकुचित होतात, तर एबीएस आणि पॉलीकार्बोनेट (पीसी) सारख्या अनाकार प्लास्टिकमध्ये कमी संकोचन होते कारण त्यांची रचना तितकी बदल होत नाही.
3. इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये संकोचन कसे कमी केले जाऊ शकते?
पॅकिंग प्रेशर वाढविणे, मूस समायोजित करणे आणि वितळणे तापमान समायोजित करणे आणि चांगल्या प्रकारे डिझाइन केलेल्या शीतकरण प्रणालीद्वारे एकसमान शीतकरण सुनिश्चित करणे यासारख्या प्रक्रियेच्या परिस्थितीचे अनुकूलन करून संकोचन कमी केले जाऊ शकते. ग्लास फायबर सारख्या फिलरचा वापर केल्याने पॉलिमरला मजबुती देऊन संकोचन कमी होते.
4. मोल्ड डिझाइन आणि भाग भूमिती प्रभाव संकोचन कसा?
मोल्ड डिझाइन आणि भाग भूमिती संकोचन मोठ्या प्रमाणात प्रभावित करते. असमान भिंत जाडी, कूलिंग चॅनेल प्लेसमेंट किंवा अयोग्यरित्या स्थित गेट्स विभेदक संकुचित होऊ शकतात, ज्यामुळे वॉर्पिंग किंवा विकृती होऊ शकते. एकसमान भिंतीच्या जाडीसह भाग डिझाइन करणे आणि संतुलित शीतकरण सुनिश्चित करणे संकुचित नियंत्रणास मदत करते.
5. वेगवेगळ्या प्लास्टिकसाठी ठराविक संकोचन दर काय आहेत?
प्लास्टिकच्या आधारावर संकोचन दर बदलतात. सामान्य मूल्यांमध्ये हे समाविष्ट आहे:
पॉलीप्रॉपिलिन (पीपी): 1.0% - 2.5%
नायलॉन (पीए 6): 0.7% - 2.0%
एबीएस: 0.4% - 0.7%
पॉली कार्बोनेट (पीसी): 0.5% - 0.7%
