Süstevormimine on valmistamisel ülioluline, luues tooteid, mida me iga päev kasutame. Kuid mullid võivad kvaliteeti ja välimust rikkuda. Mõistmine, mis põhjustab mullide - ja kuidas neid parandada - on hädavajalik. Selles postituses saate teada süstevormimise ja praktiliste lahenduste peamised põhjused nende kõrvaldamiseks.
Millised on mullid süstevormimisel?
Sissepritsevormimisel on mullid tühjad ruumid või tühimikud, mis moodustuvad vormimisprotsessi ajal plastosas. Need võivad ilmuda pinnale või jääda osa lõksu. Mullid on üks levinumaid süstimisvormimisdefektid , millega tootjad peavad tegelema.
Mullid on kahte peamist tüüpi:
Vaakum tühimikud : need moodustuvad siis, kui gaasid ei pääse hallituse õõnsusest piisavalt kiiresti. Lõksu jäänud õhk loob mulli.
Gaasimullid : need juhtuvad plastikust materjali termilise lagunemise tõttu. Kuumus põhjustab vaiku gaasi andmise, mis jäävad mullidena lõksu.
Süstimisvormimise ajal moodustuvad mullid tavaliselt siis, kui:
Hallitus pole korralikke õhutuskanaleid
Süstimiskiirus on liiga kõrge, püüdes õhku
Sulatemperatuurid on liiga kõrged, põhjustades plasti lagunemist ja gaasi andmist
Tooraines on niiskust, mis pöördub auru poole
Tavaliselt saate mullid märgata, vaadates tähelepanelikult. Nad ilmuvad järgmiselt:
Tõstetud muhked või villid pinnal
Nähtavad õhutaskud vahetult pinna all
Tühjad sügavad läbipaistvate osade piires
Mullid on midagi enamat kui lihtsalt kosmeetilised vead. Nad saavad ka:
Nõrgendage osa struktuurilist terviklikkust
Looge lekketeed vedeliku käitlemise komponentides
Häirida optiliste osade valgust ülekandes
Oluline on märkida, et mullid saab mõnikord segi ajada muude süstimisvormimisdefektidega, näiteks valamujäljed või Warping . Nõuetekohane tuvastamine on tõhusa tõrkeotsingu ja lahendamise jaoks ülioluline.
Süstevormimise mullide põhjused
Mullid võivad mitmel põhjusel moodustuda vormitud osades. Jagame selle kategooria järgi:
Masinaga seotud põhjused
Süstevormimismasin ise võib kaasa aidata mullide moodustumisele. Siin on mõned peamised tegurid:
Madala sissepritserõhk või hoidmisaeg : kui rõhk on liiga madal või kui ooteaeg on liiga lühike, ei pruugi sulav hallituse õõnsus täielikult välja pakkida, jättes ruumi mullidele. See sarnaneb Lühikesed laskude defektid süstimisvormimisel.
Ebapiisav materjali sööt : kui masin ei anna vormi täitmiseks piisavalt plasti, võib see põhjustada tühimike.
Ebaõige sissepritse temperatuuriprofiil : kui tünni temperatuurid on valesti seatud, võib see põhjustada sula lagunemist või voolu halvasti, põhjustades lõksus olevad gaasid.
Liigne süstimiskiirus : sula süstimine liiga kiiresti võib põhjustada turbulentsi, piitsutada õhku plasti.
Ebapiisav seljarõhk : liiga vähe seljarõhk võib õhk kruvi taastamise ajal sulada.
Hallitusega seotud põhjused
Holdiku kujundamine ja seisukord mängivad rolli ka mullide moodustamisel:
Vale õhutusaine disain : kui hallitusel puuduvad piisavad õhutuskanalid või tuulutusavad on liiga väikesed, ei pääse gaasid ja need jäävad sellesse lõksu.
Paksud seinasektsioonid : osa paksemad ja jahtumine ja tahkestamine võtab kauem aega, andes mullidele rohkem aega. See võib viia ka valamujäljed süstimisvormimisel.
Ebaõige jooksja või väravakujundus : halvasti kujundatud jooksjasüsteemid või värava asukohad võivad põhjustada ebaühtlast täitmist ja õhu kinnijäämist.
Madal hallituse temperatuur : kui hallituse teras on liiga külm, külmub plast kiiresti, püüdes kõik moodustunud mullid kinni.
Materiaalsed põhjused
Kasutatavad toorained ja lisandid võivad ka mullidele kaasa aidata:
Liigne niiskusesisaldus : kui hügroskoopilised vaigud pole enne vormimist korralikult kuivatatud, muutub niiskus auruks ja põhjustab mullid.
Saastumine või halva kvaliteediga tooraine : määrdunud või halvenenud toorained võivad tuua mullide tuumavahendeid.
Ringlussevõetud materjali liigne kasutamine : ringlussevõetud plastidel on tavaliselt rohkem niiskust ja saasteaineid, mis võivad põhjustada mullid.
Lenduvate lisandite olemasolu või ebaühtlane segamine : kui värvid, määrdeained või muud lisaained ei ole täielikult hajutatud, saavad nad luua lokaliseeritud piirkondi.
Protsessiga seotud põhjused
Vormimisprotsessi seadistamise ja käitamise viis võib põhjustada ka mulliprobleeme:
Vastuoluline protsessitsükkel : võtete suuruse, sissepritsekiiruse, pakkimisrõhu või jahutusaja variatsioonid võivad põhjustada vahelduvat mulli moodustumist.
Kõrge sulatemperatuur põhjustab lagunemist : kui plast läheb liiga kuumaks, võib see hakata lagunema ja gaase välja andma.
Hügroskoopiliste materjalide ebapiisav kuivatamine : toorainest niiskuse eemaldamine põhjustab peaaegu alati mullid.
Turbulentse vooluga kiire süstimiskiirus : liiga kiiresti süstimine võib põhjustada sula voolamist ja õhutaskuid lõksu. See võib viia ka Voolujoone defektid süstimisvormimisel.
Halb värava asukoht või väike värava suurus : kui sula peab voolama liiga kaugele või läbi piirava värava, võib see enne kogu õhku välja surumist kaotada kuumuse ja tahkuda.
Aeglane sissepritsekiirus : Teisest küljest, kui süstite liiga aeglaselt, võib vormi seinaga kokkupuutuv materjal jahtuda ja külmuda enne, kui õõnsus on täielikult pakitud, püüdes tühimikku.
Lühike jahutusaeg : eriti paksude osade korral võib ebapiisav jahutamine võimaldada mullide kasvamist, kui osa tahkestub väljastpoolt. Sellistel juhtudel võib vaja minna täiendavaid jahutusmeetmeid nagu külm vesi või suruõhk.
Operaatoriga seotud põhjused
Lõpuks võivad vormimismasina operaatori toimingud mõjutada mulli moodustumist:
Ebaõige töö : vead, nagu näiteks tünnil temperatuuril istudes jätmine liiga kaua, võivad põhjustada sula lagunemist ja gaase, mis jäävad järgmise paari kaadrisse lõksu.
Nende põhjuste mõistmine on tõrkeotsingu ja ennetamise jaoks ülioluline süstimisvormimisdefektid , sealhulgas mullid ja muud probleemid, näiteks Warping süstimisvormimisel.
Lahendused mullide kõrvaldamiseks süstimisvormimisel
Nüüd, kui me teame, mis mullid põhjustavad, vaatame, kuidas neist lahti saada. Kaaneme lahendused neljas võtmevaldkonnas:
Masina reguleerimine
Oma peenhäälestamine Süstimisvormimismasina sätted võivad mullide kõrvaldamiseks minna kaugele:
Suurendage süstimisrõhku ja hoidke aega : kõrgem rõhk ja pikemad hoidmisajad aitavad veenduda, et sula täidab vormi täielikult ja pakkib kõik tühimikud välja.
Veenduge, et korralik materjali sööt ja polsterdus : veenduge, et masin edastaks järjepideva suuruse suuruse väikese lisamaterjaliga, et säilitada pakkimisrõhku.
Optimeerige sissepritse temperatuuriprofiili : reguleerige tünni temperatuure, et hoida sula materjali soovitatud töötlemisaknas, soodustades head voolu ilma lagunemiseta.
Reguleerige sissepritse kiirust materjali ja osa kujundamisel : paksemate või keerukamate osade aeglasemad kiirused võivad vältida turbulentsi ja õhu kinnijäämist.
Seadke sobiv tagarõhk : hoidke piisavalt seljarõhku, et tagada homogeenne sula ilma kruvi taastumise ajal õhku kinni.
Hallituse kujunduse täiustused
Teie optimeerimine Hallituse disain võib takistada mullide moodustumist:
Kaasake korralikud õhutuskanalid ja väljalasketihvtid : lisage rohkesti ventileerivaid, et lõksusõhk pääseks, kui sula täidab õõnsust.
Optimeerige seina paksust ja vältige paksude sektsioonide : kujundage seina ühtlase paksusega osad, et soodustada ühtlast jahutamist ja tahkumist, vähendades tühimike riski.
Röövlejad ja väravad parema voolavuse ümberkujundamiseks : veenduge, et teie jooksjasüsteemi ja värava asukohad soodustavad tasakaalustatud laminaarset voogu õõnsusesse.
Säilitage sobiv hallituse temperatuur : hoidke hallituse pinda piisavalt kuum, et vältida sula külmumist enne, kui see on täielikult välja paistnud.
Mõelge õigele Eelnõude nurgad : korrektseid nurgad võivad aidata osa väljutamisel ja vähendada lõksusõhu riski.
Materiaalne ettevalmistamine ja käitlemine
Nõuetekohane materiaalne juhtimine on kriitilise tähtsusega mullide põhjustava saastumise ja niiskuse vältimiseks:
Kuivad hügroskoopilised materjalid enne töötlemist : kasutage kuivati kuivati niiskuse eemaldamiseks sellistest materjalidest nagu nailon, PC ja PET.
Vältige saastumist ja tagage kvaliteetsed toorained : hoidke oma vaigu puhtana ja vaba võõrastest osakestest, mis võiksid mullide tuuma.
Piirake ringlussevõetud materjali kasutamist : kui peate kasutama taaselustamist, hoidke seda puhta ja kuivana ning piirake seda väikese protsendiga kogu võttest.
Kontrollige hoolikalt lenduvate lisandite lisamist : veenduge, et kõik värvid, määrdeained või muud lisaained segatakse põhjalikult ja ärge tooge liigset niiskust ega gaase.
Protsessi optimeerimise tehnikad
Lõpuks võib protsessiparameetrite ja tehnikate valimine aidata mullide moodustumist kõrvaldada:
Hoidke järjepidevat protsessitsüklit ja minimeerige variatsioone : kasutage protsessi jälgimis- ja juhtimissüsteeme, et hoida oma suurus, sissepritse kiirus, rõhk ja temperatuur, mis vastavad tsüklile.
Vältige liigset sulatemperatuuri ja materjali lagunemist :
Järgige hügroskoopiliste vaikude korralikke kuivatamisprotseduure : veenduge, et kuivatate materjalid õigel temperatuuril ja piisavalt kaua, et eemaldada kogu liigne niiskus.
Laminaarse voolu saavutamiseks reguleerige süstimiskiirust :
Optimeerige värava asukoht ja suurus vooluanalüüsi kaudu : kasutage hallituse täitmise simulatsioonitarkvara, et leida parimad väravate asukohad ja suurused tasakaalustatud, mullivaba täidise jaoks.
Suurendage gaasi obstruktsiooni lahendamiseks hoidmisrõhku ja aega : suurem pakkimisrõhk ja pikemad hoidmisajad võivad aidata vormidest lõksu jäänud gaase välja sundida.
| kategooria | põhjus | lahendus |
| Masin | Ebaõige süstimisrõhk, kiirus või temperatuur | Optimeerida masina sätteid materjali ja osa kujundamisel |
| Vorm | Kehv ventilatsioon, paksud seinad, vale värava/jooksja disain | Parandage tuulutamist, optimeerige seina paksust, kujundage väravad/jooksjad ümber |
| Materiaalne | Niiskus, saastumine, ringlussevõetud materjal, lisandid | Kuivad materjalid, tagage kvaliteet, piirang, kontrolli lisaained |
| Protsess | Ebajärjekindel tsükkel, kõrge sulamistemperatuur, ebapiisav kuivatamine | Säilitage järjepidev protsess, vältige lagunemist, korralikku kuivatamist |
| Operaator | Vale töö, ebastabiilsed parameetrid | Veenduge järjepidev töö, minimeerige variatsioone |
| Varustus | Düüsi/tünniprobleemid, hõõrdekuumus | Hooldage seadmeid, juhtimiskiirus |
| Tooraine | Välismaterjalid, saastumine, lenduvad | Tagage puhas, kvaliteetsed toorained |
Ennetavad meetmed mullide vältimiseks
Kuigi on oluline teada, kuidas mullide tõrkeotsinguid nende tekkimisel tõrkeotsinguid teha, on veelgi parem takistada nende moodustumist. Uurime mullide ennetamise peamisi strateegiaid.
Parimad tavad materjali käitlemisel ja ettevalmistamisel
Nõuetekohane materiaalne juhtimine on niiskusega seotud mullide vältimiseks kriitilise tähtsusega. Siin on mõned näpunäited:
Kujunduse kaalutlused mullide moodustumise minimeerimiseks
Optimeerige oma osa ja Hallituse disain aitab vältida mullide moodustumist:
Täieliku ennetusstrateegia rakendamine
Parimate tulemuste saamiseks pöörduge mullide ennetamisele terviklikult:
| mullide ennetamise strateegia | põhielemendid |
| Materiaalne käitlemine | Nõuetekohane ladustamine, kuivatamine, niiskuse jälgimine |
| Protsessi optimeerimine | Järjepidevad parameetrid, vältige lagunemist, laminaarset voolu |
| Hallituse kujundamine | Siledad pinnad, ümarad nurgad, optimeeritud värav |
| Terviklik lähenemine | Kombineeri strateegiad, pidev jälgimine ja kohandamine |
Järeldus
Selles artiklis oleme uurinud mullide ühiseid põhjuseid sissepritsevormimisel, sealhulgas masin, hallitus, materjal, protsess ja operaatori tegurid. Samuti oleme arutanud praktilisi lahendusi mullide kõrvaldamiseks, näiteks masina sätete optimeerimiseks, hallituse kujundamise parandamiseks, materjalide õigeks valmistamiseks ja peenhäälestamise parameetriteks.
Mullide tõhusaks kõrvaldamiseks on ülioluline kasutada terviklikku lähenemist. See hõlmab süstemaatilise põhjuste analüüsi läbiviimist, sihitud lahenduste rakendamist ning süstevormimisprotsessi pikaajalise jälgimise ja optimeerimise säilitamist.
Mullivabade osade tootmisega saavad tootjad parandada toote kvaliteeti, lühendada tsükli aegu, vähendada kulusid ja suurendada kogu tootmise tõhusust. Pidev täiustamine ja optimeerimine on püsivate ja kvaliteetsete süstevormimise tulemuste saavutamiseks võti.
Kui teil on süstimisvormidega osades küsimusi või vajate abi mulliprobleemidega, siis ärge kõhelge oma meeskonna MFG eksperdi meeskonna poole. Oleme siin, et aidata teil oma protsessi optimeerida ja saavutada kõrgeima kvaliteediga tulemusi. võtke meiega ühendust täna. Lisateabe saamiseks
