سنگ زنی در مهندسی ： تعریف ， فرآیند و برنامه ها

سنگ زنی برای تولید اجزای با کیفیت بالا و دقیق در صنایع ضروری است. از هوافضا گرفته تا خودرو ، پزشکی تا الکترونیک ، سنگ زنی دقت و کیفیت لازم را برای عملکرد بهینه تضمین می کند. توانایی آن در رسیدگی به طیف گسترده ای از مواد ، دستیابی به تحمل های محکم و ایجاد هندسه های پیچیده ، آن را به یک فرآیند حیاتی در تولید مدرن تبدیل می کند.

در این وبلاگ ، ما هم مرور کلی و هم اطلاعات مفصلی را ارائه خواهیم داد ، از تعریف فرم برای پردازش و برنامه ها ،

سنگ زنی قسمت با چرخ روی دستگاه

سنگ زنی در مهندسی چیست؟

تعریف سنگ زنی در مهندسی

سنگ زنی یک فرآیند ماشینکاری ساینده است که از چرخ چرخشی ساخته شده از ذرات ساینده برای حذف مواد از قطعه کار استفاده می کند. این ذرات ساینده به عنوان ابزارهای برش ریز عمل می کنند و برای دستیابی به شکل و اندازه مورد نظر ، لایه های نازک مواد را اصلاح می کنند.

نکات کلیدی در مورد سنگ زنی:

1. این یک فرآیند برش فلزی واقعی است

2. این به ویژه برای مواد سخت مفید است

3. سطوح صاف ، استوانه ای یا مخروطی ایجاد می کند

4. این اتمام بسیار خوب و ابعاد دقیق تولید می کند

تاریخچه مختصر فناوری سنگ زنی

تکامل فناوری سنگ زنی قرن ها طول می کشد:

سنگ زنی زودرس

• ابتدایی و کار شده

• از چرخ های سنگی استفاده شده است

اواخر دهه 1800: معرفی دستگاه های قدرت محور

• جهشی در فناوری سنگ زنی نشان داد

• برای عملیات دقیق تر و کارآمدتر مجاز است

اوایل دهه 1900: توسعه چرخ استوانه ای

• سنگ زنی دقیق سطوح استوانه ای را فعال کرد

• راه را برای اجزای با دقت بالا هموار کرد

دوره مدرن: ادغام فن آوری های پیشرفته

• سیستم های کنترل عددی رایانه (CNC)

• سنگ زنی بسیار دقیق و خودکار

اهمیت سنگ زنی در تولید مدرن

سنگ زنی نقش مهمی در تولید مدرن دارد:

به دقت و دقت بالایی می رسد

• برای قطعات با تحمل های محکم ضروری است

برنامه همه کاره

• مناسب برای مواد مختلف

• فلزات

• سرامیک

• پلیمرها

• و بیشتر

سطح سطح را بهبود می بخشد

• سطوح صاف را فراهم می کند

• برای برنامه های خاص بسیار مهم است

به طور موثری مواد سخت را ماشین می کند

• فلزات سخت شده و مواد با استحکام بالا

• برای سایر روشهای ماشینکاری به چالش کشیده می شود

شکل های پیچیده ای را ایجاد می کند

• ویژگی های پیچیده مانند:

• اسلات

• شیار

• مشخصات

روند سنگ زنی چگونه کار می کند؟

سنگ زنی ، یک فرآیند ماشینکاری ، شامل حذف مواد از قطعه کار با استفاده از چرخ ساینده چرخان است.

اصول عملیاتی و توضیح گام به گام

در اینجا یک مرحله به مرحله از روند سنگ زنی وجود دارد:

1. چرخ سنگ زنی مناسب را بر اساس مواد ، نوع سنگ زنی و پایان مورد نیاز انتخاب کنید.

2. دستگاه سنگ زنی را تنظیم کنید تا سرعت چرخ و سرعت خوراک را با توجه به عملکرد تنظیم کنید.

3. با اطمینان از تراز مناسب با چرخ سنگ زنی ، قطعه کار را بر روی دستگاه سوار کنید.

4. عمل سنگ زنی را با وارد کردن چرخ سنگ زنی با قطعه کار شروع کنید و مواد را به صورت کنترل شده برای دستیابی به شکل و سطح سطح مورد نظر از بین ببرید.

5. برای کاهش گرما ، مایع خنک کننده را اعمال کنید ، که می تواند باعث آسیب حرارتی شود و بر تمامیت قطعه کار تأثیر بگذارد.

6. محصول نهایی را برای دقت و پایان بازرسی کنید و به دنبال آن هرگونه عملیات ثانویه لازم انجام شود.

دستگاه و تجهیزات مورد نیاز برای فرآیند سنگ زنی چیست؟

تجهیزات ضروری برای فرآیند سنگ زنی شامل موارد زیر است:

• دستگاه های سنگ زنی: بسته به عملکرد ، از انواع مختلفی مانند چرخ های سطح ، چرخ های استوانه ای و چرخ های بدون مرکز استفاده می شود.

• چرخ های ساینده: این چرخ ها بر اساس مواد موجود در زمین و پایان مورد نظر انتخاب می شوند.

• خنک کننده ها: از آنها برای کاهش تولید گرما در طی فرآیند سنگ زنی استفاده می شود و از قطعه کار در برابر آسیب حرارتی محافظت می کنند.

• کمد: این ابزارها برای حفظ اثربخشی آن برای پانسمان (تغییر شکل) چرخ سنگ زنی استفاده می شوند.

• دستگاه های کار: آنها در حین سنگ زنی قطعه کار را در محل خود نگه می دارند.

• تجهیزات ایمنی: این شامل نگهبانان ، دستکش و عینک برای اطمینان از ایمنی Opera Tor است.

دستگاه سنگ زنی

اجزای دستگاه سنگ زنی

1. چرخ سنگ زنی: مؤلفه اصلی مورد استفاده برای سنگ زنی ، ساخته شده از دانه های ساینده که توسط یک چسب در کنار هم قرار گرفته اند.

2. سر چرخ: چرخ سنگ زنی را در خود جای داده و شامل مکانیسم هایی برای کنترل و رانندگی چرخ است.

3. جدول: این قطعه کار را پشتیبانی می کند و امکان حرکت دقیق آن در هنگام سنگ زنی را فراهم می کند.

4. سیستم خنک کننده: برای مدیریت گرما و از بین بردن آسیاب ها ، خنک کننده را به محل سنگ زنی تحویل می دهد.

5. کنترل پنل: این اپراتور را قادر می سازد فرآیند سنگ زنی را کنترل کند و پارامترهایی مانند سرعت و خوراک را تنظیم کند.

6. کمد: از آن برای پوشیدن چرخ برای حفظ شکل و وضوح آن استفاده می شود.

7. نگهبانان ایمنی: آنها از اپراتور از پرواز بقایای پرواز و تماس تصادفی با چرخ سنگ زنی محافظت می کنند.

مشخصات فنی در سنگ زنی چیست؟

چرخ سنگ زنی

انواع اصلی چرخ های سنگ زنی و کاربردهای آنها:

چرخ های اکسید آلومینیوم:

• مناسب برای سنگ زنی استیل و آلیاژهای فلزی

• سختی: از نرم تا سخت (a تا z) متغیر است

• اندازه گریت: درشت (16) به ریز (600)

  چرخ های کاربید سیلیکون:

• ایده آل برای سنگ زنی چدن ، فلزات غیر آهنی و مواد غیر فلزی

• سختی: از نرم تا سخت (a تا z) متغیر است

• اندازه گریت: درشت (16) به ریز (600) #### چرخ های اکسید آلومینیوم سرامیکی:

• برای سنگ زنی دقیق فولاد با استحکام بالا و آلیاژهای مختلف استفاده می شود

• سختی: به طور معمول سخت (H تا Z)

• اندازه گریت: متوسط ​​(46) تا بسیار خوب (1200)

  چرخ های نیترید بور مکعب (CBN):

• مناسب برای سنگ زنی فولاد پر سرعت ، فولادهای ابزار و فولادهای آلیاژی خاص

• سختی: بسیار سخت است (CBN فقط به سختی در الماس دوم است)

• اندازه گریت: خوب (120) تا بسیار خوب (600)

  چرخ های الماس:

• بهترین مواد بسیار سخت مانند سرامیک ، شیشه و کاربید

• سختی: بسیار سخت (الماس سخت ترین ماده شناخته شده است)

• اندازه گریت: خوب (120) به فوق العاده خوب (3000)

سرعت

• سنگ زنی سطح: 5،500 تا 6،500 پا در دقیقه (FPM) یا 28 تا 33 متر در ثانیه (متر در ثانیه)

• سنگ زنی استوانه ای: 5،000 تا 6،500 FPM (25 تا 33 متر بر ثانیه)

• سنگ زنی داخلی: 6،500 تا 9،500 FPM (33 تا 48 متر بر ثانیه)

سرعت کار

• سنگ زنی سطح: 15 تا 80 پا در دقیقه (FPM) یا 0.08 تا 0.41 متر در ثانیه (متر بر ثانیه)

• سنگ زنی استوانه ای: 50 تا 200 FPM (0.25 تا 1.02 متر بر ثانیه)

• سنگ زنی داخلی: 10 تا 50 FPM (0.05 تا 0.25 متر بر ثانیه)

نرخ تغذیه

• سنگ زنی سطح: 0.001 تا 0.005 اینچ در هر انقلاب (در/Rev) یا 0.025 تا 0.127 میلی متر در هر انقلاب (MM/Rev)

• سنگ زنی استوانه ای: 0.0005 تا 0.002 در/rev (0.0127 تا 0.0508 میلی متر در Rev)

• سنگ زنی داخلی: 0.0002 تا 0.001 در/rev (0.0051 تا 0.0254 میلی متر در Rev)

کاربرد خنک کننده

• سرعت جریان: 2 تا 20 گالن در دقیقه (GPM) یا 7.6 تا 75.7 لیتر در دقیقه (L/min)

• فشار: 50 تا 500 پوند در هر اینچ مربع (PSI) یا 0.34 تا 3.45 مگاپاسکال (MPA)

پانسمان و چرخیدن چرخ های سنگ زنی

• عمق پانسمان: 0.001 تا 0.01 اینچ (0.0254 تا 0.254 میلی متر)

• سرب پانسمان: 0.01 تا 0.1 اینچ در هر انقلاب (0.254 تا 2.54 میلی متر در Rev)

• عمق Truing: 0.0005 تا 0.005 اینچ (0.0127 تا 0.127 میلی متر)

• سرب توری: 0.005 تا 0.05 اینچ در هر انقلاب (0.127 تا 1.27 میلی متر در Rev)

فشار

• سنگ زنی سطح: 5 تا 50 پوند در هر اینچ مربع (PSI) یا 0.034 تا 0.345 مگاپاسکال (MPA)

• سنگ زنی استوانه ای: 10 تا 100 psi (0.069 تا 0.69 MPa)

• سنگ زنی داخلی: 20 تا 200 psi (0.138 تا 1.379 MPa)

استحکام ماشین

• سفتی استاتیک: 50 تا 500 نیوتن در هر میکرومتر (n/μm)

• سفتی پویا: 20 تا 200 نانومتر در میکرومتر

• فرکانس طبیعی: 50 تا 500 هرتز (هرتز)

انواع مختلف فرآیندهای سنگ زنی چیست؟

سنگ زنی سطحی

سنگ زنی سطح شامل یک چرخ ساینده است که با سطح صاف یک قطعه کار تماس می گیرد تا یک پایان صاف ایجاد شود. این ماده معمولاً روی یک چرخ سطح انجام می شود ، که قطعه کار را روی یک میز نگه می دارد که به صورت افقی در زیر چرخ سنگ زنی چرخان حرکت می کند.

• سرعت در حال اجرا: به طور معمول ، دستگاه های سنگ زنی سطح با سرعت های مختلف از 5،500 تا 6،500 FPM (پا در دقیقه) یا تقریباً 28 تا 33 متر بر ثانیه (متر در ثانیه) کار می کنند.

• میزان حذف مواد: چرخ های سطح می توانند مواد را با سرعت حدود 1 in⊃3 حذف کنند. در هر ثانیه ، متفاوت بر اساس مواد ساینده و سختی قطعه کار.

موارد استفاده متداول شامل ایجاد اتمام بسیار خوب بر روی سطوح مسطح ، ابزارهای تیز کننده مانند مته ها و آسیاب های انتهایی و دستیابی به صافی دقیق و کیفیت سطح برای قطعات فلزی است.

سنگ زنی استوانه ای

سنگ زنی استوانه ای برای خرد کردن سطوح استوانه ای استفاده می شود. قطعه کار به طور همزمان با چرخ سنگ زنی می چرخد ​​و امکان اتمام استوانه ای با دقت بالا را فراهم می کند.

• سرعت در حال اجرا: دستگاه های سنگ زنی استوانه ای به طور معمول با سرعت بین 5000 تا 6،500 FPM (25 تا 33 متر بر ثانیه) کار می کنند.

• میزان حذف مواد: این فرآیند می تواند مواد را در حدود 1 in⊃3 حذف کند. در هر ثانیه ، بسته به چرخ سنگ زنی و مواد قطعه کار.

موارد استفاده مشترک شامل اتمام میله های فلزی و شفت ها ، سنگ زنی تحمل محکم قطعات استوانه ای و تولید سطح صاف بر روی اشیاء استوانه ای است.

سنگ زنی بدون مرکز

سنگ زنی بدون مرکز یک فرآیند سنگ زنی منحصر به فرد است که در آن قطعه کار به صورت مکانیکی در جای خود قرار نمی گیرد. در عوض ، توسط یک تیغه کار پشتیبانی می شود و توسط یک چرخ تنظیم کننده چرخانده می شود.

• سرعت در حال اجرا: این دستگاه ها اغلب با سرعت های مختلف از 4500 تا 6000 FPM (23 تا 30 متر بر ثانیه) کار می کنند.

• میزان حذف مواد: چرخ های بدون مرکز قادر به از بین بردن مواد در حدود 1 in⊃3 هستند. در هر ثانیه ، بسته به نوع مواد و چرخ سنگ زنی.

موارد استفاده متداول شامل قطعات استوانه ای سنگ زنی بدون مراکز یا وسایل ، تولید با حجم بالا از اجزای استوانه ای و تولید قطعات دقیق و دقیق با حداقل مداخله اپراتور است.

سنگ زنی داخلی

از سنگ زنی داخلی برای به پایان رساندن سطوح داخلی اجزای استفاده می شود. این شامل یک چرخ سنگ زنی کوچک است که با سرعت زیاد در حال حرکت است تا فضای داخلی سطوح استوانه ای یا مخروطی را خرد کند.

• سرعت در حال اجرا: چرخ های سنگ زنی داخلی به طور کلی با سرعت بالاتر کار می کنند ، اغلب بین 6،500 تا 9،500 FPM (33 تا 48 متر بر ثانیه).

• میزان حذف مواد: مواد را می توان با سرعت حدود 0.5 تا 1 in⊃3 برداشت. در هر ثانیه ، با تغییرات مبتنی بر چرخ سنگ زنی و مواد قطعه کار.

موارد استفاده متداول شامل سنگ زنی سوراخ های داخلی و استوانه ها ، ایجاد هندسه داخلی دقیق در قطعات فلزی و به پایان رساندن داخل سوراخ ها یا لوله ها در اجزای پیچیده است.

سنگ فرش تغذیه شده

سنگ زنی خزنده ، فرآیندی که در آن چرخ سنگ زنی در یک پاس در عمق کار قرار می گیرد ، با سنگ زنی معمولی تفاوت قابل توجهی دارد. این شبیه به آسیاب یا برنامه ریزی است و با نرخ خوراک بسیار کند اما یک برش قابل توجه عمیق تر مشخص می شود.

• سرعت در حال اجرا: سنگ زنی با چربی خزنده معمولاً با سرعت کندتر در مقایسه با سایر فرآیندهای سنگ زنی ، به طور معمول در حدود 20 FPM (0.10 متر بر ثانیه) عمل می کند.

• نرخ حذف مواد: نرخ حدود 1 in⊃3 است. در هر 25 تا 30 ثانیه ، به دلیل عملکرد برش عمیق ، نرخ به طور قابل توجهی کندتر است.

موارد استفاده متداول شامل شکل دادن به مواد با استحکام بالا مانند آلیاژهای هوافضا و تولید اشکال پیچیده در یک پاس واحد است که باعث کاهش زمان تولید می شود.

ابزار و برش برش

سنگ زنی ابزار و برش به طور خاص بر تیز کردن و تولید ابزارهای برش مانند آسیاب های انتهایی ، مته ها و سایر ابزارهای برش متمرکز است. این یک فرآیند پیچیده است که نیاز به دقت و دقت دارد.

• سرعت در حال اجرا: این فرآیند با سرعت متنوع عمل می کند ، به طور معمول در حدود 4000 تا 6000 FPM (20 تا 30 متر بر ثانیه).

• میزان حذف مواد: نرخ می تواند متفاوت باشد اما به طور معمول شامل حذف 1 in⊃3 است. در حدود 20 تا 30 ثانیه.

موارد استفاده متداول شامل تیز کردن و بازپرداخت ابزارهای مختلف برش و تولید ابزارهای سفارشی تخصصی برای کارهای خاص ماشینکاری است.

سنگ زنی

از سنگ زنی جیگ برای اتمام جیگ ها ، مردن و وسایل استفاده می شود. این امر به دلیل توانایی آن در خرد کردن اشکال و سوراخ های پیچیده تا حد بالایی از دقت و پایان آن شناخته شده است.

• سرعت در حال اجرا: چرخ های جیگ با سرعت زیاد ، تقریباً 45،000 تا 60،000 دور در دقیقه کار می کنند و به حدود 375 تا 500 FPM (1.9 تا 2.5 متر بر ثانیه) ترجمه می شوند.

• میزان حذف مواد: به طور معمول ، 1 in⊃3 ؛ بسته به پیچیدگی قسمت ، هر 30 تا 40 ثانیه برداشته می شود.

موارد استفاده متداول شامل تولید فال ، قالب ها و اجزای فیکسچر و سوراخ ها و کانتورها در قسمت های سخت شده است.

سنگر دنده

سنگ زنی دنده فرایندی است که برای اتمام چرخ دنده ها به دقت و کیفیت سطح استفاده می شود. معمولاً برای چرخ دنده های با دقت بالا و آنهایی که نیاز به سطح بالایی دارند استفاده می شود.

• سرعت در حال اجرا: به طور معمول از 3500 تا 4500 FPM (18 تا 23 متر بر ثانیه) متغیر است.

• میزان حذف مواد: حدود 1 in⊃3 ؛ هر 30 ثانیه ، اگرچه این می تواند بر اساس پیچیدگی دنده متفاوت باشد.

موارد استفاده متداول شامل تولید تجهیزات با دقت بالا در صنایع خودرو و هوافضا و برنامه هایی است که نیاز به سر و صدای کم و راندمان بالا در عملکرد دنده دارند.

سنگ زنی نخ

سنگ زنی نخ فرآیند ایجاد نخ روی پیچ ها ، آجیل ها و سایر اتصال دهنده ها است. به دلیل توانایی خود در تولید موضوعات دقیق و یکنواخت شناخته شده است.

• سرعت در حال اجرا: این فرآیند با سرعت در حدود 1500 تا 2500 FPM (7.6 تا 12.7 متر بر ثانیه) کار می کند.

• میزان حذف مواد: سنگ زنی نخ می تواند 1 in⊃3 را حذف کند. مواد در حدود 20 تا 30 ثانیه.

موارد استفاده متداول شامل تولید موضوعات بسیار دقیق روی پیچ ها و سایر اتصال دهنده ها و برنامه های کاربردی است که در آن تحمل های محکم و پایان نخ صاف ضروری است.

میل بادامک و میل لنگ میل لنگ

میل لنگ و سنگ زنی میل لنگ یک نوع تخصصی از سنگ زنی برای کاربردهای خودرو است. این شامل سنگ زنی لوب ها و ژورنال های اصلی میل لنگ و میل لنگ به ابعاد دقیق و اتمام سطح است.

• سرعت در حال اجرا: سرعت این فرآیند سنگ زنی از 2000 تا 2500 FPM (10 تا 13 متر بر ثانیه) است.

• میزان حذف مواد: تقریباً 1 in⊃3 ؛ هر 30 تا 40 ثانیه برداشته می شود.

موارد استفاده متداول شامل تولید خودرو برای سنگفرش میل لنگ و میل لنگ و موتورهای با کارایی بالا است که در آن دقت مهم است.

سنگ زنی شیرجه

سنگ زنی شیرجه ، زیرگروه ای از سنگ زنی استوانه ای ، برای اتمام سطوح استوانه ای استفاده می شود. این شامل چرخ سنگ زنی است که به صورت شعاعی در قسمت کار فرو می رود و در طول کل قطعه کار در یک پاس واحد سنگ زنی می کند.

• سرعت در حال اجرا: سنگ زنی Plunge به طور معمول با سرعت حدود 6،500 FPM (33 متر بر ثانیه) کار می کند.

• میزان حذف مواد: میزان حذف مواد متفاوت است ، اما حذف 1 in⊃3 معمول است. مواد هر 20 ثانیه

موارد استفاده متداول شامل مسابقات بلبرینگ سنگ زنی ، قطعات خودرو و غلطک های استوانه ای است و در صورت نیاز به دقت و سطح بالا روی قطعات استوانه ای.

سنگ زنی پروفایل

سنگ زنی پروفایل برای ماشینکاری با دقت بالا از سطوح پروفایل استفاده می شود. این خصوصاً برای پروفایل ها و کانتورها در قسمتهای کاری مناسب است.

• سرعت در حال اجرا: سنگ زنی پروفایل به طور کلی با سرعت کمتری کار می کند ، در حدود 4000 تا 5،000 FPM (20 تا 25 متر بر ثانیه).

• میزان حذف مواد: می تواند مواد را با سرعت 1 in⊃3 حذف کند. هر 30 ثانیه بسته به پیچیدگی مشخصات.

موارد استفاده مشترک شامل ساخت قالب و قالب و ایجاد پروفایل های پیچیده در ابزارها و قطعاتی با هندسه های پیچیده است.

سنگ زنی

شکل سنگ زنی ، فرآیندی که از چرخ های سنگ زنی تشکیل شده برای ایجاد اشکال پیچیده استفاده می کند ، برای قطعاتی که به یک کانتور یا مشخصات خاص نیاز دارند مناسب است.

• سرعت در حال اجرا: سرعت عملیاتی برای سنگ زنی فرم از 3500 تا 4500 FPM (18 تا 23 متر بر ثانیه) است.

• میزان حذف مواد: به طور معمول 1 in⊃3 را حذف می کند. از مواد هر 30 تا 40 ثانیه.

موارد استفاده متداول شامل تولید محصولاتی با اشکال منحصر به فرد مانند تیغه های توربین و وسایل دنده و قطعات سفارشی یا ویژه در تولید کوچک است.

ماشینکاری فوق العاده

ماشینکاری فوق العاده شامل چرخ های سنگ زنی ساخته شده از الماس یا نیترید بور مکعب (CBN) است و قابلیت های برتر و برش را ارائه می دهد.

• سرعت در حال اجرا: چرخ های سنگ زنی فوق العاده با سرعت زیاد کار می کنند ، که اغلب بیش از 6،500 FPM (33 متر بر ثانیه) است.

• میزان حذف مواد: میزان حذف مواد می تواند سریع باشد و 1 in⊃3 را از بین می برد. از مواد هر 10 تا 15 ثانیه.

موارد استفاده متداول شامل سنگ زنی مواد بسیار سخت مانند سرامیک ، کاربیدها و فولادهای سخت شده و اجزای دقیق در صنایع هوافضا و خودرو است.

سنگ زنی چرخ برقی روی ساختار فولاد

تکنیک های مختلف مورد استفاده در فرآیند سنگ زنی چیست؟

سنگ زنی خشک

سنگ زنی خشک تکنیکی است که در آن فرآیند سنگ زنی بدون هیچ گونه خنک کننده یا روان کننده انجام می شود. این روش اغلب زمانی مورد استفاده قرار می گیرد که تولید گرما در طی فرایند نگرانی قابل توجهی یا هنگام برخورد با موادی که ممکن است به مایعات حساس باشند ، مورد استفاده قرار نمی گیرد.

کمبود خنک کننده در سنگ زنی خشک می تواند منجر به افزایش سایش در چرخ سنگ زنی شود ، اما می تواند برای مواد خاصی که ممکن است با مایعات اکسید یا واکنش نشان دهند مفید باشد.

سنگ زنی مرطوب

در مقابل با سنگ زنی خشک ، سنگ زنی مرطوب یک مایع خنک کننده یا روان کننده را در فرآیند سنگ زنی وارد می کند. این روش به کاهش گرمای تولید شده در هنگام سنگ زنی کمک می کند و در نتیجه آسیب حرارتی به قطعه کار را به حداقل می رساند.

این امر به ویژه برای موادی که به گرما حساس هستند یا هنگام کار برای رسیدن به اتمام بسیار خوب مفید است ، مفید است. مایع خنک کننده همچنین به پاک کردن زباله ها کمک می کند و چرخ سنگ زنی را تمیز و کارآمد نگه می دارد.

سنگ زنی

سنگ زنی خشن ، همانطور که از نام آن پیداست ، برای مرحله اولیه سنگ زنی استفاده می شود که در آن هدف این است که مقادیر زیادی از مواد را به سرعت حذف کنید.

این تکنیک کمتر در مورد دقت و بیشتر در مورد حذف کارآمد مواد است. این اغلب اولین قدم در یک فرآیند سنگ زنی چند مرحله ای است و با استفاده از تکنیک های دقیق تر و دقیق تر عمل می شود.

سنگ زنی با سرعت بالا

سنگ زنی با سرعت بالا شامل استفاده از چرخ سنگ زنی است که با سرعت بسیار بالاتر از سنگ زنی سنتی می چرخد. این امر به دلیل توانایی آن در دستیابی به دقت و پایان های خوب با سرعت سریعتر شناخته شده است.

با این حال ، نیاز به تجهیزات تخصصی دارد که قادر به دستیابی به سرعت زیاد بدون ایجاد لرزش یا سایر موارد باشد.

سنگ زنی

سنگ زنی ارتعاش تکنیکی است که در آن قطعه کار و رسانه های سنگ زنی در یک ظرف ارتعاش قرار می گیرند. لرزش باعث می شود رسانه ها در برابر قطعه کار مالش دهند و در نتیجه سطح جلا ایجاد شود. سنگ زنی ارتعاش اغلب به جای شکل دادن به یک قطعه کار ، برای غرق شدن و صیقل دادن استفاده می شود.

نکات کلیدی در مورد سنگ زنی ارتعاش:

• از یک ظرف ارتعاش پر از رسانه های ساینده و قطعه های کاری استفاده می کند

• عمل مالش رسانه ها در برابر قطعه کار باعث ایجاد یک سطح جلا می شود

• در درجه اول برای فروپاشی ، پرداخت و اتمام سطح استفاده می شود

سنگ زنی بلانچارد

سنگ زنی بلانچارد ، که به عنوان سنگ زنی سطح دوار نیز شناخته می شود ، شامل استفاده از یک دوک نخ ریسی و یک میز مغناطیسی چرخان است.

این برای از بین بردن سریع مواد بسیار کارآمد است و معمولاً برای قطعه های بزرگ یا مواردی که به مقدار قابل توجهی از حذف مواد نیاز دارند استفاده می شود.

نکات کلیدی در مورد سنگ زنی بلانچارد:

• از یک دوک نخ ریسی و یک میز مغناطیسی چرخان استفاده می کند

• برای حذف سریع مواد کارآمد است

• مناسب برای قطعه های بزرگ یا کسانی که نیاز به حذف قابل توجهی دارند

سنگ زنی فوق العاده دقیق

از سنگ زنی بسیار دقیق برای دستیابی به اتمام بسیار خوب و ابعاد بسیار دقیق ، اغلب در سطح نانومتر استفاده می شود.

این تکنیک از ماشین های ویژه ای با سطح تحمل بسیار بالایی استفاده می کند و اغلب شامل دما و کنترل لرزش برای دقت است.

نکات کلیدی در مورد سنگ زنی بسیار دقیق:

• به اتمام بسیار خوب و ابعاد دقیق در سطح نانومتر می رسد

• از دستگاه های با دقت بالا با کنترل دما و لرزش استفاده می کند

• در صنایعی که نیاز به تحمل های بسیار تنگ مانند هوافضا ، نوری و نیمه هادی دارند استفاده می شود

سنگ زنی الکتروشیمیایی (ECG)

سنگ زنی الکتروشیمیایی ماشینکاری الکتروشیمیایی را با سنگ زنی معمولی ترکیب می کند. این فرآیند شامل یک چرخ سنگ زنی در حال چرخش و یک مایع الکترولیتی است که به حذف مواد از طریق انحلال آندی کمک می کند. این تکنیک به ویژه برای مواد سخت مفید است و گرمای کمی تولید می کند ، و آن را برای قطعه های دیواره نازک مناسب می کند.

نکات کلیدی در مورد سنگ زنی الکتروشیمیایی:

• ماشینکاری الکتروشیمیایی را با سنگ زنی معمولی ترکیب می کند

• از چرخ سنگ زنی چرخان و یک مایع الکترولیتی استفاده می کند

• حذف مواد از طریق انحلال آندی رخ می دهد

• مناسب برای مواد سخت و قطعه های دیواری نازک

سنگ زنی پوست

Peel Grinding از یک چرخ سنگ زنی باریک برای پیگیری یک مسیر قابل برنامه ریزی ، شبیه به یک عمل چرخش استفاده می کند.

این امکان را برای سنگ زنی با دقت بالا از پروفایل های پیچیده فراهم می کند و اغلب برای کارهای با دقت بالا در صنعت ابزار و مرگ استفاده می شود.

نکات کلیدی در مورد سنگ زنی پوست:

• به دنبال یک مسیر قابل برنامه ریزی از چرخ سنگ زنی باریک استفاده می کند

• سنگ زنی با دقت بالا از پروفایل های پیچیده را امکان پذیر می کند

• غالباً در صنعت ابزار و در حال مرگ برای کارهای با دقت بالا استفاده می شود

سنگ زنی

سنگ زنی کرایوژنیک شامل خنک کردن یک ماده به دمای پایین با استفاده از نیتروژن مایع یا یک مایع کرایوژنیک دیگر است.

این فرآیند موادی را که معمولاً سخت و حساس به گرما هستند ، آسان تر می کند. این امر به ویژه برای سنگ زنی پلاستیک ، لاستیک و فلزات خاصی که در دماهای پایین شکننده می شوند ، مفید است.

نکات کلیدی در مورد سنگ زنی کرایوژنیک:

• شامل خنک کردن مواد به دمای پایین با استفاده از مایعات کرایوژنیک است

• مواد سخت و حساس به گرما را آسان می کند

• برای سنگ زنی پلاستیک ، لاستیک و فلزات خاصی که در دماهای پایین شکننده می شوند مفید است

این تکنیک های سنگ زنی طیف گسترده ای از گزینه ها را برای متناسب با مواد مختلف ، اتمام های مورد نظر و الزامات خاص سنگ زنی ارائه می دهد. درک ویژگی ها و کاربردهای هر تکنیک امکان انتخاب مناسب ترین روش برای یک کار سنگ زنی معین ، بهینه سازی فرایند برای کارآیی ، دقت و کیفیت را فراهم می کند.

مزایا و مضرات سنگ زنی چیست؟

مزایای سنگ زنی چیست؟

• دقت و دقت : به ابعاد بسیار دقیق و پایان های خوب دست می یابد

• تطبیق پذیری : مناسب برای مواد مختلف ، از فلزات گرفته تا سرامیک و پلیمرها

• سطح سطح : پایان های بسیار ریز و سطحی صاف را فراهم می کند

• مواد سخت : به طور موثری ماشین های سخت شده و مواد با استحکام بالا

• اشکال پیچیده : قادر به تولید اشکال و ویژگی های پیچیده

• قوام : نتایج مداوم و تکرار شونده را ارائه می دهد ، به خصوص با دستگاه های CNC

مضرات سنگ زنی چیست؟

• هزینه تجهیزات بالا : دستگاه های سنگ زنی ، به ویژه کارخانه های دقیق ، گران تر هستند

• جایگزینی چرخ : چرخ های سنگ زنی نیاز به تعویض منظم دارند و به هزینه های عملیاتی اضافه می کنند

• راه اندازی پیچیده : تنظیم دستگاه های سنگ زنی می تواند پیچیده باشد و به اپراتورهای ماهر نیاز دارد

• حذف مواد محدود : سنگ زنی مواد را با سرعت کندتر در مقایسه با سایر فرآیندها حذف می کند

• خطر آسیب حرارتی : در صورت عدم مدیریت صحیح ، خطر تأثیر گرما بر خصوصیات مواد وجود دارد

• سر و صدا و گرد و غبار : عملیات سنگ زنی می تواند پر سر و صدا باشد و گرد و غبار ایجاد کند و نیاز به کنترل ایمنی دارد

آیا روند سنگ زنی گران است؟

• سرمایه گذاری اولیه : بسته به دقت و تخصص ، ماشین های سنگ زنی از 5000 دلار تا بیش از 100000 دلار متغیر است

• هزینه های نگهداری : نگهداری منظم ، جایگزینی چرخ ها و قطعات به هزینه می افزاید

• مصرف انرژی : دستگاه های سنگ زنی در مقیاس صنعتی برق قابل توجهی مصرف می کنند

• هزینه های کار : اپراتورهای ماهر مورد نیاز است و به هزینه نیروی کار اضافه می کند

• هزینه های مواد : نوع چرخ سنگ زنی و خنک کننده مورد استفاده می تواند به هزینه اضافه کند

• کارآیی : سنگ زنی به طور کلی نسبت به سایر روشها کندتر است ، که به طور بالقوه منجر به هزینه های بالاتر تولید می شود

تأثیرات زیست محیطی سنگ زنی چیست؟

• گرد و غبار و ذرات : سنگ زنی باعث ایجاد گرد و غبار و ذرات ریز می شود و به آلودگی هوا کمک می کند

• خنک کننده و روان کننده : مواد شیمیایی مورد استفاده در صورت عدم استفاده صحیح از محیط زیست می توانند خطرناک باشند

• آلودگی سر و صدا : دستگاه های سنگ زنی باعث ایجاد سر و صدای زیاد می شوند و بر سلامت اپراتورها تأثیر می گذارند

• مصرف انرژی : مصرف زیاد انرژی به یک ردپای کربن بزرگتر کمک می کند

• مدیریت پسماند : دفع مناسب و بازیافت زباله های سنگ زنی برای به حداقل رساندن تأثیر بسیار مهم است

پایان

سنگ زنی همچنان یک فرآیند اساسی در تولید مدرن است و دقت و انعطاف پذیری استثنایی را ارائه می دهد. اگرچه ممکن است هزینه های بالاتری نسبت به سایر روشها متحمل شود ، اما مزایای آن اغلب ارزش سرمایه گذاری را دارد ، به ویژه هنگامی که دقت بسیار مهم باشد.

علاوه بر این ، اتخاذ شیوه های پایدار و استفاده از پیشرفت های فناوری می تواند تأثیرات زیست محیطی آن را کاهش دهد و این امر را برای تولید حتی بیشتر کند. با پیشرفت فناوری ، سنگ زنی در حال تحول خواهد بود و راه حل های کارآمدتر و سازگار با محیط زیست را برای پاسخگویی به خواسته های صنعت ارائه می دهد. امروز برای پروژه های آینده خود با تیم MFG تماس بگیرید.