インサート成形はどのように設計するのですか?

金属インサートを 部品に成形することは、それに伴う困難性のため最後の手段と考えられることが多いですが、設計段階で適切な安全策が講じられていれば、顕著な利点が得られる可能性があります。

オーバーモールディングのように 2 つの別々のショットを使用して最終部品を製造する金型の代わりに、インサート成形は通常、金型にロードされる予備成形部品 (多くの場合金属) で構成され、その後プラスチックでオーバーモールドされて、機能や性能が向上した部品が作成されます。機械的性質。

利点

金属インサートを使用する主な理由は次の 3 つです。

継続的な応力下でも使用可能なねじを提供するため、または部品を頻繁に分解できるようにするため。
めねじの厳しい公差を満たすため。
ギアなどの 2 つの高負荷ベアリング部品をシャフトに取り付ける恒久的な手段を提供する。

インサート成形の 1 つの方法は、ねじ付きインサートを使用することです。これにより、特に繰り返し組み立てる場合に、プラスチック部品の機械的特性を強化して一緒に固定することができます。ブッシングとスリーブは、可動部品による耐摩耗性を高める必要がある嵌合コンポーネントの部品の耐久性を向上させるもう 1 つの優れた方法です。

材料：

ABS
アセタール
HDPE
LCP
PEI
PMMA
ポリカーボネート
ポリプロピレン
PPA
PPS
PS
PS
PSU
TPE
TPU
PEEK
液状シリコーンゴム

インサート成形設計ガイド

インサートは丸いか、丸いローレット加工が施されている必要があり、鋭い角があってはなりません。引き抜き強度を確保するためにアンダーカットを設ける必要があります。

インサートは金型キャビティ内に少なくとも 0.4 mm (0.016 インチ) 突き出る必要があります。ヒケを避けるために、その下の成形の深さはインサートの直径の少なくとも 6 分の 1 に等しい必要があります (右上の図を参照)。

直径が 12.9 mm (0.5 インチ、左上の図を参照) を超えるインサートを除き、ボス直径はインサート直径の 1.5 倍である必要があります。後者の場合、ボス壁は、部品全体の厚さと材料の特定のグレードを考慮して導き出す必要があります。

金属製のインサートは、周囲のプラスチックに比べて小さくしてください。

強化グレードの樹脂を考慮する必要があります。これらは標準グレードよりも高い伸びと耐亀裂性を備えています。

インサート成形は成形前に予熱を行う必要があります。これにより、成形後の収縮が最小限に抑えられ、インサートが事前に拡張され、ウェルドラインの強度が向上します。

徹底的な最終使用テストプログラムを実施して、開発のプロトタイプ段階で問題を検出します。テストには、アプリケーションがさらされる可能性のある範囲にわたる温度サイクルを含める必要があります。