انجیکشن مولڈنگ مینوفیکچرنگ میں بہت ضروری ہے ، جس سے ہم روزانہ استعمال کرتے ہیں۔ تاہم ، بلبل معیار اور ظاہری شکل کو برباد کرسکتے ہیں۔ یہ سمجھنا کہ بلبلوں کا کیا سبب بنتا ہے - اور ان کو ٹھیک کرنے کا طریقہ۔ اس پوسٹ میں ، آپ انجیکشن مولڈنگ اور ان کو ختم کرنے کے لئے عملی حل میں بلبلوں کی بنیادی وجوہات سیکھیں گے۔
انجیکشن مولڈنگ میں بلبلوں کیا ہیں؟
انجیکشن مولڈنگ میں ، بلبل خالی جگہیں یا ویوڈز ہیں جو مولڈنگ کے عمل کے دوران پلاسٹک کے حصے میں بنتے ہیں۔ وہ سطح پر ظاہر ہوسکتے ہیں یا اس حصے کے اندر پھنس سکتے ہیں۔ بلبل عام ہیں انجیکشن مولڈنگ کے نقائص جن کو مینوفیکچررز کو حل کرنے کی ضرورت ہے۔
بلبل دو اہم اقسام میں آتے ہیں:
ویکیوم ویوڈس : یہ شکل جب گیسیں سڑنا کی گہا سے اتنی تیزی سے نہیں بچ سکتی ہیں۔ پھنسے ہوئے ہوا ایک بلبلا پیدا کرتی ہے۔
گیس کے بلبلوں : یہ پلاسٹک کے مواد کی تھرمل خرابی کی وجہ سے ہوتا ہے۔ گرمی کی وجہ سے رال گیسیں دے دیتا ہے ، جو بلبلوں کی طرح پھنس جاتا ہے۔
انجیکشن مولڈنگ کے دوران ، بلبل عام طور پر تشکیل دیتے ہیں جب:
سڑنا میں مناسب وینٹنگ چینلز نہیں ہیں
انجیکشن کی رفتار بہت زیادہ ہے ، ہوا کو پھنسانے میں
پگھل درجہ حرارت بہت زیادہ ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے پلاسٹک کو ہراساں کیا جاتا ہے اور گیس چھوڑ دی جاتی ہے
خام مال میں نمی ہے جو بھاپ کی طرف مڑ جاتی ہے
آپ عام طور پر اس حصے کو قریب سے دیکھ کر بلبلوں کو تلاش کرسکتے ہیں۔ وہ اس طرح ظاہر ہوں گے:
بلبل صرف کاسمیٹک خامیوں سے زیادہ ہیں۔ وہ بھی کر سکتے ہیں:
اس حصے کی ساختی سالمیت کو کمزور کریں
سیال ہینڈلنگ اجزاء میں لیک راستے بنائیں
آپٹیکل حصوں میں ہلکی ٹرانسمیشن میں مداخلت کریں
یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ بلبلوں کو بعض اوقات دوسرے انجیکشن مولڈنگ نقائص جیسے الجھن میں پڑ سکتا ہے سنک مارکس یا وارپنگ موثر دشواریوں کا ازالہ اور قرارداد کے لئے مناسب شناخت بہت ضروری ہے۔
انجیکشن مولڈنگ میں بلبلوں کی وجوہات
بلبلوں کو بہت ساری وجوہات کی بناء پر انجیکشن مولڈ حصوں میں تشکیل دے سکتا ہے۔ آئیے اس کو زمرہ کے لحاظ سے توڑ دیں:
مشین سے متعلق وجوہات
انجیکشن مولڈنگ مشین خود بلبلا کی تشکیل میں معاون ثابت ہوسکتی ہے۔ یہاں کچھ اہم عوامل ہیں:
کم انجیکشن پریشر یا ہولڈ ٹائم : اگر دباؤ بہت کم ہے یا ہولڈ ٹائم بہت چھوٹا ہے تو ، پگھلنے سے سڑنا کی گہا کو مکمل طور پر پیک نہیں کیا جاسکتا ہے ، جس سے بلبلوں کی گنجائش رہ جاتی ہے۔ یہ اسی طرح کی ہے مختصر شاٹ نقائص ۔ انجیکشن مولڈنگ میں
ناکافی مادی فیڈ : اگر مشین سڑنا کو بھرنے کے لئے کافی پلاسٹک فراہم نہیں کرتی ہے تو ، اس کے نتیجے میں ویوڈس مل سکتے ہیں۔
نامناسب انجیکشن کا درجہ حرارت پروفائل : اگر بیرل کا درجہ حرارت غلط طریقے سے طے کیا جاتا ہے تو ، اس سے پگھلنے یا خراب ہونے کا سبب بن سکتا ہے ، جس کی وجہ سے پھنسے ہوئے گیسیں پیدا ہوسکتی ہیں۔
ضرورت سے زیادہ انجیکشن کی رفتار : پگھلنے سے بہت جلد انجیکشن لگانے سے ہنگامہ برپا ہوسکتا ہے ، اور ہوا کو پلاسٹک میں کوڑے مار سکتا ہے۔
ناکافی کمر کا دباؤ : بہت کم بیک دباؤ سکرو کی بازیابی کے دوران ہوا کو پگھلنے کی اجازت دیتا ہے۔
سڑنا سے متعلق وجوہات
سڑنا کا ڈیزائن اور حالت بلبلا کی تشکیل میں بھی کردار ادا کرتی ہے:
نامناسب وینٹنگ ڈیزائن : اگر سڑنا میں مناسب وینٹنگ چینلز کی کمی ہے یا وینٹ بہت چھوٹے ہیں تو ، گیسیں فرار نہیں ہوسکتی ہیں اور اس حصے میں پھنس جائیں گی۔
موٹی دیوار کے حصے : اس حصے کے گھنے علاقوں کو ٹھنڈا اور مستحکم کرنے میں زیادہ وقت لگتا ہے ، جس سے بلبلوں کو تشکیل دینے میں زیادہ وقت مل جاتا ہے۔ یہ بھی لے سکتا ہے انجیکشن مولڈنگ میں سنک کے نشانات.
نامناسب رنر یا گیٹ ڈیزائن : ناقص ڈیزائن کردہ رنر سسٹمز یا گیٹ کے مقامات ناہموار بھرنے اور ہوائی پھوڑ کا باعث بن سکتے ہیں۔
کم سڑنا کا درجہ حرارت : اگر سڑنا اسٹیل بہت ٹھنڈا ہے تو ، پلاسٹک جلدی سے منجمد ہوجائے گا ، اور کسی بھی بلبلوں کو پھنسائے گا جو تشکیل پائے گا۔
مادی سے متعلق وجوہات
استعمال ہونے والے خام مال اور اضافے بھی بلبلوں میں حصہ ڈال سکتے ہیں:
ضرورت سے زیادہ نمی کا مواد : اگر ہائگروسکوپک رال مولڈنگ سے پہلے مناسب طریقے سے خشک نہیں ہوتے ہیں تو ، نمی بھاپ میں بدل جائے گی اور بلبلوں کا سبب بنے گی۔
آلودگی یا ناقص معیار کے خام مال : گندے یا ہراس والے خام مال آلودگیوں کو متعارف کراسکتے ہیں جو بلبلوں کو نیوکلیٹ کرتے ہیں۔
ری سائیکل مواد کا ضرورت سے زیادہ استعمال : ری سائیکل پلاسٹک میں زیادہ نمی اور آلودگی ہوتی ہے جو بلبلوں کا سبب بن سکتی ہے۔
اتار چڑھاؤ کی موجودگی یا ناہموار اختلاط کی موجودگی : اگر رنگ برنگے ، چکنا کرنے والے ، یا دیگر اضافے مکمل طور پر منتشر نہیں ہوتے ہیں تو ، وہ آف گیسنگ کے مقامی علاقوں کو تشکیل دے سکتے ہیں۔
عمل سے متعلق وجوہات
جس طرح سے مولڈنگ کا عمل ترتیب دیا گیا ہے اور رن بھی بلبلا کے مسائل کا باعث بن سکتا ہے۔
متضاد عمل کا چکر : شاٹ سائز ، انجیکشن کی رفتار ، پیکنگ پریشر ، یا کولنگ ٹائم میں تغیرات وقفے وقفے سے بلبلا کی تشکیل کا سبب بن سکتے ہیں۔
اعلی پگھل درجہ حرارت جس کی وجہ سے انحطاط پیدا ہوتا ہے : اگر پلاسٹک بہت گرم ہوجاتا ہے تو ، یہ ٹوٹنا شروع کر سکتا ہے اور گیسیں دے سکتا ہے۔
ہائگروسکوپک مواد کی ناکافی خشک کرنا : خام مال سے نمی کو دور کرنے میں ناکامی تقریبا ہمیشہ بلبلوں کا سبب بنے گی۔
تیز انجکشن کی رفتار جس کی وجہ سے ہنگامہ خیز بہاؤ ہوتا ہے : بہت تیزی سے انجیکشن لگانے سے پگھلنے کا سبب بن سکتا ہے اور ہوا جیب کو پھنس سکتا ہے۔ یہ بھی لے سکتا ہے انجکشن مولڈنگ میں بہاؤ کی لکیریں نقائص.
ناقص گیٹ مقام یا چھوٹا گیٹ سائز : اگر پگھلنے کو بہت دور یا کسی پابندی والے گیٹ کے ذریعے بہنا پڑتا ہے تو ، یہ گرمی سے محروم ہوسکتا ہے اور تمام ہوا کو باہر نکالنے سے پہلے مستحکم ہوسکتا ہے۔
آہستہ انجکشن کی رفتار : دوسری طرف ، اگر آپ بہت آہستہ سے انجیکشن لگاتے ہیں تو ، مولڈ وال کے ساتھ رابطے میں موجود مواد گہا کو مکمل طور پر پیک ہونے سے پہلے ہی ٹھنڈا اور منجمد ہوسکتا ہے ، جس سے ویوڈس پھنس جاتے ہیں۔
مختصر کولنگ کا وقت : خاص طور پر موٹے حصوں کے ساتھ ، ناکافی ٹھنڈک بلبلوں کو بڑھنے کی اجازت دے سکتی ہے کیونکہ حصہ باہر سے مستحکم ہوجاتا ہے۔ ان معاملات میں ، ٹھنڈے پانی یا کمپریسڈ ہوا جیسے اضافی ٹھنڈک اقدامات کی ضرورت ہوسکتی ہے۔
آپریٹر سے متعلق وجوہات
آخر میں ، مولڈنگ مشین آپریٹر کے اقدامات بلبلے کی تشکیل کو متاثر کرسکتے ہیں:
ان وجوہات کو سمجھنا مشکلات کا ازالہ اور روک تھام کے لئے بہت ضروری ہے انجیکشن مولڈنگ نقائص ، بشمول بلبلوں اور دیگر امور جیسے انجیکشن مولڈنگ میں وارپنگ.
انجیکشن مولڈنگ میں بلبلوں کو ختم کرنے کے لئے حل
اب جب ہم جانتے ہیں کہ بلبلوں کی وجہ کیا ہے ، آئیے دیکھیں کہ ان سے کیسے چھٹکارا حاصل کیا جائے۔ ہم چار اہم علاقوں میں حل کا احاطہ کریں گے:
مشین ایڈجسٹمنٹ
ٹھیک ٹننگ آپ انجیکشن مولڈنگ مشین کی ترتیبات بلبلوں کو ختم کرنے کی طرف بہت طویل سفر طے کرسکتی ہیں:
انجیکشن پریشر میں اضافہ کریں اور وقت کو برقرار رکھیں : اعلی دباؤ اور طویل عرصے سے ہولڈ ٹائمز کو یقینی بنانے میں مدد ملتی ہے کہ پگھلنے سے سڑنا مکمل ہوتا ہے اور کسی بھی voids کو پیک کرتا ہے۔
مناسب مادی فیڈ اور کشن کو یقینی بنائیں : اس بات کو یقینی بنائیں کہ مشین پیکنگ پریشر کو برقرار رکھنے کے لئے اضافی مواد کی ایک چھوٹی سی کشن کے ساتھ مستقل شاٹ سائز فراہم کررہی ہے۔
انجیکشن درجہ حرارت کی بہتر پروفائل کو بہتر بنائیں : بیرل کے درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کریں تاکہ پگھل کو ماد .ہ کے لئے تجویز کردہ پروسیسنگ ونڈو میں رکھیں ، بغیر کسی انحطاط کے اچھے بہاؤ کو فروغ دیں۔
ماد and ہ اور حصے کے ڈیزائن کی بنیاد پر انجیکشن کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں : گاڑھا یا زیادہ پیچیدہ حصوں کے لئے سست رفتار ہنگامہ آرائی اور ہوائی پھوڑ کو روک سکتی ہے۔
مناسب بیک پریشر طے کریں : سکرو کی بازیابی کے دوران ہوا کو پھنسائے بغیر یکساں پگھلنے کو یقینی بنانے کے لئے کافی دباؤ برقرار رکھیں۔
سڑنا ڈیزائن میں بہتری
آپ کی اصلاح کرنا سڑنا کا ڈیزائن بلبلوں کو پہلی جگہ بنانے سے روک سکتا ہے:
مناسب وینٹنگ چینلز اور راستہ پنوں کو شامل کریں : پھنسے ہوئے ہوا کو فرار ہونے کی اجازت دینے کے لئے کافی حد تک وینٹنگ شامل کریں کیونکہ پگھلنے سے گہا بھر جاتا ہے۔
دیوار کی موٹائی کو بہتر بنائیں اور موٹی حصوں سے پرہیز کریں : یہاں تک کہ ٹھنڈک اور استحکام کو فروغ دینے کے لئے دیوار کی موٹائی کے ساتھ حصوں کو ڈیزائن کریں ، جس سے ویوڈس کے خطرے کو کم کیا جاسکے۔
بہتر بہاؤ کے لئے رنرز اور دروازوں کو دوبارہ ڈیزائن کریں : یقینی بنائیں کہ آپ کے رنر سسٹم اور گیٹ کے مقامات گہا میں متوازن ، لیمینر بہاؤ کو فروغ دیتے ہیں۔
مناسب سڑنا کا درجہ حرارت برقرار رکھیں : پگھلنے سے روکنے کے لئے سڑنا کی سطح کو کافی حد تک گرم رکھیں اس سے پہلے کہ اس سے پہلے ہی اس سے باہر ہوجائے۔
مناسب پر غور کریں مسودہ زاویے : صحیح ڈرافٹ زاویہ جزوی طور پر خارج ہونے میں مدد کرسکتے ہیں اور پھنسے ہوئے ہوا کے خطرے کو کم کرسکتے ہیں۔
مادی تیاری اور ہینڈلنگ
بلبلا پیدا ہونے والے آلودگی اور نمی سے بچنے کے لئے مناسب مادی انتظام ضروری ہے:
پروسیسنگ سے پہلے اچھی طرح سے خشک ہائگروسکوپک مواد : نایلان ، پی سی ، اور پی ای ٹی جیسے مواد سے نمی کو دور کرنے کے لئے ڈیسیکینٹ ڈرائر کا استعمال کریں۔
آلودگی سے پرہیز کریں اور اعلی معیار کے خام مال کو یقینی بنائیں : اپنے رال کو صاف ستھرا رکھیں اور غیر ملکی ذرات سے پاک رکھیں جو بلبلوں کو نیوکلیٹ کرسکتے ہیں۔
ری سائیکل شدہ مواد کے استعمال کو محدود کریں : اگر آپ کو ریگرینڈ استعمال کرنا چاہئے تو اسے صاف اور خشک رکھیں ، اور اسے کل شاٹ کی ایک چھوٹی سی فیصد تک محدود رکھیں۔
احتیاط سے اتار چڑھاؤ کے اضافے کے اضافے پر قابو پالیں : اس بات کو یقینی بنائیں کہ کوئی بھی رنگین ، چکنا کرنے والے ، یا دیگر اضافی چیزیں اچھی طرح سے ملائیں اور زیادہ نمی یا گیسیں متعارف نہ کریں۔
عمل کو بہتر بنانے کی تکنیک
آخر میں ، آپ کے عمل کے پیرامیٹرز اور تکنیکوں میں ڈائل کرنا بلبلا کی تشکیل کو ختم کرنے میں مدد کرسکتا ہے:
مستقل عمل کے چکر کو برقرار رکھیں اور تغیرات کو کم سے کم کریں : اپنے شاٹ سائز ، انجیکشن کی رفتار ، دباؤ اور درجہ حرارت کو سائیکل سے سائیکل تک برقرار رکھنے کے لئے عمل کی نگرانی اور کنٹرول سسٹم کا استعمال کریں۔
حد سے زیادہ پگھل درجہ حرارت اور مادی ہراس سے پرہیز کریں :
ہائگروسکوپک رالوں کے لئے خشک کرنے کے مناسب طریقہ کار پر عمل کریں : یقینی بنائیں کہ آپ صحیح درجہ حرارت پر اور زیادہ دیر تک تمام اضافی نمی کو دور کرنے کے ل materials مواد کو خشک کررہے ہیں۔
لیمینر بہاؤ کو حاصل کرنے کے لئے انجیکشن کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں :
بہاؤ تجزیہ کے ذریعہ گیٹ کے مقام اور سائز کو بہتر بنائیں : متوازن ، بلبلا سے پاک بھرنے کے ل get بہترین گیٹ مقامات اور سائز تلاش کرنے کے لئے مولڈ فلنگ تخروپن سافٹ ویئر کا استعمال کریں۔
گیس کی رکاوٹ کو حل کرنے کے لئے انعقاد کے دباؤ اور وقت میں اضافہ کریں : اعلی پیکنگ دباؤ اور طویل عرصے سے ہولڈ ٹائمس کو پھنسے ہوئے گیسوں کو سڑنا سے باہر نکالنے میں مدد مل سکتی ہے۔
| زمرہ | وجہ | حل |
| مشین | نامناسب انجیکشن دباؤ ، رفتار ، یا درجہ حرارت | ماد and ے اور حصے کے ڈیزائن کی بنیاد پر مشین کی ترتیبات کو بہتر بنائیں |
| سڑنا | ناقص وینٹنگ ، موٹی دیواریں ، نامناسب گیٹ/رنر ڈیزائن | وینٹنگ کو بہتر بنائیں ، دیوار کی موٹائی کو بہتر بنائیں ، گیٹس/رنرز کو دوبارہ ڈیزائن کریں |
| مواد | نمی ، آلودگی ، ری سائیکل مواد ، اضافی | خشک مواد ، معیار کو یقینی بنائیں ، حد کو محدود کریں ، کنٹرول اضافی |
| عمل | متضاد سائیکل ، اعلی پگھلنے والا عارضی ، ناکافی خشک کرنا | مستقل عمل کو برقرار رکھیں ، انحطاط ، مناسب خشک ہونے سے بچیں |
| آپریٹر | نامناسب آپریشن ، غیر مستحکم پیرامیٹرز | مستقل آپریشن کو یقینی بنائیں ، مختلف حالتوں کو کم سے کم کریں |
| سامان | نوزل/بیرل کے مسائل ، رگڑ گرمی | سامان کو برقرار رکھیں ، انجیکشن کی رفتار کو کنٹرول کریں |
| خام مال | غیر ملکی مواد ، آلودگی ، اتار چڑھاؤ | صاف ، اعلی معیار کے خام مال کو یقینی بنائیں |
بلبلوں سے بچنے کے لئے احتیاطی اقدامات
اگرچہ یہ جاننا ضروری ہے کہ جب بلبلوں کا سامنا کرنا پڑتا ہے تو وہ کیسے ہوتے ہیں ، لیکن ان کو پہلی جگہ بنانے سے روکنا اور بھی بہتر ہے۔ آئیے بلبلا کی روک تھام کے لئے کچھ اہم حکمت عملیوں کو دریافت کریں۔
مادی ہینڈلنگ اور تیاری میں بہترین عمل
نمی سے متعلق بلبلوں سے بچنے کے لئے مناسب مواد کا انتظام ضروری ہے۔ یہاں کچھ نکات ہیں:
بلبلے کی تشکیل کو کم سے کم کرنے کے لئے تحفظات ڈیزائن کریں
اپنے حصے کو بہتر بنانا اور سڑنا ڈیزائن بلبلوں کو تشکیل دینے سے روکنے میں مدد کرسکتا ہے:
روک تھام کی مکمل حکمت عملی کو نافذ کرنا
بہترین نتائج کے ل bub ، بلبلا کی روک تھام کے لئے ایک جامع نقطہ نظر اپنائیں:
| بلبلا کی روک تھام کی حکمت عملی | کلیدی عناصر |
| مادی ہینڈلنگ | مناسب اسٹوریج ، خشک ، نمی کی نگرانی |
| عمل کی اصلاح | مستقل پیرامیٹرز ، انحطاط سے پرہیز کریں ، لیمینر بہاؤ |
| سڑنا ڈیزائن | ہموار سطحیں ، گول کونے ، بہتر گیٹنگ |
| جامع نقطہ نظر | حکمت عملی ، مستقل نگرانی اور ایڈجسٹمنٹ کو یکجا کریں |
نتیجہ
اس مضمون میں ، ہم نے انجیکشن مولڈنگ میں بلبلوں کی عام وجوہات کی کھوج کی ہے ، جس میں مشین ، سڑنا ، مواد ، عمل ، اور آپریٹر کے عوامل شامل ہیں۔ ہم نے بلبلوں کو ختم کرنے کے لئے عملی حلوں پر بھی تبادلہ خیال کیا ہے ، جیسے مشین کی ترتیبات کو بہتر بنانا ، سڑنا کے ڈیزائن کو بہتر بنانا ، مناسب طریقے سے تیار کرنے والے مواد ، اور ٹھیک ٹوننگ کے عمل کے پیرامیٹرز۔
بلبلوں کو مؤثر طریقے سے ختم کرنے کے ل a ، ایک جامع نقطہ نظر اختیار کرنا بہت ضروری ہے۔ اس میں منظم کاز تجزیہ کرنا ، ٹارگٹڈ حلوں کو نافذ کرنا ، اور طویل مدتی نگرانی اور انجیکشن مولڈنگ کے عمل کو بہتر بنانا شامل ہے۔
بلبلا سے پاک حصے تیار کرکے ، مینوفیکچررز مصنوعات کے معیار کو بہتر بنا سکتے ہیں ، سائیکل کے اوقات کو کم کرسکتے ہیں ، اخراجات کو کم کرسکتے ہیں ، اور پیداوار کی مجموعی کارکردگی میں اضافہ کرسکتے ہیں۔ مسلسل بہتری اور اصلاح انجیکشن مولڈنگ میں مستقل ، اعلی معیار کے نتائج کے حصول کے لئے کلیدی حیثیت رکھتی ہے۔
اگر آپ کو اپنے انجیکشن مولڈ حصوں میں بلبلا کے معاملات میں کوئی سوالات ہیں یا آپ کو مدد کی ضرورت ہے تو ، براہ کرم ٹیم ایم ایف جی میں ہماری ماہر ٹیم تک پہنچنے میں سنکوچ نہ کریں۔ ہم آپ کو اپنے عمل کو بہتر بنانے اور اعلی ترین معیار کے نتائج حاصل کرنے میں مدد کرنے کے لئے حاضر ہیں۔ ہم سے رابطہ کریں ۔ مزید جاننے کے لئے آج ہی
