ဆေးထိုးခြင်းမှိုများရှိပူဖောင်းများ - အကြောင်းရင်းများနှင့်ဖြေရှင်းနည်းများ

ဆေးထိုးခြင်းမှိုသည် ထုတ်လုပ်မှုတွင်အလွန်အရေးကြီးသည်, နေ့စဉ်အသုံးပြုသောထုတ်ကုန်များကိုဖန်တီးသည်။ သို့သော်ပူဖောင်းများသည်အရည်အသွေးနှင့်အသွင်အပြင်ကိုပျက်စီးစေနိုင်သည်။ ဘာကြောင့်ပူဖောင်းတွေကိုဖြစ်ပေါ်စေတယ်ဆိုတာကိုနားလည်သဘောပေါက်ခြင်း - သူတို့ကိုဘယ်လိုဖြေရှင်းရမလဲဆိုတာမရှိမဖြစ်လိုအပ်တယ်။ ဤ post တွင်၎င်းတို့အားဖယ်ရှားရန်ဆေးထိုးခြင်းမှိုများနှင့်လက်တွေ့ကျသောဖြေရှင်းနည်းများတွင်ပူဖောင်းများ၏အဓိကအကြောင်းရင်းများကိုသင်လေ့လာလိမ့်မည်။

ထိုးသွင်းခြင်းတွင်ပူဖောင်းများကဘာတွေလဲ။

ထိုးသွင်းသည့်ပုံသွင်းခြင်းတွင်ပူဖောင်းများသည်ကွက်လပ်ဖြစ်စဉ်တွင်ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းအတွင်းရှိပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများသို့မဟုတ်ပျက်ပြယ်သောအချေကာကန်များဖြစ်သည်။ သူတို့ကမျက်နှာပြင်ပေါ်မှာပေါ်လာနိုင်ပါတယ်သို့မဟုတ်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအတွင်းပိတ်မိနိုင်ပါတယ်။ ပူဖောင်းများသည်ဘုံတစ်ခုဖြစ်သည် ဆေးထိုးခြင်းချွတ်ယွင်းချက်များ ။ ထုတ်လုပ်သူများဖြေရှင်းရန်လိုအပ်သည့်

ပူဖောင်းများသည်အဓိကအမျိုးအစားနှစ်မျိုးဖြင့်လာသည်။

1. လေဟာနယ်ပျက်ပြယ် - ဓာတ်ငွေ့များသည်ဓာတ်ငွေ့များသည်ပုံမှိုလိုင်ကိုအလျင်အမြန်မလွတ်မြောက်နိုင်သည့်အခါဤပုံစံ။ ပိတ်မိနေသောလေသည်ပူဖောင်းကိုဖန်တီးသည်။

2. ဓာတ်ငွေ့ပူဖောင်းများ - ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းအပူချိန်အနေဖြင့်ဤသို့ဖြစ်ပျက်သည်။ အပူသည်ဗဓေလသစ်ကိုဓာတ်ငွေ့များကိုစွန့်လွှတ်စေပြီးပူဖောင်းများအဖြစ်ပိတ်မိနေသည့်ဓာတ်ငွေ့များကိုလည်းစွန့်လွှတ်စေသည်။

ထိုးသွင်းသည့်ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း,

• မှိုသည်သင့်လျော်သောစွန့်ပစ်လမ်းကြောင်းများမရှိပါ

• ဆေးထိုးအမြန်နှုန်းသည်အလွန်မြင့်မားသော,

• အရည်ပျော်သောအပူချိန်များသည်အလွန်မြင့်မားသည်။ ပလပ်စတစ်ကိုသဘာဝဓာတ်ငွေ့ကိုစော်ကားရန်နှင့်ဓာတ်ငွေ့ကိုထုတ်ယူရန်

• ရေနွေးငွေ့သို့လှည့်သောကုန်ကြမ်းများတွင်အစိုဓာတ်ရှိသည်

သငျသညျများသောအားဖြင့်အစိတ်အပိုင်းကိုအနီးကပ်ကြည့်ရှုခြင်းအားဖြင့်ပူဖောင်းများအစက်အပြောက်နိုင်ပါတယ်။ သူတို့ပေါ်လာလိမ့်မယ်:

• မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ Blisters ထမြောက်ခြင်းသို့မဟုတ်အရည်ကြည်ဖု

• မျက်နှာပြင်အောက်တွင်ဖော်ပြထားသောမြင်နိုင်သောလေအိတ်ကပ်

• ပွင့်လင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွင်းနက်ရှိုင်းသောပျက်ပြယ်

ပူဖောင်းများသည်အလှကုန်အားနည်းချက်များထက်မကပါ။ သူတို့ကလည်း:

• အစိတ်အပိုင်း၏ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ဥပဒေသမာဓိကိုအားနည်း

• အရည် - ကိုင်တွယ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက်ယိုစိမ့်လမ်းကြောင်းများဖန်တီးပါ

• optical အစိတ်အပိုင်းများအတွက်အလင်းဂီယာနှင့်အတူဝင်ရောက်စွက်ဖက်

Bubbles သည်တစ်ခါတစ်ရံတွင်အခြားဆေးထိုးပုံမှိုချို့ယွင်းချက်များနှင့်အတူရှုပ်ထွေးနိုင်သည်ကိုသတိပြုရန်အရေးကြီးသည် စေးနစ်မူး သို့မဟုတ် အတိုင် ။ ထိရောက်သောပြ troubl နာဖြေရှင်းခြင်းနှင့် resolution အတွက်သင့်လျော်သောမှတ်ပုံတင်ခြင်းသည်အလွန်အရေးကြီးသည်။

ဆေးထိုးခြင်းတွင်ပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်စေသောအကြောင်းရင်းများ

ပူဖောင်းများသည်အကြောင်းပြချက်များစွာအတွက်ထိုးသွင်းထားသောအစိတ်အပိုင်းများကိုထိုးသွင်းနိုင်သည်။ အမျိုးအစားအလိုက်ဖြုတ်ချကြစို့။

စက်နှင့်ဆက်စပ်သောအကြောင်းရင်းများ

ဆေးထိုးစက်သည်ပုံသွင်းစက်ကိုယ်နှိုက်ကပူဖောင်းဖွဲ့စည်းခြင်းကိုအထောက်အကူပြုနိုင်သည်။ ဒီမှာအဓိကအချက်တွေရှိတယ်။

• ဆေးထိုးဖိအားသို့မဟုတ်ကိုင်ထားချိန် - ဖိအားသည်အလွန်နည်းပါးလွန်းပါကအရည်ပျော်လွန်းပါကအရည်ပျော်မှုသည်မှိုအခေါင်းပေါက်ကိုအပြည့်အဝမထုပ်ပိုးနိုင်ပြီးပူဖောင်းများအတွက်အခန်းမှထွက်ခွာသွားသည်။ ဒါကဆင်တူတယ် ဆေးထိုးပုံသွင်းအတွက် တိုတိုရိုက်ချက်ချို့ယွင်းချက် ။

• ပစ္စည်းမလုံလောက်မှု မလုံလောက်ပါက,

• မလျော်ကန်သောဆေးထိုးခြင်းအပူချိန်ပရိုဖိုင်းကို - စည်အပူအပူချိန်ကိုမမှန်မကန်သတ်မှတ်ထားပါကအရည်ပျော်မှုများကိုလျော့နည်းစေနိုင်သည်။

• အလွန်အကျွံဆေးထိုးအမြန်နှုန်း - အရည်ပျော်စေသည့်အလျင်အမြန်ဆေးထိုးခြင်းသည်လှိုင်းလေထန်ခြင်း,

• နောက်ကျောဖိအားမလုံလောက်မှု - နောက်ကျောဖိအားအနည်းငယ်သာကလေကိုပြန်လည်နာလန်ထူနေစဉ်အတွင်းအရည်ပျော်စေရန်လေကိုခွင့်ပြုနိုင်သည်။

ပုံသွင်း -related အကြောင်းတရားများ

ပုံ၏ဒီဇိုင်းနှင့်အခြေအနေသည်ပူဖောင်းဖွဲ့စည်းခြင်းတွင်ပါ 0 င်သည်။

• မလျောက်ပတ်သောစွန့်ခွာခြင်းဒီဇိုင်း - အကယ်. မှိုများသည်လုံလောက်မှုမရှိသည့်လိုင်းများသို့မဟုတ်အပေါက်များသည်သေးငယ်လွန်းပါကဓာတ်ငွေ့များမလွတ်မြောက်နိုင်ပါ။

• ထူထပ်သောနံရံအပိုင်းများ - ပိုထူသောဒေသများထူထပ်သောဒေသများသည်အေးမြသောနေရာများသည်အေးမြ။ အသားအရေတင်ရန်အချိန်ပိုရရန်အချိန်ပိုပေးရန်ဖြစ်သည်။ ဒါက ဦး ဆောင်လမ်းပြပေးနိုင်တယ် ဆေးထိုးပုံသွင်းအတွက်အမှတ်အသားများကိုနစ်မြုပ်.

• မသင့်တော်သောအပြေးသမားသို့မဟုတ်တံခါးပိတ်ဒီဇိုင်း - ဒီဇိုင်းရေးဆွဲထားသောအပြေးသမားစနစ်များသို့မဟုတ်ဂိတ်နေရာများသည်မညီမညာဖြစ်နေသောအရာများနှင့်လေကြောင်းချမှတ်ခြင်းကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။

• အနိမ့်မှိုအပူချိန် : မှိုသံမဏိသည်အလွန်အေးလွန်းပါကပလတ်စတစ်သည်လျင်မြန်စွာပျောက်ကွယ်သွားပြီးဖွဲ့စည်းထားသောပူဖောင်းများကိုပိတ်ထားလိမ့်မည်။

ပစ္စည်းနှင့်ဆက်စပ်သောအကြောင်းရင်းများ

အသုံးပြုသောကုန်ကြမ်းများနှင့်ထပ်တလဲတင်မှုများသည်ပူဖောင်းများကိုအထောက်အကူပြုနိုင်သည်။

• အလွန်အကျွံအစိုဓာတ်ပါဝင်မှု - hygroscopic resins များသည်ပုံသွင်းခြင်းမပြုမီစနစ်တကျမစားပါကအစိုဓာတ်သည်ရေနွေးငွေ့ကိုလှည့်ပြီးပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်စေသည်။

• ညစ်ညမ်းမှုသို့မဟုတ်အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းသောအရည်အသွေးကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ - ညစ်ပတ်ပေရေသောသို့မဟုတ်ပျက်စီးနေသောကုန်ကြမ်းများသည်ပူဖောင်းများကိုပြသသည့်ညစ်ညမ်းမှုများကိုမိတ်ဆက်ပေးနိုင်သည်။

• ပြန်လည်အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းများကိုအလွန်အကျွံအသုံးပြုခြင်း - ပြန်လည်အသုံးပြုသည့်ပလတ်စတစ်များသည်ပူဖောင်းများကိုဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သောအစိုဓာတ်နှင့်ညစ်ညမ်းမှုများပိုများကြသည်။

• မတည်ငြိမ်သောအသံများသို့မဟုတ်မညီမညာဖြစ်နေသောရောနှောခြင်းများရှိနေခြင်း - အရောင်များ, ချောဆီ, ချောချောဆီများသို့မဟုတ်အခြားထပ်လောင်းများကိုအပြည့်အ 0 သိမ်းပိုက်ထားခြင်းမရှိပါက,

လုပ်ငန်းစဉ်နှင့်ဆက်စပ်သောအကြောင်းရင်းများ

ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကိုတည်ဆောက်ပုံကိုဖွင့်ပုံကိုဖွင့်ပုံသည်ပူဖောင်းပြ issues နာများကိုလည်း ဦး ဆောင်လမ်းပြနိုင်သည်။

• ကိုက်ညီမှုမရှိသောလုပ်ငန်းစဉ် သံသရာ - ရိုက်ချက်အရွယ်အစား, ဆေးထိုးခြင်းမြန်နှုန်း, ထုပ်ပိုးဖိအား,

• degradation ဖြစ်စေသောအရည်ပျော်မှုမြင့်မားသောအပူချိန် - ပလတ်စတစ်ကအရမ်းပူလာရင်, ကဓာတ်ငွေ့တွေကိုဖြိုခွဲလိုက်ပြီ။

• Hygroscopic ပစ္စည်းများမလုံလောက်ခြင်း - ကုန်ကြမ်းမှအစိုဓာတ်ကိုဖယ်ရှားရန်ပျက်ကွက်ခြင်းသည်အမြဲတမ်းပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်စေသည်။

• မြန်ဆန်သောဆေးထိုးအမြန်နှုန်းသည်လှိုင်း လေထန်သောစီးဆင်းမှုကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဒါက ဦး ဆောင်လမ်းပြပေးနိုင်တယ် စီးဆင်းမှုလိုင်းများကိုထိုးသွင်းခြင်းဖြင့်ထုတ်ပေးသည်.

• ညံ့ဖျင်းသောနေရာတစ်ခုသို့မဟုတ်တံခါးပေါက်ငယ်များ - အရည်ပျော်မှုသည်ဝေးလံခေါင်သီသည်သို့မဟုတ်ကန့်သတ်ချုပ်ချယ်ထားသောတံခါးကိုမှတစ်ဆင့်စီးဆင်းသွားမည်ဆိုပါကလေထုအားလုံးကိုမတွန်းအားပေးခြင်းမပြုမီအပူနှင့်ခိုင်မာမှုကိုဆုံးရှုံးနိုင်သည်။

• Prought နှေးကွေးသောမြန်နှုန်း - အခြားတစ်ဖက်တွင်မူသင်သည်တဖြည်းဖြည်းနှင့်အလွန်နှေးကွေးစွာထိုးသွင်းပါက,

• အအေးမိချိန် - အထူးသဖြင့်အထူအထူများနှင့်အတူအအေးမလုံလောက်မှုသည်ပူဖောင်းများကိုကြီးထွားစေနိုင်သည်။ ဤကိစ္စများတွင်ရေအေးသို့မဟုတ်ဖိစီးသောလေထုကဲ့သို့သောအအေးအအေးအစီအမံများလိုအပ်နိုင်သည်။

အော်ပရေတာနှင့်ဆက်စပ်သောအကြောင်းရင်းများ

နောက်ဆုံးတွင်မှိုစက်အော်ပရေတာ၏လုပ်ဆောင်မှုများသည်ပူဖောင်းဖွဲ့စည်းခြင်းကိုလွှမ်းမိုးနိုင်သည်။

• မလျော်ကန်သောစစ်ဆင်ရေး - စည်ကားနေသည့်မိုးသည်းထန်စွာရွာသွန်းခြင်းနှင့်အတူအမှားအယွင်းများကိုကြာမြင့်စွာကနေပူဆွေးနေသည့်အမှားများသည်အရည်ပျော်မှုနည်းပါးစေပြီးလာမည့်ရိုက်ချက်များအနည်းငယ်တွင်ပိတ်မိနေစေနိုင်သည်။

  
  

ဤအကြောင်းတရားများကိုနားလည်ခြင်းသည်ပြ troubl နာဖြေရှင်းခြင်းနှင့်ကာကွယ်ခြင်းအတွက်အရေးပါသည် ဆေးထိုးခြင်းချွတ်ယွင်းချက်များပူဖောင်းများနှင့်အခြားပြ issues နာများအပါအ 0 င် ထိုးသွင်းခြင်းတွင်အသင့်ပြင်ဆင်ခြင်း.

ထိုးသွင်းခြင်းတွင်ပူဖောင်းများကိုဖယ်ရှားခြင်းအတွက်ဖြေရှင်းနည်းများ

အခုဘာကြောင့်ပူဖောင်းတွေကိုဖြစ်ပေါ်စေတယ်ဆိုတာကိုငါတို့သိပြီ, သူတို့ကိုဘယ်လိုဖယ်ရှားရမယ်ဆိုတာကြည့်ရအောင်။ ကျနော်တို့ကသော့ချက် areas ရိယာလေးခုမှာဖြေရှင်းချက်တွေကိုဖုံးလွှမ်းလိမ့်မယ်:

စက်ညှိနှိုင်းမှု

သင့်ရဲ့ tuning ဒဏ်ငွေ ဆေးထိုးခြင်းမှိုစက် များသည်ပူဖောင်းများကိုဖယ်ရှားရန်ရှည်လျားသောလမ်းကိုသွားနိုင်သည်။

• ဆေးထိုးဖိအားကိုတိုးမြှင့်ခြင်းနှင့်အချိန်ကိုကိုင်ထားပါ ။

• သင့်လျော်သောပစ္စည်းများအစာကျွေးခြင်းနှင့်ကူရှင်ကိုသေချာစေရန် စက်သည်ထုပ်ပိုးဖိအားကိုထိန်းသိမ်းရန်ပစ္စည်းအပိုဆောင်းသေးသေးလေးနှင့်တသမတ်တည်းရိုက်ကူးမှုအရွယ်အစားကိုသေချာအောင်လုပ်ပါ။

• ဆေးထိုးအပူချိန်ပရိုဖိုင်းကိုအကောင်းမြင်ပါ ။ ပစ္စည်းအတွက်အရည်ပျော်စေသည့်ပြတင်းပေါက်အတွင်းရှိအရည်ပျော်စေရန် Barrel အပူချိန်ကိုညှိနှိုင်းခြင်း,

• ပစ္စည်းနှင့်အပိုင်းဒီဇိုင်းအပေါ် အခြေခံ . ဆေးထိုးအမြန်နှုန်းကိုချိန်ညှိပါ - ပိုမိုရှုပ်ထွေးသောသို့မဟုတ်ထိုထက်ပိုသောရှုပ်ထွေးသောအစိတ်အပိုင်းများအတွက်နှေးကွေးသောအမြန်နှုန်းနှေးကွေးသောအမြန်နှုန်းသည်လှိုင်းလေထန်ခြင်းနှင့်လေကြောင်းချမှတ်ခြင်းကိုတားဆီးနိုင်သည်။

• သင့်လျော်သောနောက်ကျောဖိအားကိုသတ်မှတ်ပါ ။

မှိုဒီဇိုင်းတိုးတက်မှု

သင်၏အကောင်းမြင် မှိုဒီဇိုင်းသည် ပူဖောင်းများကိုပထမနေရာတွင်မဖွဲ့စည်းရန်တားဆီးနိုင်သည်။

• သင့်လျော်သော venting channels များနှင့်ဇတ်တံသင် pins များထည့်သွင်းပါ ။

• Bubble Location အပေါ် အခြေခံ . slot များထည့်သွင်းခြင်းသို့မဟုတ်တိုးချဲ့ခြင်း - သတ်သတ်မှတ်မှတ် areas ရိယာများတွင်ပေါ်ပေါက်လာသောပူဖောင်းများကိုတွေ့မြင်ပါကသင်၏ထုတ်ဖော်ပြောဆိုခြင်းအားဖြင့်သင်၏ထုတ်ဖော်ပြောဆိုခြင်း။

• နံရံအထူကိုအထူနှင့်အထူကဏ် sections များကိုရှောင်ကြဉ်ပါ ။

• ပိုမိုကောင်းမွန်သောစီးဆင်းမှုအတွက်အပြေးသမားများနှင့်ဂိတ်များကိုပြန်လည်ဒီဇိုင်းရေးဆွဲခြင်း - သင်၏အပြေးသမားစနစ်နှင့်ဂိတ်နေရာများသည်မျှတမှုရှိစေရန်,

• သင့်တော်သောမှိုအပူချိန်ကိုထိန်းသိမ်းထားပါ ။

• သင့်လျော်သောစဉ်းစားပါ မူကြမ်းထောင့်များ - မှန်ကန်သောမူကြမ်းထောင့်များသည်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုနှင့်ခွဲထုတ်ခြင်းနှင့်ပိတ်မိနေသောလေထု၏အန္တရာယ်ကိုလျှော့ချနိုင်သည်။

ပစ္စည်းပြင်ဆင်မှုနှင့်ကိုင်တွယ်

သင့်လျော်သောပစ္စည်းစီမံခန့်ခွဲမှုသည်ပူဖောင်းဖြစ်စေသောညစ်ညမ်းမှုနှင့်အစိုဓာတ်ကိုရှောင်ရှားရန်အလွန်အရေးကြီးသည် -

• မပြုပြင်မီပိုင်းဆိုင်ရာ hygroscopic ပစ္စည်းများနှိုက်နှိုက်ချွတ်ချွတ်ခြောက်သွေ့သော hygroscopic ပစ္စည်းများ - နိုင်လွန်, ပီစီနှင့်အိမ်မွေးတိရိစ္ဆာန်ကဲ့သို့သောပစ္စည်းများမှအစိုဓာတ်ကိုဖယ်ရှားရန်အပူပိုင်းခြောက်သွေ့သောခြောက်သွေ့သောခြောက်သွေ့သောခြောက်သွေ့သောခြောက်သွေ့မှုကိုသုံးပါ။

• ညစ်ညမ်းမှုကိုရှောင်ကြဉ်ခြင်းနှင့်အရည်အသွေးမြင့်ကုန်ကြမ်းများကိုသေချာအောင်လုပ်ပါ ။ သင်၏ဗဓေလသစ်ကိုသန့်ရှင်းစင်ကြယ်စေပြီး,

• ပြန်လည်အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းများအသုံးပြုခြင်းကိုကန့်သတ်ပါ ။

• မတည်ငြိမ်သောထပ်ပေါင်းထည့်ခြင်းများကိုဂရုတစိုက်ထိန်းချုပ်ပါ - မည်သည့်အရောင်, ချောဆီ, ချောဆီ, သို့မဟုတ်အခြားအပေါင်းများအားလုံးနှိုက်နှိုက်ချွတ်ချွတ်ရောထွေးနေပါ။

ဖြစ်စဉ်ကို optimization နည်းစနစ်

နောက်ဆုံးအနေ ဖွဲ့စည်းခြင်းကိုဖယ်ရှားပေးနိုင်သည်

• တသမတ်တည်းဖြစ်စဉ်ကိုသံသရာကိုထိန်းသိမ်းထားပါ ။ သင်၏ရိုက်ချက်တွင်ဆေးထိုးခြင်းမြန်နှုန်း, ဖိအားများနှင့်အပူချိန်များကိုစက်ဘီးမှ စ. သင်၏ရိုက်ကူးခြင်းနှင့်ဖိအားများနှင့်အပူချိန်များကိုဆက်လက်ထိန်းသိမ်းရန်လုပ်ငန်းစဉ်စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့်ထိန်းချုပ်ခြင်းစနစ်များကိုအသုံးပြုပါ။

• အလွန်အကျွံအရည်ပျော်စေသောအပူချိန်နှင့်ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာပျက်စီးခြင်းကိုရှောင်ပါ ။

• အကြံပြုထားသည့်အကွာအဝေးအတွင်းရှိ Barrel အပူချိန်များ - အကယ်. သင်သည်ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာပျက်စီးခြင်းလက္ခဏာများကိုမြင်တွေ့ရပါကသင်၏စည်အပူချိန်ကိုလျှော့ချပါ,

• Hygroscopic Resins အတွက် ခြောက်သွေ့သောလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကိုလိုက်နာပါ ။သင့်တော်သော

• Laminar စီးဆင်းမှုကိုရရှိရန်အတွက်ဆေးထိုးအမြန်နှုန်းကိုညှိပါ ။

• ဖြည့်စွက်အမြန်နှုန်းနှင့်ဖိအားကိုထိန်းချုပ်ရန် Multi-ste multi-storm intement ကိုသုံးပါ ။

• Gate တည်နေရာနှင့်အရွယ်အစားကိုစီးဆင်းမှုခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါ။

• ပိုမိုမြင့်မားသောဓာတ်ငွေ့ပိတ်ဆို့ခြင်းနှင့်အချိန်ပိုမို မြင့်မားသောဓာတ်ငွေ့ ကိုပိုမိုမြင့်မားသောထုပ်ပိုးခြင်းများနှင့်ပိုမိုကြာရှည်စွာကိုင်ထားချိန်များသည်မှိုမှပိတ်မိနေသောဓာတ်ငွေ့များကိုထိန်းချုပ်နိုင်စွမ်းရှိသည်။

• Flash ဖွဲ့စည်းခြင်းကဲ့သို့သောဘေးထွက်ဆိုးကျိုးများကိုသတိပြုပါ။

ပူဖောင်းများကိုရှောင်ရှားရန်ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံ

ပူဖောင်းများကိုမည်သို့ဖြေရှင်းရမည်ကိုသိရန်အရေးကြီးသော်လည်း၎င်းတို့ပေါ်ပေါက်လာသောအခါ၎င်းတို့ကိုမဖွဲ့စည်းရန်တားဆီးခြင်းသည် ပို. ပင်ကောင်း၏။ Bubble Prevention အတွက်အဓိကနည်းဗျူဟာအချို့ကိုလေ့လာကြည့်ရအောင်။

ပစ္စည်းကိုင်တွယ်ခြင်းနှင့်ပြင်ဆင်မှုအတွက်အကောင်းဆုံးအလေ့အကျင့်

သင့်လျော်သောပစ္စည်းစီမံခန့်ခွဲမှုသည်အစိုဓာတ်နှင့်သက်ဆိုင်သောပူဖောင်းများကိုရှောင်ရှားရန်အလွန်အရေးကြီးသည်။ ဤတွင်အချို့သောသိကောင်းစရာများရှိသည်:

• သင့်လျော်သောပစ္စည်းသိုလှောင်နည်းစနစ်

• ဒိန်ခဲနှင့်တံဆိပ်ခတ်ကွန်တိန်နာများတွင်ပစ္စည်းများသိုလှောင်ထားသည့်ပစ္စည်းများ ။ ၎င်းသည်လေထုမှအစိုဓာတ်ကိုစုပ်ယူရန်တားဆီးလိမ့်မည်။

• ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာအစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကိုမသုံးမီစောင့်ကြည့်ပါ ။ များစွာသောဗဓေလသစ်များသည်အပြောင်းအလဲအတွက်အစိုဓာတ်အကန့်အသတ်ရှိသည်။ သင်၏ပစ္စည်းသည်ခြောက်သွေ့နေစေရန်သေချာစေရန်အစိုဓာတ်ဖြည့်ဆည်းခြင်းအားသုံးပါ။

• ကွဲပြားခြားနားသောပစ္စည်းများအဘို့အခြောက် drying နည်းစနစ်

• PC: 4 နာရီလျှင် 250 ဒီဂရီဖာရက် (121 ° C)

• PET: 300-350 ဒီဂရီဖာရင်ဟိုက် (149-177 ° C) တွင် 4-6 နာရီ

• TPU: 2-4 နာရီ 180-200 ° F (82-93 ° C)

• ပစ္စည်းတစ်ခုချင်းစီအတွက်ထုတ်လုပ်သူ၏ခြောက်သွေ့သောအကြံပြုချက်များကိုလိုက်နာပါ ။ ဥပမာအားဖြင့်:

• အကောင်းဆုံးရလဒ်များအတွက် downicant ခြောက်သွေ့သောအခြောက်ခံစက်ကိုသုံးပါ ။ သူတို့ကဖိအားပေးတဲ့လေလေအခြောက်ခံစက်တွေထက်နိမ့်နှင်းဆီပန်းတွေဆီကိုရောက်နိုင်တယ်။

ပူဖောင်းဖွဲ့စည်းခြင်းကိုလျှော့ချရန်ဒီဇိုင်းထည့်သွင်းစဉ်းစား

သင့်ရဲ့အစိတ်အပိုင်းကိုပိုကောင်းအောင်နှင့် မှိုဒီဇိုင်းသည် ပူဖောင်းများကိုဖွဲ့စည်းခြင်းမှကာကွယ်ရန်ကူညီနိုင်သည်။

• Gate Design နှင့်နေရာချထားမှုကိုအကောင်းဆုံးပြုလုပ်ခြင်း

• အနည်းဆုံးအစိတ်အပိုင်းအထူအနည်းဆုံး 50-75% ရှိသောဂိတ်အရွယ်ကိုသုံးပါ ။ ဤသည်ကောင်းသောစီးဆင်းမှုနှင့်ထုပ်ပိုးသေချာပါလိမ့်မယ်။ ပိုမိုလေ့လာပါ ဆေးထိုးခြင်းမှိုများအတွက်ဂိတ်စ်အမျိုးအစားများ.

• တံခါးပေါက်အကျော်ကြားဆုံးအပိုင်းအနီးတံခါးများကိုထားပါ ။ ၎င်းသည်အရည်ပျော်မှုကိုအထူမှပါးလွှာ။ လေထုဖြည့်တင်းခြင်းအတွက်လေထုထဲသို့တွန်းပို့ရန်ခွင့်ပြုသည်။

• မှိုဒီဇိုင်းညှိနှိုင်းမှု

• ချောချောမွေ့မွေ့ polished မှိုမျက်နှာပြင် finish ကိုထိန်းသိမ်းပါ ။ ဒါကလှိုင်းလေထန်ခြင်းနှင့်လေကြောင်းကိုဖျက်စီးမှုကိုလျော့နည်းစေသည်။

• rounded ထောင့်ကို သုံး. ချွန်ထက်သောအနားများကိုရှောင်ရှားခြင်းသို့မဟုတ်အထူအပြောင်းအလဲများပြောင်းလဲခြင်းကိုရှောင်ပါ ။ ဤသည် Laminar စီးဆင်းမှုကိုအားပေးအားမြှောက်နှင့်ပူဖောင်းဖွဲ့စည်းခြင်းအန္တရာယ်လျော့နည်းစေသည်။

အပြည့်အဝကာကွယ်တားဆီးရေးမဟာဗျူဟာအကောင်အထည်ဖော်

အကောင်းဆုံးရလဒ်များအတွက်

• ပူဖောင်းကာကွယ်တားဆီးရေးမှဘက်စုံချဉ်းကပ်မှု

• ပစ္စည်းပြင်ဆင်မှု, လုပ်ငန်းစဉ် optimization နှင့်မှိုဒီဇိုင်းအကောင်းဆုံးအလေ့အကျင့်များကိုပေါင်းစပ်ပါ ။ တစ်ပြိုင်နက်တည်းပူဖောင်းများ၏ဖြစ်နိုင်ချေရှိသောအကြောင်းရင်းများအားလုံးကိုဖြေရှင်းပါ။

• စဉ်ဆက်မပြတ်သင်၏လုပ်ငန်းစဉ်ကိုစောင့်ကြည့်ပြီးချိန်ညှိပါ ။ သင်၏ parameters များကိုညှိခြင်းနှင့်တသမတ်တည်း, အခမဲ့ထုတ်လုပ်မှုကိုထိန်းသိမ်းရန်ရိုက်ချက်တစ်ခုစီမှဒေတာများကိုသုံးပါ။

ကောက်ချက်

ဤဆောင်းပါးတွင်စက်, မှို, ပစ္စည်း, လုပ်ငန်းစဉ်နှင့်အော်ပရေတာအချက်များအပါအ 0 င်ဆေးထိုးခြင်းဆိုင်ရာပုံသွင်းခြင်းများကိုရှာဖွေတွေ့ရှိခဲ့သည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဒီဇိုင်းများကိုပိုမိုကောင်းမွန်စေရန်, ပစ္စည်းများကိုစနစ်တကျပြင်ဆင်ခြင်း, ပစ္စည်းများကိုစနစ်တကျပြင်ဆင်ခြင်း,

ပူဖောင်းများကိုထိထိရောက်ရောက်ဖယ်ရှားပစ်ရန်ဘက်စုံချဉ်းကပ်မှုပြုလုပ်ရန်အလွန်အရေးကြီးသည်။ ၎င်းတွင်စနစ်တကျအကြောင်းပြချက်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း, ပစ်မှတ်ထားသောဖြေရှင်းချက်များကိုအကောင်အထည်ဖော်ခြင်းနှင့်ရေရှည်စောင့်ကြည့်လေ့လာခြင်းနှင့်ဆေးထိုးခြင်းမှိုကိုပိုမိုကောင်းမွန်စွာထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့်ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန်ရည်ရွယ်ခြင်းပါဝင်သည်။

ပူဖောင်းမရှိသောအစိတ်အပိုင်းများကိုထုတ်လုပ်ခြင်းဖြင့်ထုတ်လုပ်သူများသည်ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကိုတိုးတက်စေနိုင်သည်။ စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှုနှင့်အကောင်းမြင်မှုသည်ဆေးထိုးခြင်းမှပုံသွင်းခြင်းတွင်တသမတ်တည်း, အရည်အသွေးမြင့်မားသောရလဒ်များရရှိရန်အတွက်သော့ချက်ဖြစ်သည်။

သင့်တွင်သင်၏ဆေးထိုးပုံသွင်းထားသောအစိတ်အပိုင်းများရှိပူဖောင်းပြ issues နာများရှိသည့်မေးခွန်းများရှိပါက ကျေးဇူးပြု. သင်၏လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ MFG ရှိကျွန်ုပ်တို့၏ကျွမ်းကျင်သောအဖွဲ့သို့ဆက်သွယ်ရန်မတွန့်ဆုတ်ပါနှင့်။ သင်၏လုပ်ငန်းစဉ်ကိုပိုမိုကောင်းမွန်စေရန်နှင့်အရည်အသွေးအမြင့်ဆုံးရလဒ်များကိုရရှိရန်ကျွန်ုပ်တို့ဤနေရာတွင်ရှိနေသည်။ ကျွန်ုပ်တို့ကိုဆက်သွယ်ပါ ။ ပိုမိုလေ့လာရန်ယနေ့