Valamujäljed võivad rikkuda teie süstimismängude välimuse. Need väikesed süvendid mõjutavad mitte ainult esteetikat, vaid ka toote tugevust. Nende eiramine võib suurendada kulusid ja tootmisprobleeme. Selles postituses saate teada, mis on kraanikausimärgid, miks neil on tähtsust ja kuidas neid tõhusalt ära hoida.
Mis on kraanikausi jäljed?
Valamujäljed on pinna süvendid või tuhmid, mis ilmnevad sissepritsega vormitud osadel. Need tekivad siis, kui plastmaterjal kahaneb jahutusprotsessi ajal ebaühtlaselt.
Valamujäljed on tavaliselt väikesed, kuid need võivad olla visuaalselt ilmsed ja mõjutada osa esteetikat. Tavaliselt moodustavad need osa paksemate lõikude lähedased, näiteks ribide või ülemuste põhjas.
Valamujälgede omadused hõlmavad järgmist:
Madalad süvendid pinnal
Nähtavad valguse peegeldused, mis tõstavad esile defekti
Kare või ebaühtlane tekstuur kahjustatud piirkonnas
Võimalik mõju mõõtmete täpsusele
Valamujälgi saab liigitada erinevat tüüpi nende välimuse ja asukoha põhjal:
Lokaliseeritud kraanikausimärgid: need on eraldatud süvendid, mis moodustavad lähedased eripärad, näiteks ribid või ülemused.
Lineaarsed kraanikausi märgid: need on funktsiooni või seina pikkuses pikad kitsad süvendid.
Üldised kraanikausimärgid: need on suuremad, laialt levivad süvendid, mis mõjutavad osa pinna olulist osa.
Mis põhjustab süstimisvormimisel kraanikaussi?
Vajuvad märgid sisse Süstimisvormimist võivad põhjustada erinevad tegurid. Nende tegurite mõistmine on nende esinemise vältimiseks või minimeerimiseks ülioluline.
Valamujälgedele soodustavad peamised tegurid hõlmavad järgmist:
Materiaalsed omadused:
Plastvaigu kõrge kokkutõmbumiskiirus
Ebapiisav materjal kuivatamine enne vormimist
Ebaühtlane või suured osakeste suurused mõjutavad sula kvaliteeti
Osa kujundus:
Ebaühtlane seina paksuse jaotus
Ribide ja ülemuste ebaõige disain
Vale värava asukoht ja suurus
Hallituse kujundus:
Kehv jahutuskanali paigutus, mis viib ebaühtlase jahutamiseni
Õhupüüniste põhjustav ebapiisav õhutamine
Ebapiisav hallituse pinna viimistlus või tekstuur
Süstimisvormimisprotsessi parameetrid:
Madal sulatemperatuur
Vale pakkimisrõhk ja hoidmisaeg
Hallituse ebaõige temperatuuri kontroll
Ebapiisav süstimisrõhk või kiirus
Need tegurid võivad individuaalselt või ühiselt kaasa aidata kraanikausimärkide moodustumisele. Parimate tulemuste saavutamiseks on oluline analüüsida ja optimeerida iga aspekti.
Järgmistes osades süveneme igasse tegurisse ja arutame konkreetseid lahendusi, et ennetada või minimeerida süstimisvalamute märke.
Materiaalsed tegurid
Plastilise materjali valik võib oluliselt mõjutada kraanikausimärkide esinemist. Uurime peamisi materiaalseid tegureid, mis sellele defektile kaasa aitavad.
Plastmaterjali kõrge kokkutõmbumine
Mõnedel plastidel on suurem kokkutõmbumise määr kui teistel. See tähendab, et nad kogevad jahutamise ajal mõõtmelisi muutusi.
Suure kokkutõmbumiskiirusega materjalid, näiteks polüamiid (PA) ja polübutüleenist Tereftalaat (PBT), on rohkem kalduvusega märke.
| Plastmaterjali | minimaalne kokkutõmbumine | vähem kokkutõmbumine |
| Arvutis | 50% | 66% |
| Abs | 40% | 60% |
| PC/ABS | 50% | 50% |
| Pa | 30% | 40% |
| PA (klaaskiud tugevdatud) | 33% | 50% |
| PBT | 30% | 50% |
| PBT (klaaskiud tugevdatud) | 33% | 50% |
Ebapiisav materiaalne kuivatamine
Paljud plastvaiku imavad keskkonnast niiskust. Kui need pole enne vormimist korralikult kuivatatud, võib niiskus põhjustada kraanikausi jäljed.
Lõksu jäänud niiskus aurustub vormimisprotsessi ajal. See loob mullid ja tühimikud, põhjustades pinnadefekte nagu kraanikausimärgid.
Ebaühtlane või suured materiaalsed osakesed mõjutavad sula kvaliteeti
Plastigraanulite või graanulite konsistents on oluline. Kui osakesed on liiga suured või ebaühtlased, ei pruugi need ühtlaselt sulada.
See võib põhjustada kehva sulakvaliteedi ja ebajärjekindla voolukäitumise. See muudab materjali vastuvõtlikumaks kahanemis- ja vajumismärkide suhtes.
Materiaalsete kraanikausimärkide minimeerimiseks:
Valige madalama kokkutõmbumiskiirusega materjalid
Tagada hügroskoopiliste vaikude nõuetekohane kuivatamine
Kasutage kvaliteetseid, järjepidevaid tooraineid
Kaaluge täitematerjalide või tugevduste lisamist, et vähendada kokkutõmbumist
Disainifaktorid
Plastiosa kujundusel on kraanikausimärkide moodustamisel ülioluline roll. Sellele defektile võib kaasa aidata mitmed disainiga seotud tegurid.
Ebaühtlane seina paksus toote kujunduses
Vastuoluline seina paksus on tavaline süüdlane kraanikausimärkide taga. Kui seina paksus erineb oluliselt, põhjustab see ebaühtlast jahutamist ja kokkutõmbumist.
Paksemad sektsioonid võtavad jahutamiseks ja tahkunuks võrreldes õhemate. See diferentsiaalne kokkutõmbumine tekitab pingeid, mis avalduvad pinnale valamutena.
Ribide ja ülemuste ebaõige disain
Ribid ja ülemused on plastosades olulised omadused, pakkudes konstruktsiooni ja kinnituspunkte. Kui need pole siiski õigesti konstrueeritud, võivad need põhjustada kraanikausi jäljed.
Sobimatu värava kujundamine ja asukoht
Värav on sulaplasti sisenemispunkt hallituse õõnsusse. Selle disain ja asukoht võivad mõjutada kraanikausimärkide esinemist.
Liiga väikesed väravad piiravad materjali voolu ja põhjustavad ebaühtlast täitmist.
Halvasti paiknevad väravad võivad põhjustada pikki vooluteesid ja rõhu langusi, mille tulemuseks on kraanikausi jäljed.
Ebaühtlane seina paksus südamikud või sisendid
Vormi südamikud ja lisad loovad plastosas augud või omadused. Kui seina paksus nende piirkondade ümber pole ühtlane, võib see vallandada kraanikausi jäljed.
Seina paksuse järsk muutus häirib jahutusprotsessi. See põhjustab materjali erinevalt kahanemist, põhjustades pinna süvendeid.
Kujundusega seotud kraanikausimärkide minimeerimiseks:
Säilitada seina järjepidev paksus kogu selles osas
Järgige korralikke ribi- ja ülemuse kujundamise juhiseid
Optimeerige värava suurus ja asukoht tasakaalustatud täitmiseks
Veenduge tuumade ja sisendite ümber ühtlase seina paksuse
Võimalike probleemsete piirkondade väljaselgitamiseks kasutage hallituse voo analüüsi
Hallivormi tegurid
Sissepressiooni vormi kujundamine ja seisund võivad kraanikausimärkide moodustumist märkimisväärselt mõjutada. Uurime peamisi hallitusega seotud tegureid, mis sellele defektile kaasa aitavad.
Halv hallituse jahutamise disain ja ebaühtlane jahutamine
Vormi tõhus jahutamine on kraanikausimärkide ennetamiseks ülioluline. Kui jahutuskanalid on halvasti kujundatud või ebapiisavad, põhjustab see plastosa ebaühtlast jahutamist.
Holdiku levialad põhjustavad teatud piirkondade jahtumist aeglasemalt kui teised. See diferentsiaalne jahutamine põhjustab lokaliseeritud kokkutõmbumist ja kraanikausi.
Ebapiisav õhutamine hallituses
Nõuetekohane õhutamine on hädavajalik, et lõksus olevad õhk ja gaasid süstimisprotsessi ajal pääseda. Kui hallitusel puudub piisav õhutamine, võib see põhjustada mitmesuguseid probleeme, sealhulgas kraanikausimärke.
Püütud õhutaskud takistavad plastikut õõnsuse täielikult täitmist. Need häirivad ka jahutusprotsessi, põhjustades ebaühtlast kokkutõmbumist ja pinna defekte.
Värava ebaõige suurus ja asukoht
Värav on sulaplasti sisenemispunkt hallituse õõnsusse. Selle suurus ja asukoht mängivad kraanikausimärkide moodustamisel kriitilist rolli.
Liiga väikesed väravad piiravad materjali voolu ja põhjustavad ebaühtlast täitmist.
Halvasti paiknevad väravad võivad põhjustada pikki vooluteesid ja rõhu langusi, mille tulemuseks on kraanikausi jäljed.
Hallitusdefektid (nt südamiku nihe, kahjustatud sisetükid, kuumad jooksja probleemid)
Valamujälgede esinemisele võivad kaasa aidata mitmesugused hallituse defektid:
Tuuma nihe: kui vormi südamik nihkub süstimise ajal, võib see põhjustada seina ebaühtlase paksuse ja valamute jäljed.
Kahjustatud sisetükid: Kulunud või kahjustatud insertid võivad põhjustada ebajärjekindlat osa geomeetriat ja kraanikausi.
Kuumad jooksja probleemid: Kuuma jooksja süsteemiga seotud probleemid, näiteks lekked või ummistused, võivad häirida materjali voogu ja põhjustada kraanikaussi.
Hallitusega seotud kraanikausimärkide minimeerimiseks:
Optimeerige jahutuskanali kujundus ühtlase jahutamiseks
Veenduge hallituse piisav õhutamine
Valige sobiv värava suurus ja asukoht
Regulaarselt hallituse defektide osas kontrollige ja kontrollige
Kasutage kvaliteetseid hallitusmaterjale ja komponente
Jälgige ja kontrollige hallituse temperatuuri tootmise ajal
Töötlemisfaktorid
Sissepritsevormimisprotsessi parameetrid mängivad olulist rolli kraanikausi märkide moodustamisel. Ebaõige sätted võivad selle defekti põhjustada, isegi kui osa ja hallituse kujundus on optimeeritud.
Madal sulatemperatuur
Sulatemperatuur viitab sulaplasti temperatuurile, kui see siseneb hallituse õõnsusse. Kui sulatemperatuur on liiga madal, võib see põhjustada mitmesuguseid probleeme, sealhulgas kraanikausimärke.
Madala sulatemperatuuri põhjustab halva vooluomaduste ja vormi mittetäielikku täitmist. See viib materjali ebaühtlase jaotuse ja lokaliseeritud kokkutõmbumiseni, põhjustades pinnale kraanikausi märke.
Vale pakkimisrõhk ja hoidmisaeg
Pakkimisrõhk on lisarõhk, mis rakendatakse pärast esialgset süstimist, et kompenseerida materjali kokkutõmbumist. Hoideaeg viitab kestusele, mille jaoks seda rõhku säilitatakse.
Kui pakkimisrõhk on ebapiisav või hoidmisaeg on liiga lühike, võib see põhjustada valamujälgi. Materjal ei tohi korralikult pakkida, põhjustades tühimike ja ebaühtlase kokkutõmbumise.
Hallituse ebaõige temperatuur
Hallituspindade temperatuur mõjutab otseselt plastist osa jahutuskiirust. Kui hallituse temperatuuri ei optimeeritud, võib see kaasa aidata kraanikausimärkide moodustumisele.
Liiga kõrge hallituse temperatuur aeglustab jahutusprotsessi, põhjustades materjali kahanemist rohkem paksemates sektsioonides. Teisest küljest võib liiga madal hallituse temperatuur põhjustada enneaegset külmumist ja ebaühtlast kokkutõmbumist.
Masinapiirangute tõttu ebapiisav sissepritserõhk
Sissepritsevormimismasin peab andma piisavalt rõhku hallituse õõnsuse täitmiseks ja materjali korralikult pakkima. Kui masina maht on piiratud, ei pruugi see tekitada piisavalt survet, mille tulemuseks on kraanikausi märgid.
Ebapiisav sissepritserõhk võib põhjustada mittetäielikku täitmist, halba pakkimist ja materjali ebaühtlast jaotust. See põhjustab lokaliseeritud kokkutõmbumist ja pinna defekte nagu kraanikausimärgid.
Töötlemisega seotud kraanikausimärkide minimeerimiseks:
Reguleerige sulatemperatuuri materjali soovitatud vahemiku põhjal
Optimeerige pakkimissurve ja hoidmisaeg materjali nõuetekohaseks pakkimiseks
Kontrollige vormi temperatuuri, et tagada ühtlane jahutus
Kasutage masinat, millel on piisav süstimissurve
Jälgida ja säilitada järjepidevaid protsessiparameetreid tootmise ajal
Valamujälgede tuvastamine
Visuaalsed kontrolli tehnikad
Valamujälgede märkamiseks alustage visuaalse kontrolliga. Otsige osa pinnalt väikeseid süvendeid. Hea valgustus aitab. Osa ümber liikumine võimaldab teil näha ebaühtlasi alasid või tuhmi. Pöörake erilist tähelepanu paksematele sektsioonidele.
Kasutades tehnoloogiat nagu hallituse voo analüüsi tarkvara
Täpsemad tööriistad muudavad kraanikausimärkide tuvastamise lihtsamaks. Hallituse voo analüüsi tarkvara ennustab, kus võivad moodustuda kraanikausimärgid. See simuleerib süstimisprotsessi, näidates võimalikke probleemseid valdkondi. Selle tehnoloogia kasutamine säästab aega ja vähendab defekte.
Osade kraanikausimärkide levinumad asukohad
Valamujälgi esinevad sageli konkreetsetes piirkondades. Vaadake ribide, ülemuste ja paksemate seinte lähedale. Need laigud jahtuvad aeglasemalt, põhjustades süvendeid. Nende piirkondade regulaarne ülevaatus aitab probleeme varakult tabada. Nende ühiste asukohtade esiletõstmiseks kasutage diagramme.
| Valamu märkide tavalised asukohad | Kirjeldus |
| Ribid | Pakkuge tugevust, kalduvus |
| Ülemused | Kasutatakse kruvide jaoks, võib näidata süvendeid |
| Paksemad seinad | Jahe aeglasem, tõenäoliselt on valamujälgi |
Kuidas süstimisvormimisel kraanikausimärke ennetada ja kinnitada
Valamujälgede ennetamine ja kinnitamine süstimisvormimisel nõuab põhjalikku lähenemist. See hõlmab osa kujunduse optimeerimist, sobivate materjalide valimist, hallituse kujundamise parandamist ja vormimisprotsessi peenhäälestamist.
Disaini optimeerimine
Valamute märkide minimeerimiseks on ülioluline osade õige kujundus. Siin on mõned peamised kaalutlused:
Seina ühtlase paksuse säilitamine: püüdke kogu osa ühtlase paksuse poole. Vältige paksuse järskude muutusi, kuna need võivad põhjustada ebaühtlast jahutamist ja kokkutõmbumist.
Järgides ribide ja ülemuste kujundusjuhiseid:
Hoidke ribide ja ülemuste paksus 50–60% piires peaseina paksusest.
Materjali voolu parandamiseks lisage ribide põhjas järkjärguline 7 ° kalle.
Veenduge, et ülemuste välissein poleks rohkem kui 60% seina nominaalsest paksusest.
Värava õige asukoht ja suuruse valik: asetage väravad osa paksemates sektsioonides. Valige sobiv värava suurus, et tagada piisav materjalivoog ilma liigset nihke- või rõhulangust põhjustamata.
Hallituse voolu analüüsi tarkvara kasutamine disaini ennustamiseks ja optimeerimiseks: kasutage simulatsioonivahendeid, näiteks MoldFlow, et analüüsida osa täitmist, pakkimist ja jahutuskäitumist. Tuvastage võimalikud probleemide kohad ja optimeerige disain vastavalt.
Materjali valik
Õige materjali valimine võib aidata vähendada kraanikausi märkide tõenäosust:
Materjalide valimine madalama kokkutõmbumisega: valige materjalid, millel on madalam kokkutõmbumine, näiteks ABS või PC/ABS segud. Need on vähem kalduvusega võrreldes kõrgharkematerjalidega nagu PA või PBT.
Lisandite (nt klaasikiud, talk) kasutamine kokkutõmbumise vähendamiseks: lisage täiteained või tugevdused plastmaterjali. Need võivad aidata vähendada üldist kokkutõmbumist ja minimeerida kraanikausijälgede esinemist.
Nõuetekohane materjal kuivatamine ja käitlemine: veenduge, et hügroskoopilised materjalid kuivatatakse enne vormimist põhjalikult. Niiskusesisaldus võib põhjustada tühimike ja vajumismärke. Järgige tootja juhiseid kuivamise aja ja temperatuuri kohta.
Hallituse kujunduse täiustused
Vormi kujunduse optimeerimine on kraanikausimärkide ennetamiseks hädavajalik:
Jahutuskanali disainilahenduse optimeerimine ühtlase jahutuse jaoks: lisage hästi läbimõeldud jahutuskanalid, mis tagavad kogu hallituse jahutamise. Ühtse soojuse hajumise saavutamiseks kasutage konformaalset jahutus- või 3D -trükitud sisetükki.
Piisav õhutamine õhupüüdurite vältimiseks: lisage hallituse piisav õhutamine, et lõksusõhk ja gaasid pääseksid. Nõuetekohane õhutamine aitab vältida õhutaskute põhjustatud lühikesi kaadreid ja kraanikausimärke.
Värava õige suurus ja asukoht: veenduge, et värava suurus sobiks materjali ja osa geomeetria jaoks. Asetage väravad paksemates sektsioonides, et edendada ühtlast täidist ja pakkimist.
Kasutades kõrge soojusjuhtivusega materjale kriitilistes piirkondades: kaaluge märkide vajumiseks, kasutage kõrge soojusjuhtivusega hallitusmaterjalide, näiteks berülliumi vase või alumiiniumi kasutamist. Need võivad aidata soojust tõhusamalt hajutada ja vähendada lokaliseeritud kokkutõmbumise riski.
Protsessi optimeerimine
Valamute märkide minimeerimiseks on ülioluline süstimisvormimisprotsessi parameetrid:
Nõuetekohase sulatemperatuuri ja hallituse temperatuuri säilitamine: seadke sulatemperatuur materjali soovitatud vahemikus. Reguleerige hallituse temperatuuri, et saavutada tasakaal voolu ja jahutuse vahel.
Pakkimisrõhu ja hoidmisaja reguleerimine: optimeerige pakkimisrõhk, et tagada materjali korralik pakkimine, põhjustamata ülepakkimist ega välku. Seadke hoidmisaeg piisavalt kaua, et värav saaks külmuda ja vältida materjali tagasilõiget.
Sissepinge kiiruse ja rõhu optimeerimine: leidke õige tasakaal sissepritsekiiruse ja rõhu vahel. Liiga madal kiirus võib põhjustada mittetäielikku täitmist, samas kui liiga suur kiirus võib põhjustada ülepakkimist ja valamute arvu.
Jahutusaja ja väljutamise protsessi peenhäälestamine: laske osale ühtlaselt tahkuda piisavalt jahutusaega. Reguleerige väljutusprotsessi, et minimeerida deformatsiooni või lõime osa osa eemaldamisel.
Järeldus
Valamujäljed süstimisvormimisel tulenevad ebaühtlase jahutuse ja kokkutõmbumisega. Peamised põhjused hõlmavad halva materjali valikut, vale disaini ja hallituse ebaõigeid tingimusi. Lahendused hõlmavad materjali valiku optimeerimist, seina ühtlase paksuse tagamist ja täiustatud hallituse voolu analüüsi kasutamist.
Põhjalik lähenemisviis on ülioluline. See hõlmab disainereid, insenere ja tehnoloogiat koos töötades. Valamumärkide ennetamine parandab toote väljanägemist ja funktsiooni. Samuti suurendab see tootmise tõhusust ja vähendab kulusid.
Valamujälgede minimeerimine põhjustab kvaliteetseid tooteid. See suurendab klientide rahulolu ja brändi mainet. Valamujälgedega tegeledes säästavad tootjad aega ja ressursse.
Võtke ühendust meeskonna MFG -ga , et saada abi süstimisvormidega osade kraanikausimärgi probleemide väljaselgitamisel ja käsitlemisel. Meie kogenud meeskond teeb teiega koostööd, et optimeerida osa kujundamist, hallituse kujundamist ja töötlemisparameetreid, et minimeerida puudusi ja parandada kvaliteeti. Alustamiseks saatke meile oma projekti üksikasjad.
