එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලිය ප්ලාස්ටික් ඉංජිනේරු ද්රව්ය, අච්චු, එන්නත් යන්ත්ර සහ වෙනත් විවිධ සාධක සම්බන්ධව සංකීර්ණ ය. එන්නත් කිරීම-අච්චු සහිත නිෂ්පාදනවල අඩුපාඩු වැළැක්වීම, මූලික හේතු, විභව අඩුපාඩු ඇති ස්ථාන සහ පිරිවැය තක්සේරු කිරීම සඳහා වන මූලික හේතු සහ අඩුපාඩු වර්ගයන් ව්යාපෘති සංවර්ධනයට effectively ලදායී ලෙස මග පෙන්වීම ඉතා වැදගත් වේ. මෙම සාකච්ඡාවේදී, අපි පොදු දෘශ්ය දෝෂ සහිත ප්රවාහ ලකුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්නෙමු, ඔබ හේතු, බලපෑම් සහ විසඳුම් බෙදා ගන්නෙමු.
ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කිරීමේදී ගලා යන ලකුණු
ප්රවාහ ලකුණු වන්නේ එන්නත් අච්චු සහිත කොටස් මතුපිට ඇතිවිය හැකි දෘශ්ය අඩුපාඩු ය. ඔවුන් එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවල පොදු තත්ත්ව ගැටලුවක් වන අතර, සෞන්දර්යාත්මකව සහ සමහර විට අවසාන නිෂ්පාදනයේ ක්රියාකාරිත්වය යන දෙකටම බලපායි.
ප්රවාහ ලකුණු වර්ග
ප්රවාහ ලකුණු කිහිපයක් ඇතුළුව:
තරංග ප්රවාහ ලකුණු
ජෙට් ලකුණු
Knit රේඛා
පැකිලීම් ලකුණු
හේතු
නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි බලපෑම
ප්රවාහ ලකුණු විවිධ ආකාරවලින් නිෂ්පාදන වලට බලපායි: ප්රවාහ ලකුණු
| වර්ගය | විස්තරය | මූලික හේතු වේ | ප්රාථමික විසඳුම් සඳහා |
| තරංග ප්රවාහ ලකුණු | කොටසෙහි මතුපිටින් රැලි සහිත රටා | අසමාන සිසිලනය, ප්රවාහ අනුපාත නොගැලපීම් | පුස් උෂ්ණත්වය ප්රශස්ත කිරීම, එන්නත් කිරීමේ වේගය සකසන්න |
| ජෙට් ලකුණු | වේගවත් ද්රව්ය ප්රවාහයෙන් සර්ප වැනි රටා | අධික එන්නත් වේගය, දුප්පත් ගේට් නිර්මාණය | එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කරන්න, නැවත ගේට්ටු ස්ථානය |
| Knit රේඛා | ප්රවාහ පෙරමුණු දෙකක් රැස්වන දෘශ්යමාන රේඛා | ගේට්ටු ගේට්ටු, ප්රවාහ මාර්ගයේ බාධක | ගේට්ටු ස්ථාන සකස් කරන්න, පුස් උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න |
| පැකිලීම් ලකුණු | බාධා කළ ප්රවාහයේ කණ්ඩායම් හෝ රේඛා | විවිධ බිත්ති thickness ණකම, ප්රවාහ බාධා | ඒකාකාර thickness ණකම සඳහා කොටස ප්රතිනිර්මාණය කරන්න, පුස් පිරවීම සකසන්න |
එන්නත් කිරීමේ අච්චු වල පොදු ප්රවාහ ලකුණු
එන්නත් කිරීමේ අච්චු වල තරංග ප්රවාහ ලකුණු
අර්ථ දැක්වීම
තරංග ප්රවාහ ලකුණු අච්චු සහිත ප්ලාස්ටික් කොටසක මතුපිට දෘශ්යමාන රැලි සහිත රටා හෝ රේඛා මගින් සංලක්ෂිත වේ. එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී උණු කළ ප්ලාස්ටික් සුමටව ගලා බසින හෝ අසමාන ලෙස සිසිල් නොවන විට මේවා සිදුවේ. අසමාන ගලායාම මතුපිට පෙනුමේ නොගැලපීමකට තුඩු දෙයි, එය විශේෂයෙන් සෞන්දර්යාත්මක ගුණාත්මකභාවය අවශ්ය කොටස් වලට විශේෂයෙන් කැපී පෙනේ.
තරංග ප්රවාහ ලකුණු සඳහා පොදු හේතු
සාධක කිහිපයක් තරංග ප්රවාහ ලකුණු සෑදීමට හේතු විය හැකි අතර, ඒවායින් බොහොමයක් උෂ්ණත්වය හා පීඩනය වැනි සැකසුම් විචල්යයන් මෙන්ම අච්චු සැලසුම ද සැකසෙනු ඇත. ප්රවාහ ලකුණු සාමාන්යයෙන් හේතු වන්නේ:
| හේතු වේ | විස්තරය |
| මන්දගාමී එන්නත් වේගය | ප්ලාස්ටික් ඉතා සෙමින් ගලාන්නේ නම්, එය ඒකාකාර ප්රවාහ ඉදිරිපස පවත්වා ගෙන යන්නේ, මතුපිට අක්රමිකතා වලට මග පාදයි. එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු වූ විට, අච්චු කුහරය මුළුමනින්ම පිරවීමට පෙර ද්රව්යය අකාලයේ සිසිල් වේ. |
| අඩු පුස් උෂ්ණත්වය | අඩු අච්චු උෂ්ණත්වය පෘෂ් over යේ ප්ලාස්ටික් වේගවත් tastration ray ත් කිරීමට හේතු වන අතර, සිසිල් වූ ද්රව්ය සහ උණු කළ ප්ලාස්ටික් අතර නොගැලපීමක් ඇති කරයි. |
| දුර්වල අච්චු සැලසුම | දුර්වල ලෙස සැලසුම් කරන ලද වාතාශ්රය, හෝ අසමාන බිත්තිව thickness ණකමවල පටු ගේට්ස් විසින් උණු කළ ප්ලාස්ටික් ගලායාම සීමා කළ හැකි අතර එය මන්දගාමී වී දෘශ්ය රේඛා නිර්මාණය කළ හැකිය. |
| දුර්වල උණු කිරීම | පොලිකාබනේට් (පීසී) වැනි අධි-දර්ශකතා ප්ලාස්ටික්, ඒකාකාරව ගලා ඒමට අපහසු වේ, විශේෂයෙන් ඒවා අච්චුවට ඇතුළු වන විට ඉතා ඉක්මණින් සිසිල් වුවහොත්. |
ද්රව්යමය විද්යාව සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, අච්චු බිත්ති සහ උණු කළ ද්රව්ය අතර දුර්වල තාප හුවමාරුවකින් තරංග ප්රවාහ මාරුවකින් යුත් තරංග ප්රවාහ මාරුවකින් යුක්ත වේ. අඩු තාප සන්නායකතාවක් සහිත ද්රව්ය (උදා: පොලිප්රොපිලීන් වැනි තාප ඔප්ටික්ස්) සිසිලන නොගැලපීම් සඳහා වැඩි අවදානමක් ඇත.
තරංග ප්රවාහ ලකුණු සඳහා විසඳුම්
එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීම : එන්නත් කිරීමේ වේගය වැඩි කිරීමෙන්, උණු කළ ප්ලාස්ටික් ප්ලාස්ටික් ප්රවාහය අච්චුව තුළට ගලා යන බව සහතික කළ හැකි අතර, මතුපිට අඩුපාඩු ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරයි. අධ්යයනවලින් පෙනී යන්නේ මිලිමීටර් 10-20ක් පමණ ආශ්රිත වේගය බොහෝ බහු හාමර් සඳහා වඩාත් සුදුසු බවයි, නමුත් භාවිතා කරන ද්රව්ය මත පදනම්ව මෙය වෙනස් වේ.
පුස් උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම : අච්චුව ඉහළ උෂ්ණත්වයක තබා ගැනීම ප්ලාස්ටික් ඉක්මණින් සිසිල් වීම ඉක්මණින් වළක්වයි. සුමට ගලායාම පවත්වා ගැනීම සඳහා අබ්සු සහ පොලිප්රොපිලීන් වැනි ද්රව්ය 50 ° C සිට 80 ° C දක්වා සාමාන්යයෙන් නිර්දේශ කෙරේ. පුස් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමෙන් සමහර ද්රව්යවල ස් stal ටිකරූපීභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස වඩාත් ඒකාකාරී නිමාවක් ඇති වේ.
අච්චු නිර්මාණය වැඩි දියුණු කිරීම : වටරවුම ගේට්ටු සහ හොඳින් සැලසුම් කරන ලද ධාවකයන් ප්රවාහ ප්රතිරෝධය අඩු කරන අතර ප්ලාස්ටික් කුහරයට වඩා ඒකාකාරව අච්චු කුහරයට ඇතුළු වීමට ඉඩ සලසයි. නිදසුනක් වශයෙන්, විදුලි පංකා හැඩැති ගේට්ටු භාවිතා කිරීම, ලකුණු සෑදීම අඩු කිරීම, ප්ලාස්ටික් ප්රවාහය බෙදා හරිනු ලැබේ.
එන්නත් කිරීමේ පීඩනය ප්රශස්ත කිරීම : 0.5 සිට 1.0 දක්වාත්, MPA වෙත පිටුපස පීඩනය වැඩි කිරීම උණු කිරීමේ ස්ථායිතාව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කළ හැකිය. කුහරය අධික ලෙස ඇසුරුම් නොකර නිසි ලෙස පුරවා ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා ද පීඩාව රඳවා තබා ගත යුතු අතර එය උණුසුම් වීමට හේතු විය හැක.
ජෙට් ලකුණු
අර්ථ දැක්වීම
අධික වේගයෙන් අච්චු කුහරය තුළින් උණු කළ ප්ලාස්ටික් 'වෙඩි තැබීම' නිසා ජෙට් ලකුණු කුඩා, අක්රමවත් ඉරි හෝ සලකුණු වලින් සංලක්ෂිත වේ. මෙය සිදුවන්නේ තොරතුරු ඒකාකාරව පැතිරීමට ප්රමාණවත් කාලයක් නොමැතිව කුහරයට ඉක්මණින් ඇතුළු වූ විට, කැලඹිලි සහිත ගලායාම සඳහා ය. ජෙට් ලකුණු බොහෝ විට ගේට්ටුව අසල ඇති ප්රදේශවල හෝ ගැඹුරු කුහර සහිත ප්රදේශවල දිස් වේ.
ජෙට් වැනි ලකුණු වලට පොදු හේතු
| විස්තරය | විස්තරය |
| දුප්පත් ගේට්ටුව-සිට බිත්ති සංක්රාන්තිය | ගේට්ටුව සහ කුහර බිත්තිය අතර තියුණු සංක්රාන්ති කැළඹීමක් ඇති කරයි. මැනවින්, ප්රවාහයේ බාධාවන් වළක්වා ගැනීම සඳහා සංක්රාන්තිය සිනිඳු විය යුතුය. |
| කුඩා ගේට්ටු ප්රමාණය | ගේට්ටු ප්රමාණය ඉතා කුඩා වූ විට, ප්ලාස්ටික් මගින් ඉහළ ෂෙයාර් අනුපාතයක් ඇති අතර එය ආතතිය සලකුණු වේ. ද්රව්යයේ ප්රවාහ අනුපාතය සහ දුස්ස්රාවිතතාවය මත ප්රශස්ත ගේට්ටු ප්රමාණය ගණනය කළ යුතුය. |
| අධික එන්නත් වේගය | අච්චු කුහරය තුළ කැළඹීමක් ඇති කිරීමෙන් අධික වේගය ජෙට් කිරීම ජෙට් කිරීම උග්ර කරයි. සාමාන්යයෙන් පීවීසී හෝ පොලිකාබනේට් වැනි ඉහළ දුස්ස්රාවී ද්රව්ය සඳහා එන්නත් වේගය අඩු කළ යුතුය. |
| අඩු පුස් උෂ්ණත්වය | පුස් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, ප්ලාස්ටික් ඉක්මනින් සිසිල් වන අතර එය සුමටව ගලා යාම වළක්වයි. නිදසුනක් වශයෙන්, 60 ° C සිට 90 ° C දක්වා අද්භූත උෂ්ණත්වයක් පවත්වා ගැනීම පොලිඑතිලීන් වැනි ද්රව්ය සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. |
ජෙට් ලකුණු සඳහා විසඳුම්
ගේට් නිර්මාණය සකස් කරන්න : ජෙට් යානා ඇති කළ හැකි තියුණු කෝණ වැළැක්වීම සඳහා ගේට්ස් වටකුරු හෝ ක්රමයෙන් සංක්රාන්තියක් තිබිය යුතුය. අධ්යයනවලින් පෙනී යන්නේ වටකුරු ගේට්ටු මගින් කැළඹිලි වීමේ අවදානම 30% දක්වා අඩු කළ හැකි බවයි.
ගේට්ටු ප්රමාණය වැඩි කරන්න : විශාල ගේට්ටු ප්ලාස්ටික් ප්ලාස්ටික් වඩාත් සුමටව ගලා යාමට, ෂියර් ආතතිය අඩු කිරීමට ඉඩ දෙයි. සම්මත ද්රව්ය සඳහා සාමාන්යයෙන් 2-5 ක් පමණ දුරින් පිහිටි දැක්මවල දුස්ස්රාවිතතාවය සහ ප්රවාහ අවශ්යතා මත ගේට්ටු ප්රමාණ ගණනය කළ යුතුය.
මන්දගාමී එන්නත් කිරීමේ වේගය : එන්නත් කිරීමේ වේගය අඩු කිරීම කැළඹිලි වීමේ අවදානම අවම කරයි. ශ්රේණිගත කිරීමේ වේග පැතිකඩක්, මන්දගාමී, වැඩ කිරීම ආරම්භ කිරීම, නැවත මන්දගාමී වීම, ජෙට් කිරීම අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.
පුස් උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම : අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම ශක්තිමත් කිරීමට පෙර ප්ලාස්ටික් ප්රවාහයට වඩා ඒකාකාරව ගලා යාමට ඉඩ සලසයි. 80 ° C සිට 120 ° C දක්වා වැඩි අද්භූත උෂ්ණත්වයක් මඟින් මුල් iluddual ාකානය, ජෙට් කිරීම අඩු කිරීම වළක්වා ගත හැකිය.
Knit රේඛා
අර්ථ දැක්වීම
වෑල්ඩන් රේඛා හෝ ඊ -ටර් රේඛා ලෙස හැඳින්වෙන Knit රේඛා අච්චු සහිත කොටස් මත දෘශ්යමාන රේඛා ලෙස පෙනේ. ඉන්ජෙක්ට් පෙරමුණු දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී රැස්වන ස්ථානයකි. මෙම රේඛා දෘශ්යතාවයෙන් වෙනස් විය හැකිය, යන්තම් නොවන සිට තරමක් කැපී පෙනේ.
හේතු
KIT රේඛා සෑදීමට සාධක කිහිපයක් දායක වේ:
විසඳුම්
Knit රේඛා අවම කිරීම සඳහා:
ගේට්ටු ස්ථාන ප්රශස්ත කිරීම
දියවන හා අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න
එන්නත් කිරීමේ වේගය සහ පීඩනය සකසන්න
ප්රවාහය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා කොටස් සැලසුම වෙනස් කරන්න
අනුකූල ආකලන භාවිතා කිරීම ගැන සලකා බලන්න
පැකිලීම් ලකුණු
අර්ථ දැක්වීම
පැකිලීමේ සලකුණු අච්චු සහිත කොටස් මත පටි හෝ රේඛා ලෙස ප්රකාශ වේ. ඒවා එන්නත් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී උණු කළ ප්ලාස්ටික් ප්රවාහයේ තාවකාලික විරාමයක් හෝ මන්දගාමිත්වය නිසා ඇති වේ. මෙම ලකුණු බොහෝ විට දිස්වන අතර කොටස් thickness ණකම හදිසියේ වෙනස් වන ප්රදේශවල.
හේතු
පැකිලීමේ ලකුණු වලට තුඩු දෙන ප්රධාන සාධක අතර:
විසඳුම්
තවත් ඒකාකාර thickness ණකම සඳහා කොටස් ප්රතිනිර්මාණය කරන්න
අච්චු වාහනය වැඩි දියුණු කිරීම
එන්නත් කිරීමේ වේගය සහ පීඩනය ප්රශස්ත කිරීම
අනුක්රමික කපාටය ආලේප කිරීම
දියවන හා අච්චු උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න
| අර්ථකථන | eniit රේඛා | පැකිලීමේ ලකුණු |
| පෙනුම | ප්රවාහ පෙරමුණු රැස්වන දෘශ්යමාන රේඛා | බාධා කළ ප්රවාහයේ කණ්ඩායම් හෝ රේඛා |
| මූලික හේතු | ගේට්ටු ගේට්ටු, ප්රවාහ මාර්ගයේ බාධක | විවිධ බිත්ති thickness ණකම, ප්රවාහ බාධා |
| තීරණාත්මක සාධක | උෂ්ණත්වය, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය | එන්නත් වේගය, කොටස් නිර්මාණය |
| ප්රධාන බලපෑම් | විභව ව්යුහාත්මක දුර්වලතාවය, දෘශ්යමාන රේඛා | මතුපිට අඩුපාඩු, මාන නොගැලපීම් |
| ප්රධාන විසඳුම් | ගේට්ටු ස්ථාන ප්රශස්ත කිරීම, උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න | ඒකාකාර thickness ණකම සඳහා ප්රතිනිර්මාණය, එන්නත් පරාමිතීන් සකසන්න |
| බරපතලකම (1-5) | 4 | 3 |
| සංඛ්යාතය (1-5) | 4 | 3 |
සටහන: එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලීන්හි සාමාන්ය සිදුවීම් මත පදනම්ව 1 (අඩු) සිට 5 (ඉහළ) පරිමාණයෙන් (අඩු) 5 (ඉහළ) පරිමාණයකින් ශ්රේණිගත කර ඇත.
මෙම සංසන්දනය පනත් රේඛා සහ පැකිලීමේ ලකුණු වල පැහැදිලි ලක්ෂණ ඉස්මතු කරයි. ගලා බසින ගැටළු දෙකෙහිම ප්රති result ලය වන අතර, ඒවා ඔවුන්ගේ මූල හේතු සහ ප්රශස්ත විසඳුම් වෙනස් කරයි. Knit රේඛා වඩාත් දරුණු හා නිරන්තර වනු ඇත, බොහෝ විට අච්චු නිර්මාණය සහ ක්රියාවලි පරාමිතීන් සඳහා වඩාත් පුළුල් වෙනස්කම් අවශ්ය වේ.
එන්නත් කිරීමේ අච්චුව සඳහා ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණය
එන්නත් කිරීමේ පීඩන ගැලපුම්
ප්රශස්ත එන්නත් කිරීමේ පීඩනය මගින් ප්ලාස්ටික් විසින් අච්චු කුහරය මුළුමනින්ම හා ඒකාකාරව පුරවයි. පිටුපස පීඩනය වැඩි කිරීමෙන් උණු කළ තොරතුරු දුවද්දී ධාවන පථය වඩාත් ඒකාකාරව තල්ලු කිරීමට උපකාරී වන අතර සිසිලනයට පෙර කොටස සම්පූර්ණයෙන් පුරවා සංයුක්ත කර ඇත.
එන්නත් කිරීමේ පීඩන ගැලපුම් (අඛණ්ඩව)
තාපප්ලාස්ටික් සඳහා සාමාන්ය පිටුපස පීඩනය 0.5 සිට 1.5 MPa දක්වා පරාසයක පවතින අතර, එනම් එන්නත් පීඩනයෙන්% සිට 70% දක්වා පීඩන 50% ක් පමණ විය යුතුය. මෙම ගැලපීම් මඟින් කොටස සම්පුර්ණයෙන්ම සංයුක්ත කර ඇති බව සහතික වන අතර, හිස් ආවරණ හෝ ගිලී ලකුණු වැනි අඩුපාඩු ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරයි.
උෂ්ණත්ව පාලනය
එන්නත් කිරීම-අච්චු සහිත කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා නිශ්චිත උෂ්ණත්ව පාලනය අත්යවශ්ය වේ. බැරලය කලාප තාපන කලාපවලට බෙදිය යුතු අතර උෂ්ණත්වය පිටුපස සිට පෙරමුණ දක්වා ක්රමයෙන් වැඩි වේ. නිදසුනක් වශයෙන්, පොලිප්රොපිලීන් සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, පසුපස කලාපය 180 ° C දී සැකසිය හැකි අතර තුණ්ඩය 240. C දක්වා ළඟා වේ. අස්ථි උෂ්ණත්වය නොමේරූ y ු විනාශය වැළැක්වීම සඳහා ද්රව්යයේ තාප ගුණාංග මත පදනම්ව ද සකස් කළ යුතු අතර එය ප්රවාහ ලකුණු හෝ ජෙට් වැනි දෝෂ ඇතිවිය හැකිය.
ගේට්ටුව සහ ධාවක නිර්මාණය
ගේට්ටු සහ ධාවකයන්ගේ සැලසුම අච්චුවට උණු කළ ප්ලාස්ටික් ප්රවාහය පාලනය කිරීම සඳහා තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. චක්රලේඛ හරස්කඩ සාමාන්යයෙන් වඩා හොඳ ප්රවාහ ගතිකතාවයන් සපයන බැවින් ගේට්ටු සහ ධාවකයන් සඳහා සාමාන්යයෙන් කැමති වේ. ධාවකයන්ගේ අවසානයේ විශාල සීතල මුඩුක්කු ළිං භාවිතා කරමින් සමජාතීය නොවන ද්රව්යයක් කුහරයට ළඟා වීමට පෙර ඕනෑම සමජාතීය නොවන ද්රව්යයක් ග්රහණය කර ගැනීමට උපකාරී වේ.
සිසිලන පද්ධති නිර්මාණය
උණුසුම් කළ සිසිලන පද්ධතියක් රිංගිං, බේසම සලකුණු සහ හිස් වැසුම් වැනි පොදු දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා අත්යවශ්ය වේ. නිදසුනක් වශයෙන්, අච්චුවේ සමෝච්ඡයන් අනුගමනය කරන අනුකූල සිසිලන නාලිකා භාවිතා කිරීම, එම කොටස පුරා සිසිල් කිරීම පවා සහතික කිරීමට, අවකලදී සිසිලනය වීමේ අවස්ථාව අඩු කිරීමට හේතු වේ. සංකීර්ණ ජ්යාමිතීන් හෝ thick න බිත්තිවලට ඇති කොටස් මඟින් ද්රවශීලතාවය අනුව, සමහර විට තත්පර 60 දක්වා අවශ්ය විය හැකිය.
වාතාශ්රය
අච්චු ඇතුළත වාට්ටුවලට ජලය ලබා ගත හැකි, වායු සාක්කු හෝ හිස් තැනක් ඇති කළ හැකි අතර, ප්රවාහ රේඛා වැනි අඩුපාඩු හෝ දුප්පත් මතුපිට නිමාව වැනි අඩුපාඩුකම් වේ. අච්චු කුහරයේ සෑම අංශයක්ම, විශේෂයෙන් ගේට්ටු අසල සහ ප්රවාහ මාර්ග ඔස්සේ කොටු වූ වාතය පැන යාමට ඉඩ දෙයි. වාතාශ්රය හා වායූන් .ලදායී ලෙස පැන යාමට ඉඩ සලසන තරම් ෆ්ලෑෂ් වළක්වා ගැනීමට තරම් වාතාශ්රය නාලිකා ප්රමාණවත් විය යුතුය. බොහෝ ද්රව්ය සඳහා සාමාන්ය වාතාශ්රයක් වන ගැඹුරක් මි.මී. 0.02 සිට 0.05 mm පමණ වේ.
නිගමනය
එන්නත් කිරීමේ අච්චු ක්රියාවලිය ප්රගුණ කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය, පීඩනය, පුස් සැලසුම සහ ද්රව්යමය ප්රවාහය ඇතුළුව බහු විචල්යයන් ගැන ප්රවේශමෙන් සලකා බැලීම අවශ්ය වේ. ප්රශස්ත සැකසුම් වල සුළු අපගමනය පවා අවසාන නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය අඩපණ වන අඩුපාඩු හේතුවෙන් අකාර්යක්ෂමතාව, අපද්රව්ය සහ ඉහළ නිෂ්පාදන පිරිවැය සඳහා හේතු වේ.
පළපුරුදු නිෂ්පාදකයින් සමඟ සමීපව හා ඉන්ජෙක්ෂන් හැඩගැස්වීමේදී නවතම තාක්ෂණයන් සමඟ සමීපව කටයුතු කිරීමෙන් සමාගම්වලට ඔවුන්ගේ කොටස් සෞන්දර්යය හා ක්රියාකාරිත්වය අනුව ඉහළම ප්රමිතීන් සපුරාලීමට සහතික කළ හැකිය.
වර්ණයෙන් හෝ ආරම්භයේ සිටම අඩුපාඩු අපේක්ෂා කරන පළපුරුදු ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීමේ අච්චු සමාගමක්. අපගේ තත්ත්ව පාලන පියවර සමස්ත ක්රියාවලිය පුරාම සම්ප්රේෂණය වන අතර සැලසුම් අදියරෙන් ආරම්භ වන අතර, නිෂ්පාදනයෙන් දිගින් දිගටම නිෂ්පාදනය කිරීම සහ ඔබේ අවසාන නිෂ්පාදනය ඇසුරුම් කිරීම සහ බෙදා හැරීම දක්වා. දශක ගණනාවක ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන පිළිබඳ විශේෂ ise තාව ඇතිව, අපගේ කණ්ඩායම ඔබ සමඟ සහයෝගයෙන් කටයුතු කිරීම සහ අච්චු සැලසුම සහ නිෂ්පාදිතය ද, යෝග්යතාවය පවත්වා ගැනීම, අඩුපාඩුකම් අවම කිරීම සහතික කිරීම, අඩුපාඩුකම් අවම කිරීම සහතික කිරීම. නිරවද්යතා එන්නත් කිරීමේ විසඳුම් සඳහා කණ්ඩායම් MFG සමඟ හවුල්කාරිත්වයෙන් එන්නත් කිරීමේ ගැටළු වලට එන්නත් කිරීම සඳහා සමුගැනීම. වැඩි විස්තර සඳහා අද අප වෙත ළඟා වන්න.
නිතර අසනු ලබන ප්රශ්න
එන්නත් කිරීමේ හැඩගැස්වීමේ ප්රවාහ රේඛා වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?
ප්රවාහ රේඛා වැළැක්වීම සඳහා, සිසිලනය හා නිසි ද්රව්යමය ප්රවාහය පවා සහතික කිරීම සඳහා අච්චු දොරටු නැවත ස්ථානගත කිරීම ගැන සලකා බලන්න. තුණ්ඩ විෂ්කම්භය වැඩි කිරීම, නොමේරූ සිසිලනය වැළැක්වීම සහ ප්රවාහ බාධා කිරීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා ප්රවාහ අනුපාත වැඩි දියුණු කිරීමට ද උපකාරී වේ.
ප්රවාහ රේඛා සහ වෑල්ඩන් රේඛා අතර වෙනස කුමක්ද?
ප්රවාහ රේඛා අසමාන සිසිලනය හා ප්රවාහය නිසා ඇති වන මතුපිටින් රැලි සහිත රටා ලෙස විදහා දක්වයි.
අල්මාඩ් සිසිලනය ප්රශස්ත කරන්නේ කෙසේද?
අච්චුව අනුගමනය කරන අනුකූල සිසිලන නාලිකා භාවිතා කිරීම, සිසිල් කිරීම පවා සිසිල් කිරීම පවා සහතික කරයි. සිසිලන කාලය සකස් කර කාර්යක්ෂම සිසිලන සංසරණ පද්ධති භාවිතා කිරීමෙන්, අසමාන සිසිලනයකට සම්බන්ධ නොගැලපීම, ගිලෙන්න සලකුණු හෝ උණුසුම් කිරීම වැනි අඩුපාඩු වළක්වා ගත හැකිය.
