इंजेक्शन मोल्डिंग ही प्लास्टिकचे भाग तयार करण्यासाठी सर्वात प्रभावी आणि स्केलेबल पद्धतींपैकी एक आहे, विशेषत: उच्च खंडांमध्ये. ही पद्धत तथापि, आव्हानांशिवाय नाही. उत्पादकांनी संघर्ष करणे आवश्यक असलेल्या सर्वात सतत दोषांपैकी एक म्हणजे मोल्डेड उत्पादनांमध्ये काळ्या डाग आणि काळ्या चष्मा तयार करणे. हे लहान दोष कदाचित विसंगत वाटू शकतात, परंतु ते एखाद्या भागाचे सौंदर्याचा आणि कार्यात्मक गुण मोठ्या प्रमाणात कमी करू शकतात, ज्यामुळे महागड्या उत्पादन विलंब, आरईवर्क किंवा उत्पादनाच्या नकार देखील होऊ शकतात. ऑटोमोटिव्ह किंवा मेडिकल मॅन्युफॅक्चरिंग सारख्या उच्च सुस्पष्टतेची आवश्यकता असलेल्या उद्योगांसाठी या अपूर्णतेमुळे उत्पादन अपयश येऊ शकते.
या लेखात, आम्ही काळ्या स्पॉट्स आणि स्पॉट्सची मूळ कारणे, त्या ओळखण्याच्या पद्धती आणि त्यांची घटना रोखण्यासाठी आणि कमी करण्याच्या सर्वोत्तम पद्धतींचे परीक्षण करू.
काळा डाग आणि काळा चष्मा म्हणजे काय?
ब्लॅक स्पॉट्स आणि चष्मा लहान, स्थानिक आहेत दोष . पृष्ठभागावर किंवा आतल्या मोल्डेड भागांवर उद्भवणारे ते सामान्यत: गडद तपकिरी किंवा काळा रंगाचे असतात आणि बहुतेकदा अशा भागात आढळतात जेथे पिघळलेल्या प्लास्टिकला जास्त ताण आला आहे. हे दोष वेगळ्या स्पॉट्स, स्ट्रीक्स किंवा क्लस्टर्समध्ये उद्भवू शकतात, ज्यामुळे ते उघड्या डोळ्यासाठी आणि सूक्ष्म तपासणी अंतर्गत दोन्ही दृश्यमान बनतात.
हे दोष सामान्यत: वेल्ड लाइनवर, फासे, कोप nears ्यांजवळ किंवा इतर बिंदूंवर तयार होतात जेथे सामग्रीचा प्रवाह विस्कळीत होतो. ते यादृच्छिकपणे दिसू शकतात, सौंदर्यात्मक अपीलवर परिणाम करतात आणि काही प्रकरणांमध्ये, मोल्डेड भागाची स्ट्रक्चरल अखंडता.
काळ्या स्पॉट्सची वैशिष्ट्ये:
| मालमत्तेचे | वर्णन |
| रंग | काळा किंवा तपकिरी, नॉन-प्रतिबिंबित |
| आकार | परिपत्रक, फ्लॅकी, क्लस्टर्ड, स्ट्रीक्ड |
| पोत | बर्‍याचदा ठिसूळ, सहज ब्रेक करण्यायोग्य |
| वितरण | अनियमित; पृष्ठभागावर किंवा आत दिसू शकते |
ब्लॅक स्पॉट्स ही केवळ कॉस्मेटिक समस्या नाही; काही प्रकरणांमध्ये, ते इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेमध्ये सखोल समस्या दर्शवितात, जसे की सामग्रीचे र्‍हास किंवा दूषित होणे, हे दोन्ही भाग कमकुवत करू शकतात आणि त्याच्या कार्यक्षमतेशी तडजोड करू शकतात. हे विशेषत: उच्च-कार्यक्षमतेच्या अनुप्रयोगांबद्दल आहे जेथे सुस्पष्टता आणि टिकाऊपणा महत्वाची आहे.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये काळ्या डाग आणि चष्मा यांचे कारण
काळ्या स्पॉट्स आणि चष्मा प्रभावीपणे संबोधित करण्यासाठी, प्रथम त्यांची कारणे समजून घेणे महत्त्वपूर्ण आहे. व्यापकपणे, या दोषांचे श्रेय दोन मुख्य घटकांना दिले जाऊ शकते: भौतिक कार्बनायझेशन आणि दूषित होणे.
1. मटेरियल कार्बनायझेशन
जेव्हा प्लास्टिकची सामग्री जास्त गरम होते आणि कमी होण्यास सुरवात होते तेव्हा कार्बनायझेशन होते, बहुतेकदा इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनमध्ये दीर्घकाळ राहण्याच्या वेळेमुळे. सामग्री बर्‍याच दिवसांपासून उष्णतेच्या संपर्कात असल्याने, ती खाली पडण्यास सुरवात होते, परिणामी जळलेल्या कणांना अंतिम उत्पादनात ब्लॅक स्पॉट्स किंवा चष्मा म्हणून दिसतात.
कार्बनायझेशनमध्ये अनेक घटक योगदान देऊ शकतात, यासह: कार्बनायझेशन प्रतिबंधाचे
स्क्रू पृष्ठभाग पोशाख
कालांतराने, स्क्रू पृष्ठभागावर परिधान केल्यामुळे प्लास्टिक वितळेल आणि कार्बनायझेशन होऊ शकते.
अवशिष्ट पिघळलेले प्लास्टिक
मशीन कनेक्शन पॉइंट्सवरील अंतर (उदा. स्क्रू रॉकेट हेड, नोजल, फ्लेंज) पिघळलेल्या प्लास्टिकला स्थिर राहू देते, कार्बोइज्ड ब्लॅक स्पॉट्स तयार करते.
लांब उत्पादन चक्र
लहान उत्पादनांसाठी विस्तारित चक्र किंवा मोठ्या मशीनचा वापर केल्याने बॅरेलमध्ये भौतिक निवासस्थानाची वेळ वाढते आणि कार्बनायझेशनचा धोका वाढतो.
आसंजन
पीसी सारख्या काही अभियांत्रिकी प्लास्टिक, जेव्हा स्मरणात पडतात तेव्हा धातूच्या पृष्ठभागाचे पालन करतात, उच्च तापमानात कार्बोनाइज्ड थर तयार करतात. शटडाउन होण्यापूर्वी शॉर्ट स्टॉपपेज दरम्यान इन्सुलेशन आणि सामग्री बाहेर काढण्यामुळे हे प्रतिबंधित होते.
स्क्रू क्षमता
उत्पादनाचा आकार आणि स्क्रू आकार यांच्यातील जुळत नसल्यामुळे दीर्घकाळ सामग्री राहू शकते. आदर्श राहण्याची वेळ जास्तीत जास्त 15 मिनिटांसह 5 मिनिटांपेक्षा कमी आहे. बॅरेलचे तापमान कमी केल्याने दीर्घकाळ राहण्याच्या काळात अधोगती रोखण्यास मदत होते.
कनेक्शनमध्ये मृत कोन
स्क्रू हेड, फ्लेंज आणि नोजलवरील मृत कोन सामग्रीला अडकवू शकतात, ज्यामुळे अधोगती आणि विकृती उद्भवू शकते. अचूक असेंब्ली सुनिश्चित केल्याने हे जोखीम कमी होऊ शकतात.
पृष्ठभाग पोशाख
असमान स्क्रू पृष्ठभाग ब्लॅक स्पॉट तयार होण्यास हातभार लावतात, सामग्रीच्या रेंगाळणीस प्रोत्साहित करतात. पीसी किंवा पीएमएमए सारख्या भिन्न सामग्रीसाठी विशिष्ट स्क्रू कोटिंग्जची आवश्यकता असते, तर भरलेल्या सामग्रीसाठी अ‍ॅलोय स्क्रू आवश्यक असतात.
रासायनिक गंज
संक्षारक पदार्थ (उदा. सीओ 2, ओ 2, ids सिडस्) स्क्रू पृष्ठभागावर गंज येऊ शकतात, परिणामी रेंगाळलेली सामग्री आणि काळा डाग. नायट्राइड किंवा प्लेटेड स्क्रू वापरणे हे कमी करण्यास मदत करते.
| घटक | कारण | /सर्वोत्कृष्ट सराव |
| स्क्रू पृष्ठभाग पोशाख | प्लॅस्टिक वितळलेल्या पृष्ठभागावर रेंगाळले जाते, ज्यामुळे कालांतराने कार्बनायझेशन होते. | नियमित तपासणी आणि थकलेल्या स्क्रूची बदली; सामग्रीसाठी योग्य कोटिंग वापरा. |
| अवशिष्ट पिघळलेले प्लास्टिक | मशीन कनेक्शन पॉइंट्सवरील अंतरांमध्ये प्लास्टिक संकलित करते. | मशीनमध्ये घट्ट कनेक्शन सुनिश्चित करा; नियमितपणे नोजल, रॉकेट हेड आणि फ्लॅंज साफ करा. |
| लांब उत्पादन चक्र | बॅरेलमध्ये दीर्घकाळापर्यंत मुक्काम केल्यामुळे अधोगती होते. | उत्पादन चक्र वेळा कमी करा; अवशिष्ट सामग्री काढण्यासाठी चक्रांमधील स्वच्छ मशीन्स. |
| सामग्रीचे आसंजन | पीसी सारखी सामग्री धातूचे पालन करते आणि पुन्हा गरम झाल्यावर कार्बोनाइझ करते. | लहान थांबे दरम्यान इन्सुलेशन वापरा; शटडाउन करण्यापूर्वी साहित्य काढून टाक आणि शुद्धीकरण चक्र चालवा. |
| स्क्रू क्षमता | उत्पादनाचा आकार आणि स्क्रू आकार दरम्यान न जुळणारी वेळ राहण्याची वेळ वाढवते. | उत्पादनाच्या व्हॉल्यूमसाठी स्क्रू आकार ऑप्टिमाइझ करा; वेळ 15 मिनिटांपेक्षा कमी वेळ मर्यादित करा. |
| कनेक्शनमध्ये मृत कोन | स्क्रू हेड, फ्लेंज, नोजल, कार्बोनाइज्ड स्पॉट्स तयार करताना वितळते. | तंतोतंत विधानसभा सुनिश्चित करा; मशीन सेटअप दरम्यान मृत कोन कमी करा. |
| पृष्ठभाग पोशाख | असमान पृष्ठभागामुळे सामग्री रेंगाळते आणि खराब होते. | मोल्ड केलेल्या सामग्रीवर आधारित कठोर किंवा मिश्र धातु स्क्रू वापरा; आवश्यकतेनुसार स्क्रू पुनर्स्थित करा. |
| रासायनिक गंज | संक्षारक पदार्थ स्क्रू आणि बॅरेल पृष्ठभाग कमी करतात. | फायरप्रूफ किंवा रासायनिक प्रतिक्रियाशील सामग्रीसाठी नायट्राइड किंवा प्लेटेड स्क्रू वापरा. |
2. दूषितपणा
दुसरीकडे, दूषितपणा, मोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान प्लास्टिकमध्ये नकळत ओळखल्या जाणार्‍या परदेशी सामग्री किंवा कणांचा संदर्भ देते. हे दूषित घटक अंतर्गत आणि बाह्य दोन्ही स्त्रोतांमधून येऊ शकतात:
धूळ आणि मोडतोड : उत्पादन वातावरणात, विशेषत: खुल्या कार्यशाळा, धूळ आणि हवाबंद कण सहजपणे सामग्री किंवा यंत्रसामग्रीवर स्थिरावू शकतात, मोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान प्लास्टिकला दूषित करतात. हे विशेषतः हलके रंगाचे किंवा पारदर्शक प्लास्टिकसाठी समस्याप्रधान आहे.
कच्च्या मालामध्ये अशुद्धी : पॅकेजिंग, वाहतूक किंवा सामग्री प्रक्रियेदरम्यान पुरवठा साखळीत पूर्वी दूषित पदार्थ देखील सादर केले जाऊ शकतात. या अशुद्धी कदाचित उघड्या डोळ्यास दिसू शकत नाहीत, परंतु एकदा मोल्ड झाल्यावर ते काळ्या चष्मा किंवा पट्ट्या म्हणून प्रकट होतात.
पर्यावरणीय घटकः अगदी देखरेखीच्या वातावरणातही, हवेचे सेवन किंवा स्थिर विजेसारख्या घटकांमुळे कण भागांच्या पृष्ठभागाचे पालन करू शकतात, अपूर्णता ओळखून.
| स्त्रोत | वर्णन |
| बाह्य धूळ | कार्यशाळेच्या वातावरणापासून धूळ किंवा मोडतोड |
| साहित्यात अशुद्धी | प्रक्रियेदरम्यान मिसळलेले दूषित पदार्थ |
| पर्यावरणीय घटक | वायुजनित कण किंवा स्थिर आकर्षित धूळ |
कडक घरकाम आणि पर्यावरणीय नियंत्रणाद्वारे दूषित होणे बर्‍याचदा प्रतिबंधित होते, परंतु जेव्हा ते उद्भवते तेव्हा शोधणे आणि काढणे कठीण होते. हे परदेशी कण केवळ त्या भागाच्या देखावाशी तडजोड करत नाहीत तर त्याची रचना कमकुवत करू शकतात किंवा त्याचे इच्छित कार्य बदलू शकतात.
काळ्या स्पॉट्स ओळखणे
काळ्या डागांची ओळख पटविणे सोपे वाटू शकते, परंतु अचूकतेने असे करणे यासाठी पद्धतशीर दृष्टिकोन आवश्यक आहे. मोठे काळा डाग सहजपणे दृश्यमान असले तरी, बरेच दोष सूक्ष्म असतात आणि केवळ वाढीखाली पाहिले जाऊ शकतात. मानक सरावमध्ये बर्‍याचदा 200x वाढीच्या सूक्ष्मदर्शकाखाली भागांची तपासणी करणे समाविष्ट असते. हे दोषांचे आकार, आकार आणि स्थानाचे तपशीलवार विश्लेषण करण्यास अनुमती देते.
न्यायाधीश निकष:
आकार : काळ्या स्पॉट्स मायक्रोस्कोपिकपासून व्यासाच्या अनेक मिलिमीटरपर्यंत असू शकतात.
स्थानः पृष्ठभागावरील दोष त्या भागामध्ये एम्बेड केलेल्या लोकांपेक्षा कमी तीव्र असू शकतात, जे सामग्रीच्या स्ट्रक्चरल अखंडतेवर परिणाम करू शकतात.
आकार : स्पॉट्स गोलाकार, फ्लाकी किंवा स्ट्रीक्स किंवा ओळी म्हणून दिसू शकतात.
तीव्रता : काही दोष केवळ कॉस्मेटिक असतात, तर काही सखोल समस्या सूचित करतात ज्यामुळे भाग अपयशास कारणीभूत ठरू शकतो.
काळ्या स्पॉट्सचा न्याय करण्यासाठी मानके
सुसंगतता सुनिश्चित करण्यासाठी, पुरवठा करणारे आणि ग्राहक दोघेही काळ्या स्पॉट्सचे मूल्यांकन करण्यासाठी स्थापित मानकांवर अवलंबून असतात. हा मानक वापरासाठी स्वीकार्य आहे की नाही हे निर्धारित करण्यात मदत करते किंवा पुन्हा काम करण्याची आवश्यकता आहे.
पुरवठादाराचे नियंत्रण मानक : कच्च्या मालाचे पुरवठादार बहुतेकदा अशुद्धता आणि काळ्या स्पॉट्सच्या स्वीकार्य पातळीवर मार्गदर्शक तत्त्वे प्रदान करतात. हे मानक उत्पादकांना कच्चा माल उच्च-गुणवत्तेच्या मोल्डिंगसाठी योग्य आहे की नाही हे ठरविण्यात मदत करतात.
ग्राहक देखावा मानकः अंतिम उत्पादनाच्या व्हिज्युअल गुणवत्तेसाठी ग्राहकांच्या स्वतःच्या आवश्यकता असू शकतात. इलेक्ट्रॉनिक्स, ऑटोमोटिव्ह आणि ग्राहक वस्तू यासारख्या उद्योगांमध्ये हे विशेषतः खरे आहे, जेथे देखावा उत्पादनाच्या बाजारपेठेवर परिणाम करू शकतो.
उदाहरणार्थ, ऑटोमोटिव्ह उद्योगास काळ्या स्पॉट्स किंवा अपूर्णतेसाठी कठोर सहिष्णुतेसह जवळजवळ निर्दोष भागांची आवश्यकता असू शकते. याउलट, औद्योगिक अनुप्रयोगांमध्ये वापरली जाणारी उत्पादने जोपर्यंत त्या भागाच्या कार्यावर परिणाम करीत नाहीत तोपर्यंत लहान, गैर-स्ट्रक्चरल दोष सहन करू शकतात.
काळ्या स्पॉट्स रोखण्यासाठी आणि हाताळण्याच्या पद्धती
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये ब्लॅक स्पॉट्स ही एक सामान्य समस्या आहे, तर त्यांना योग्य पद्धती आणि तंत्राद्वारे प्रतिबंधित केले जाऊ शकते. प्रतिबंधाची रणनीती उपकरणे स्वच्छ, योग्यरित्या देखभाल आणि दूषित होण्यापासून मुक्त ठेवण्यावर लक्ष केंद्रित करतात.
1. प्रतिबंध रणनीती
नियमित साफसफाई : कार्बोनाइज्ड मटेरियल किंवा दूषित पदार्थ तयार होण्यापासून रोखण्यासाठी स्क्रू, बॅरेल आणि मोल्डची वारंवार साफसफाई करणे आवश्यक आहे. उच्च-व्हिस्कोसिटी क्लीनिंग कंपाऊंड्स वापरणे अवशिष्ट सामग्री काढण्यास मदत करू शकते जे अन्यथा कार्बोनाइझ होऊ शकते.
शुद्धीकरण प्रणाली : विशेष शुद्धीकरण संयुगे वापरुन मशीनचे नियमित शुद्धीकरण काळे डाग येऊ शकते अशा कोणत्याही निकृष्ट प्लास्टिकला काढून टाकण्यास मदत करते.
अल्प-मुदतीची आणि दीर्घकालीन देखभाल : स्क्रू, नोजल आणि मोल्ड्स सारख्या उपकरणे नियमितपणे तपासणी आणि देखभाल करणे आवश्यक आहे. पोशाख-संबंधित दोष टाळण्यासाठी थकलेले भाग त्वरित बदलले पाहिजेत, जे बहुतेकदा दूषित होण्याचे स्रोत असतात.
2. काळ्या रंगाचे भाग हाताळणे
जेव्हा ब्लॅक स्पॉट्स दिसतात, तेव्हा उत्पादकांनी हा भाग पुन्हा तयार केला जाऊ शकतो की तो स्क्रॅप केला पाहिजे हे ठरविणे आवश्यक आहे. किरकोळ काळ्या स्पॉट्स असलेले काही भाग अद्याप दोष-स्ट्रक्चरल आणि कॉस्मेटिक असल्यास ग्राहकांच्या मानकांची पूर्तता करू शकतात. तथापि, ज्या प्रकरणांमध्ये दोष त्या भागाच्या कार्य किंवा देखावाशी तडजोड करतो, त्या भागाला टाकण्याची आवश्यकता असू शकते.
पुन्हा काम करणारे भाग : काही दोष किरकोळ आणि पृष्ठभाग-स्तर असल्यास ते साफ किंवा पॉलिश केले जाऊ शकतात.
सदोष भाग स्क्रॅप करणे : गंभीर अनुप्रयोगांमध्ये, विशेषत: आरोग्यसेवा किंवा एरोस्पेस सारख्या उद्योगांमध्ये, कोणताही दृश्यमान दोष नाकारण्याचे कारण आहे.
विशेष साफसफाईच्या पद्धतीः बेकिंग सोडा पेस्ट वापरणे किंवा व्यावसायिक शुद्धीकरण संयुगे वापरणे यासारख्या तंत्रांमुळे उत्पादनादरम्यान हट्टी काळा डाग काढून टाकण्यास मदत होते.
ब्लॅक स्पॉट इश्युज कसे सुधारित करावे
प्रतिबंध हा एक उत्तम दृष्टीकोन आहे, तर उत्पादक विविध प्रक्रिया ऑप्टिमायझेशनद्वारे काळ्या स्पॉट्सची घटना सुधारू शकतात. यामध्ये अल्प-मुदतीची समायोजन आणि दीर्घकालीन उपकरणे काळजीची रणनीती दोन्ही समाविष्ट आहेत.
अल्प-मुदतीची निराकरणे
भरलेली सामग्री साफ करणे : पीसी + जीएफ (ग्लास फायबर) सारखी सामग्री कार्बोनाइज्ड मटेरियल स्क्रॅप करून स्क्रू बॅरल साफ करण्यास प्रभावी आहे.
तापमान सायकलिंग : उत्पादन चक्रांच्या दरम्यान तापमानात बदल केल्याने हट्टी अवशेष कमी होण्यास आणि कार्बनायझेशन बिल्डअप कमी होण्यास मदत होते.
दीर्घकालीन देखभाल
नियमित मशीन देखभाल : स्क्रू, बॅरेल्स आणि इतर मशीन घटकांची सातत्याने देखभाल केल्यास भौतिक अधोगतीमुळे किंवा पोशाखांमुळे काळ्या स्पॉट्सची घटना लक्षणीय प्रमाणात कमी होऊ शकते.
स्वच्छ उत्पादन वातावरणः अशा वातावरणात जेथे इलेक्ट्रॉनिक्स किंवा वैद्यकीय डिव्हाइस मॅन्युफॅक्चरिंग सारख्या लहान दोष देखील अस्वीकार्य आहेत, क्लीनरूमचे उत्पादन वायूजन्य दूषित पदार्थ कमी करण्यास मदत करू शकते.
सामग्रीची निवड : कार्बोनेकरण किंवा दूषित होण्याच्या दृष्टीने कमी असणारी सामग्री निवडणे देखील काळ्या स्पॉट्स कमी करण्यास मदत करू शकते, विशेषत: लांब उत्पादनांच्या धावांसाठी.
इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये काळ्या स्पॉट्सचे समस्यानिवारण
जेव्हा काळा डाग दिसतात तेव्हा मूळ कारण ओळखण्यासाठी आणि सुधारात्मक कृती अंमलात आणण्यासाठी समस्यानिवारण आवश्यक आहे. यात बर्‍याचदा उपकरणांची स्थिती, सामग्रीची गुणवत्ता आणि मोल्डिंग प्रक्रियेच्या सेटिंग्ज यासह अनेक मुख्य घटक पाहणे समाविष्ट असते.
समस्यानिवारण मार्गदर्शक:
| कारण | समाधान |
| निवास वेळ | निवास वेळ कमी करा; योग्य शुद्धीकरण सुनिश्चित करा |
| साचा पोशाख पासून धूळ | नियमितपणे स्वच्छ साचा पृष्ठभाग |
| चुकीचे बॅरेल तापमान | बॅरल तापमान समायोजित आणि देखरेख करा |
या समस्यांकडे पद्धतशीरपणे लक्ष देऊन, उत्पादक काळ्या स्पॉट्सची घटना कमी करू शकतात आणि एकूण उत्पादन गुणवत्ता सुधारू शकतात.
निष्कर्ष
इंजेक्शन मोल्डिंगमधील ब्लॅक स्पॉट्स आणि चष्मा केवळ सौंदर्याचा विषयापेक्षा अधिक आहेत - ते भौतिक अधोगती किंवा दूषिततेसह सखोल समस्या दर्शवू शकतात. या दोषांची कारणे समजून घेऊन, प्रभावी प्रतिबंधात्मक रणनीती अंमलात आणून आणि नियमित देखभाल करून, उत्पादक काळ्या स्पॉट्स कमी करू शकतात आणि त्यांच्या उत्पादनांची एकूण गुणवत्ता सुधारू शकतात. हे केवळ कचरा आणि पुन्हा काम करत नाही तर उत्पादने ग्राहकांच्या अपेक्षा आणि नियामक मानकांची पूर्तता करतात हे देखील सुनिश्चित करते.
आपल्या मॅन्युफॅक्चरिंग प्रोजेक्टच्या तज्ञांच्या मार्गदर्शनासाठी आमच्याशी संपर्क साधा. आमचे अनुभवी अभियंते आपल्याला इष्टतम परिणाम सुनिश्चित करण्यासाठी डिझाइन, सामग्री निवड आणि उत्पादन प्रक्रिया नेव्हिगेट करण्यात मदत करतील. यशासाठी टीम एफएमजीसह भागीदार. आम्ही आपले उत्पादन घेऊ पुढील स्तरावर .
FAQ
1. इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये काळ्या डाग आणि काळ्या चष्मा कशामुळे होतो?
ब्लॅक स्पॉट्स आणि चष्मा सहसा भौतिक कार्बनायझेशन (जेव्हा प्लास्टिक ओव्हरहाट्स आणि डिग्री होतात तेव्हा) किंवा दूषिततेमुळे (धूळ किंवा मोल्डिंग प्रक्रियेमध्ये प्रवेश करणार्‍या अशुद्धी सारखे परदेशी कण) उद्भवतात.
2. मी माझ्या मोल्डेड भागांमध्ये काळ्या स्पॉट्स तयार होण्यापासून कसे रोखू शकतो?
काळ्या स्पॉट्सपासून बचाव करण्यासाठी, नियमित मशीन साफसफाईची खात्री करा, अवशिष्ट साहित्य काढण्यासाठी शुद्धीकरण संयुगे वापरा आणि दूषित होण्यापासून टाळण्यासाठी योग्य सामग्री हाताळणी पद्धती राखून ठेवा.
3. काळ्या स्पॉट्स माझ्या उत्पादनांच्या गुणवत्तेवर कसा परिणाम करतात?
ब्लॅक स्पॉट्स मोल्डेड भागांच्या देखावा आणि स्ट्रक्चरल अखंडतेवर नकारात्मक परिणाम करू शकतात, ज्यामुळे संभाव्य उत्पादन अपयश उद्भवू शकते, विशेषत: ऑटोमोटिव्ह किंवा वैद्यकीय उपकरणांसारख्या गंभीर अनुप्रयोगांमध्ये.
4. काळ्या स्पॉट्स नेहमीच भौतिक अधोगतीचे लक्षण असतात?
नेहमी नाही. काळ्या डागांचा परिणाम भौतिक कार्बनायझेशन (अधोगती) पासून होऊ शकतो परंतु मोल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान सुरू झालेल्या धूळ किंवा मोडतोड यासारख्या बाह्य कणांपासून दूषित होण्यामुळे देखील उद्भवू शकते.
5. मोल्डेड उत्पादनांमध्ये मी काळे स्पॉट्स कसे ओळखू शकतो?
काळ्या स्पॉट्स दृश्यास्पद ओळखले जाऊ शकतात, परंतु लहान दोषांसाठी, कमीतकमी 200x वाढीसह एक सूक्ष्मदर्शक बहुतेकदा दोषांच्या आकार, आकार आणि स्थानाची तपासणी करण्यासाठी वापरला जातो.
6. इंजेक्शन मोल्डिंगमधील काळ्या स्पॉट्स कमी करण्यात कोणत्या देखभाल पद्धतींमुळे मदत होते?
परिधान किंवा नुकसानीसाठी स्क्रू, बॅरेल आणि मूस घटक नियमितपणे स्वच्छ आणि तपासणी करा. तसेच, शुद्धीकरण संयुगे वापरा आणि दूषितपणा कमी करण्यासाठी उत्पादन वातावरणात योग्य वायुवीजन आणि स्वच्छता सुनिश्चित करा.
7. आधीपासून मोल्ड केलेल्या भागांमधून काळा डाग काढला जाऊ शकतो?
काही प्रकरणांमध्ये, पृष्ठभागावर पॉलिश करणे किंवा साफ करणे यासारख्या काळ्या स्पॉट्स पुन्हा काम करून काढले जाऊ शकतात. तथापि, जर दोष अंतर्गत असेल किंवा स्ट्रक्चरल अखंडतेशी तडजोड करीत असेल तर त्या भागास टाकण्याची आवश्यकता असू शकते.
