플라스틱 제품이 어떻게 만들어 졌는지 궁금한 적이 있습니까? 모든 프로세스 덕분입니다 주입 성형 . 그러나 목적이없는 것처럼 보이는 작은 플라스틱 조각은 어떻습니까? 그들은 Sprues라고하며 주입 성형 공정에서 중요한 역할을합니다.
이 기사에서는 주입 곰팡이 스프루의 세계로 뛰어들 것입니다. 우리는 그들이 무엇인지, 왜 중요한지, 그리고 그들이 고품질 플라스틱 제품의 생성에 어떻게 기여하는지 탐구합니다.
사출 성형의 Sprue 란 무엇입니까?
사출 성형의 세계에서 Sprue는 성형 공정에서 중요한 역할을하는 중요한 구성 요소입니다. 그러나 Sprue는 정확히 무엇입니까? 사출 성형 시스템의 다른 필수 요소와의 정의, 기능 및 관계를 뛰어 넘고 탐색합시다.
Sprue의 정의
Sprue는 주입 성형 공정 동안 용융 플라스틱 재료가 금형 공동에 주입되는 채널 또는 통로입니다. 사출 성형기의 노즐을 금형 러너 시스템에 연결하고 궁극적으로 금형 공동 자체에 연결하는 도관 역할을합니다.
Sprue는 일반적으로 테이퍼 형 원통형 모양으로, 분사기에서 금형으로 용융 플라스틱을 안내하는 데 도움이됩니다. 그 설계는 성형주기 동안 매끄럽고 효율적인 재료 흐름을 보장하는 데 중요합니다.
사출 성형에서의 Sprue의 기능
Sprue의 주요 기능은 분사 성형 기계에서 금형 공동으로 효율적으로 용융 플라스틱을 전달하는 것입니다. 플라스틱 용융물의 진입 점 역할을하여 러너 시스템으로 흐르고 그 후 금형 챔버로 유입됩니다.
주입 공정 동안, 용융 플라스틱은 고압 및 온도에 적용됩니다. Sprue의 디자인은 이러한 조건을 수용해야하므로 재료가 매끄럽게 흐르고 공동을 완전히 채우도록해야합니다. 잘 설계된 Sprue는 유량 저항을 최소화하고, 사이클 시간을 줄이며, 짧은 샷 또는 불완전한 충전과 같은 결함을 방지합니다.
다른 구성 요소와의 관계
Sprue는 사출 성형 공정에서 중요한 구성 요소이지만 혼자서는 작동하지 않습니다. 주자와 게이트를 포함하는 더 큰 시스템의 일부이며 공동으로 피드 시스템을 형성합니다.
러너 : 주자는 스프루에서 분기하고 용융 플라스틱을 여러 곰팡이 구멍 또는 단일 공동의 다른 부분에 배포하는 채널입니다. 그들은 곰팡이 전체에 플라스틱 용융물의 균일 한 분포를 보장하는 데 도움이됩니다.
게이트 : 게이트는 러너를 금형 공동에 연결하는 작은 개구부입니다. 그들은 용융 플라스틱의 흐름을 구멍으로 제어하고 최종 제품의 품질과 외관을 결정하는 데 중요한 역할을합니다.
Sprue, Runners 및 Gates는 함께 분사 성형기에서 금형 공동으로 효율적으로 용융 플라스틱을 전달하는 네트워크를 형성합니다. 이 피드 시스템의 적절한 설계 및 최적화는 고품질 사출 성형 부품을 일관되게 생성하는 데 필수적입니다.
Sprue 위치가 중요한 이유는 무엇입니까?
주입 성형에서 Sprue 위치의 중요성
Sprue 위치는 사출 성형 공정에서 중요한 고려 사항입니다. 녹은 플라스틱이 금형 구멍으로 흐르고 채우는 방식에 직접적인 영향을 미칩니다. 오른쪽 Sprue 위치는 플라스틱 용융물이 균등하게 분포되도록하여 최소한의 결함이있는 고품질 부품을 초래합니다.
반면에, 제대로 배치 된 Sprue는 다음과 같은 다양한 문제로 이어질 수 있습니다.
- 금형 공동의 불완전한 충전
- 플라스틱 용융물의 고르지 않은 분포
- 공극, 싱크 자국 및 보증과 같은 결함 위험 증가
Sprue 배치를위한 최적의 위치
그렇다면 최상의 결과를 얻기 위해 Sprue를 어디에 배치해야합니까? 최적의 Sprue 위치는 일반적으로 성형 부품의 가장 두꺼운 부분에 있습니다. 이 배치는 용융 플라스틱이 쉽게 흐르고 공동을 균일하게 채울 수있게합니다.
다음은 최고의 Sprue 위치를 결정하기위한 몇 가지 지침입니다.
부품 형상을 고려하고 가장 두꺼운 섹션을 식별하십시오
Sprue 위치가 금형 공동을 쉽게 채울 수 있는지 확인하십시오.
Sprue가 얇은 부분이나 복잡한 세부 사항에 너무 가깝게 배치하지 마십시오.
플라스틱 용융의 흐름 경로를 고려하고 흐름 저항을 최소화하십시오.
Sprue 위치에 영향을 미치는 요인
몇 가지 요인이 Sprue를 사출 금형에 배치 할 위치에 대한 결정에 영향을 미칩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
부품 두께 : 성형 부분의 두께는 Sprue 위치를 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 두꺼운 부분은 더 많은 재료가 필요하며 인근 Sprue 배치의 혜택을받습니다.
플라스틱 흐름 : Sprue 위치를 선택할 때 용융 플라스틱 재료의 흐름 특성을 고려해야합니다. 일부 플라스틱은 다른 플라스틱보다 유량 특성이 더 우수하여 최적의 배치에 영향을 줄 수 있습니다.
방출 : Sprue 위치는 또한 배출 과정을 고려해야합니다. Sprue는 금형에서 성형 된 부분을 쉽고 깨끗하게 배출 할 수있는 방식으로 배치되어야합니다.
부적절한 Sprue 위치의 결과
Sprue를 잘못된 위치에 배치하면 주입 성형 부품의 품질에 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 부적절한 Sprue 배치에서 발생하는 몇 가지 일반적인 문제는 다음과 같습니다.
무효 : Sprue가 두꺼운 부분에서 너무 멀리 떨어져 있으면 플라스틱 용융물이 공동을 완전히 채우지 않아 완성 된 부분의 공극이나 공기 주머니가 생길 수 있습니다.
싱크 자국 : Sprue가 얇은 부분에 너무 가깝게 위치하면 플라스틱이 고르지 않게 식히면 싱크 자국이나 표면 우울증이 발생할 수 있습니다.
Warpage : 부적절한 Sprue 배치로 인한 고르지 않은 냉각은 성형 부품의 뒤틀림 또는 왜곡으로 이어질 수 있습니다.
이러한 문제를 피하려면 Sprue 위치를 신중하게 고려하고 경험이 풍부한 주입 성형 전문가와 협력하여 특정 부품 설계 및 재료 선택에 대한 최상의 결정을 내릴 수 있습니다.
Sprues 디자인 및 사용
성공적인 주입 성형 공정에는 SPRUES를 효과적으로 설계하고 사용하는 것이 중요합니다.
SPRUE를 설계 할 때 주요 고려 사항
사출 금형을위한 Sprues를 설계 할 때는 명심해야 할 몇 가지 중요한 요소가 있습니다.
Sprue의 크기와 모양 :
Sprue는 노즐 끝에서 직경이 더 크고 러너 끝에서는 더 작은 직경으로 테이퍼링되어야합니다.
테이퍼 각도는 일반적으로 부드러운 재료 흐름과 쉬운 방출을 보장하기 위해 2 °에서 5 °입니다.
스프루 길이는 재료 폐기물과 사이클 시간을 최소화하기 위해 가능한 한 짧게 유지해야합니다.
Sprues의 번호 및 배치 :
스프루의 수는 성형 부품의 크기와 복잡성에 따라 다릅니다.
더 크거나 더 복잡한 부품의 경우 충전 및 결함을 최소화하기 위해 여러 개의 SPRUE가 필요할 수 있습니다.
SPRUE는 균형 잡힌 흐름을 촉진하고 과도한 압력 손실을 피하는 위치에 배치해야합니다.
Sprues의 재료 선택 :
Sprue 재료는 녹은 플라스틱이 주입되는 것과 호환되어야합니다.
일반적인 Sprue 재료에는 공구강, 스테인레스 스틸 및 베릴륨 구리가 포함됩니다.
재료는 우수한 열전도율과 마모 및 부식에 대한 저항력이 있어야합니다.
사출 성형에 SPRUE를 사용하기위한 모범 사례
주입 성형 프로세스를 최적화하고 최상의 결과를 얻으려면 Sprues를 사용할 때 모범 사례를 따르십시오.
적절한 Sprue 부싱 디자인 :
Sprue의 크기와 모양과 일치하는 Sprue 부싱을 사용하십시오.
Sprue 부싱이 누출 및 재료 폐기물을 방지하기 위해 기계 노즐과 올바르게 정렬되어 있는지 확인하십시오.
녹는 점이 높은 재료에 가열 된 Sprue 부싱을 사용하거나 사이클 시간을 줄이십시오.
Sprue 치수 최적화 :
부품 두께, 재료 특성 및 주입 압력에 따라 Sprue 치수를주의 깊게 계산하십시오.
Sprue 설계를 마무리하기 전에 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 흐름 동작을 분석하고 잠재적 인 문제를 식별하십시오.
최적의 충전을 달성하고 결함을 최소화하기 위해 필요에 따라 Sprue 크기와 모양을 조정하십시오.
Sprues를 모니터링하고 유지 관리하십시오.
주입 성형 공정에 영향을 줄 수있는 마모, 손상 또는 막힘을 정기적으로 검사하십시오.
재료 나 오염 물질의 축적을 제거하기 위해 Sprues와 Sprue 부싱을 정기적으로 청소하십시오.
마모 또는 손상된 SPRUE 및 SPRUE 부싱을 즉시 교체하여 부품 품질을 유지하고 다운 타임을 피하십시오.
Sprue 폐기물 최소화 :
Sprue를 설계하여 냉각하는 동안 Sprue에서 굳어지는 재료의 양을 최소화하십시오.
차가운 슬러그 우물 또는 Sprue Break를 사용하여 고형화 된 Sprue를 성형 부품에서 분리하십시오.
폐기물을 줄이고 비용을 절약하기 위해 가능할 때마다 Sprue 재료를 재활용하십시오.
이러한 주요 요소를 고려하고 모범 사례를 고려하면 주입 성형 프로세스에서 SPRUE를 효과적으로 설계하고 사용할 수 있습니다. 이를 통해 고품질 부품을 달성하고 사이클 시간을 줄이며 재료 폐기물을 최소화하는 데 도움이됩니다.
사출 성형의 Sprues 유형
Sprues의 두 가지 주요 유형이 있습니다 : 콜드 스프 루와 핫 스프. 각 유형에는 고유 한 특성, 장점 및 단점이 있습니다. 이 두 가지 유형의 Sprues를 더 자세히 살펴 보겠습니다.
콜드 스프 루
차가운 러너 또는 가열되지 않은 스프 루 (Sprue)라고도하는 차가운 스프 루 (Cold Sprue)는 주입 성형 공정 동안 적극적으로 가열되지 않은 일종의 스프 루입니다. 녹은 플라스틱은 차가운 스프루를 통해 흐르며, 이는 용융보다 낮은 온도입니다.
정의 및 특성
콜드 스프 루는 사출 성형에서 콜드 러너 시스템의 일부입니다.
그것들은 일반적으로 성형 부품과 동일한 재료로 만들어집니다.
스프루는 각 성형주기 후 부품과 함께 배출됩니다.
콜드 스프 루는 성형 부품에서 수동 또는 자동 분리가 필요합니다.
장점과 단점
장점 :
- Hot Sprue 시스템에 비해 초기 비용이 낮습니다.
- 단순한 곰팡이 설계 및 유지 보수.
- 저용량 생산 실행에 적합합니다.
단점 :
- Sprue가 냉각되고 굳어 질 필요성으로 인해 더 긴 사이클 시간.
- 차가운 Sprue가 각 부분에 배출 된 이후 재료 폐기물 증가.
- 성형 부품의 가시 게이트 마크 또는 흔적 가능성.
뜨거운 스프 루
핫 러너 또는 가열 된 스프루라고도하는 핫 스프 루 (Hot Sprue)는 사출 성형 공정 전반에 걸쳐 활발하게 가열되는 스프 루입니다. 뜨거운 스프 루는 노즐에서 게이트까지 일관된 온도로 용융 플라스틱을 유지합니다.
정의 및 특성
Hot Sprues는 사출 성형에서 핫 러너 시스템의 일부입니다.
그들은 플라스틱을 용융 상태로 유지하기 위해 가열 요소가 장착되어 있습니다.
Sprue는 성형 부품으로 배출되지 않아 재료 폐기물을 줄입니다.
핫 스프 루트에는보다 복잡한 곰팡이 설계 및 온도 제어 시스템이 필요합니다.
장점과 단점
장점 :
- Sprue가 냉각되고 굳어 질 필요가 없기 때문에 사이클 시간이 짧습니다.
-Sprue가 각 부품에 배출되지 않아 재료 폐기물 감소.
- 최소 게이트 마크 또는 흔적으로 개선 된 부품 품질.
- 대량 생산에 적합합니다.
단점 :
- 복잡한 곰팡이 설계 및 가열 성분으로 인한 초기 비용이 높아집니다.
- 핫 러너 시스템의 유지 보수 요구 사항이 증가합니다.
- 온도가 제대로 제어되지 않으면 재료 분해 가능성.
차갑고 뜨거운 스프루스
| 팩터 | 콜드 스프 | 루 뜨거운 sprue 의 비교 |
| 비용 | 초기 비용 절감 | 초기 비용이 더 높습니다 |
| 사이클 시간 | 냉각으로 인해 더 길다 | 짧고 냉각이 필요하지 않습니다 |
| 쓰레기 | 더 높고, Sprue는 배출했다 | 더 낮은, Sprue는 곰팡이에 남아 있습니다 |
| 부품 품질 | 게이트 마크의 잠재력 | 최소 게이트 마크 |
| 유지 | 더 단순하고 덜 복잡합니다 | 더 복잡한 가열 시스템 |
| 생산 | 저용량에 적합합니다 | 높은 대량에 적합합니다 |
Cold Sprue와 Hot Sprue 시스템을 결정할 때 생산량, 부품 복잡성, 재료 요구 사항 및 예산과 같은 요소를 고려하십시오. 경험이 풍부한 사출 성형 전문가와 상담하여 특정 응용 프로그램에 대한 최상의 접근 방식을 결정하십시오.
Sprue 디자인 표준 및 팁
완벽한 Sprue를 설계하는 것은 성공적인 주입 성형 공정에 중요합니다. 이 섹션에서는 Sprue Design의 업계 표준을 살펴보고 더 나은 결과를 위해 Sprue 디자인을 최적화하기위한 몇 가지 팁을 공유합니다.
Sprue 디자인의 산업 표준
SPRUE 설계와 관련하여 사출 성형 장비와 최적의 성능과 호환성을 보장하기 위해 특정 산업 표준이 따라야합니다.
Sprue 부싱
Sprue 부싱은 일반적으로 노즐 반경이 1/2 인치 또는 3/4 인치입니다.
용융 채널 직경으로도 알려진 팁 구멍 직경은 용융 플라스틱이 Sprue 부싱으로 들어가는 개구부입니다.
Sprue 부싱의 전체 길이에는 노즐이 포함되지 않습니다.
생크 길이는 부싱 헤드 바닥에서 스프 루 부싱의 끝까지 측정됩니다.
| 치수 사출 성형기 톤수 | Sprue 부싱 유형 |
| <350 톤 | 2 볼트 스프 루 |
| > 200 톤 | 4 볼트 스프루 |
노즐 반경과 플랫 형 스프루 부싱
대부분의 Sprue 부싱에는 노즐 반경이 있지만 평평한 표면이있는 플랫 형 부싱도 사용할 수 있습니다.
노즐 반경은 사출 성형기의 노즐 반경과 일치하여 적절한 좌석을 보장하고 누출을 방지해야합니다.
플랫 형 스프루 부싱은 플러시 핏이 필요한 특정 응용 분야에서 사용됩니다.
Sprue 디자인 최적화를위한 팁
Sprue에서 최상의 성능을 얻으려면 사출 금형을 설계 할 때 다음 팁을 고려하십시오.
재료 선택
Sprue Ball Radius 대 노즐 반경
내부 구멍 직경 및 각도
Sprue 부싱의 내부 구멍 직경은 노즐 구멍 직경보다 커야합니다.
더 작은 내부 구멍 직경은 용융 플라스틱의 흐름을 제한하고 결함을 유발할 수 있습니다.
전형적인 내부 구멍 각도는 약 2 ° ~ 5 °이지만 최상의 결과를 얻으려면 35 ° 각도를 목표로합니다.
Sprue 길이 및 금형 플레이트 두께
Sprue 길이는 금형 플레이트의 두께에 해당해야합니다.
Sprue 길이가 너무 길면 사이클 시간을 줄이려면 냉각이 필요할 수 있습니다.
금형 플레이트의 치수를 확인하고 Sprue 길이가 적절한 지 확인하십시오.
| 사출 성형기 톤수 | ≤60T | ≤130t | ≤220T | 350T | 450T | ≥550T |
| ABS, HI-PS, POM, PE, PP, PA | 2.5 | 3 | 3.5 | 4.5 | 5.5 |
| PC, PPS, PPE | 3 | 3.5 | 4 | 5 | 6 |
| Sprue의 입구 및 출구의 직경 |
| 주입 부피의 주입 성형 기계/g | 10 | 10 | 30 | 30 | 60 | 60 | 125 | 125 | 250 | 250 | 500 | 500 | 1000 | 1000 |
| Sprue의 입구 및 출구의 직경 | D1 | D2 | D1 | D2 | D1 | D2 | D1 | D2 | D1 | D2 | D1 | D2 | D1 | D2 |
| PE, PS/MM | 3 | 4.5 | 3.5 | 5 | 4.5 | 6 | 4.5 | 6 | 4.5 | 6.5 | 5.5 | 7.5 | 5.5 | 8.5 |
| AS/mm | 3 | 4.5 | 3.5 | 5 | 4.5 | 6 | 4.5 | 6.5 | 4.5 | 7 | 5.5 | 8 | 5.5 | 8.5 |
| PSU, PC/MM | 3.5 | 5 | 4 | 5.5 | 5 | 6.5 | 5 | 7 | 5 | 7.5 | 6 | 8.5 | 6 | 9 |
업계 표준을 준수하고 이러한 설계 팁을 구현함으로써 Sprue 디자인을 최적화하여 분사 성형 성능을 향상시킬 수 있습니다. 잘 설계된 Sprue는 주입 성형 부품의 품질과 효율성에 상당한 차이를 만들 수 있습니다.
Sprue 디자인의 기술적 고려 사항
사출 성형을위한 Sprue를 설계 할 때 고려해야 할 몇 가지 기술적 요소가 있습니다. 두 가지 중요한 측면은 Sprue 직경과 채널 모양뿐만 아니라 기계 노즐과의 조정입니다.
Sprue 직경 및 채널 모양
Sprue 직경 및 채널 모양은 주입 성형 공정에서 중요한 역할을합니다. 그것들은 용융 플라스틱의 곰팡이 구멍으로의 흐름에 직접 영향을 미치며 최종 부분의 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
최적의 직경을 결정하는 방법
Sprue 직경은 용융 플라스틱이 쉽게 흐르도록 충분히 커야하지만 너무 크지 않아 난기류 나 다른 흐름 관련 문제가 발생합니다.
Sprue 직경을 결정할 때 고려해야 할 요소에는 사용되는 재료, 부품 크기 및 주입 압력이 포함됩니다.
일반적인 지침으로서, Sprue 직경은 성형 성분의 가장 두꺼운 부분의 두께의 1.5 ~ 3 배 여야합니다.
재료 흐름에 대한 채널 모양의 영향
Sprue 채널의 모양은 용융 플라스틱의 흐름에 크게 영향을 줄 수 있습니다.
노즐 끝에서 직경이 더 크고 러너 끝에서 더 작은 직경을 가진 테이퍼링 스프루는 압력 손실을 최소화하고 재료의 부드러운 흐름을 보장하는 데 도움이됩니다.
Sprue 채널의 테이퍼 각도는 일반적으로 재료 및 특정 응용 분야에 따라 2 ° ~ 5 °입니다.
기계 노즐과의 조정
Sprue 부싱과 기계 노즐 사이의 적절한 조정은 성공적인 주입 성형 공정에 필수적입니다. 녹은 플라스틱이 노즐에서 스프 루로 부드럽게 흐르고 누출 또는 기타 문제를 방지합니다.
적절한 착용감과 정렬 보장
Sprue 부싱은 기계 노즐에 안전하게 맞도록 설계되어 플라스틱이 탈출하는 것을 방지 할 수있는 단단한 씰을 만듭니다.
Sprue 부싱의 노즐 반경은 기계 노즐의 반경과 일치하여 올바른 정렬을 보장하고 오정렬 또는 누출을 방지해야합니다.
기계 사양을 확인하고 사용중인 특정 사출 성형 장비와 호환되는 Sprue 부싱을 선택하는 것이 중요합니다.
오버플로 및 압력 손실을 피하십시오
Sprue 부싱이 기계 노즐과 올바르게 정렬되지 않으면 플라스틱 오버플로와 주입 압력 손실로 이어질 수 있습니다.
이러한 문제를 피하기 위해 Sprue 부싱은 기계 노즐보다 약간 더 큰 개구부로 설계되어 정렬에 약간의 유연성을 제공해야합니다.
Sprue 부싱의 표면 마감은 마찰을 최소화하고 플라스틱의 일관된 흐름을 보장하기 위해 매끄럽게해야합니다.
Sprue 직경, 채널 모양 및 기계 노즐과의 조정을 신중하게 고려하여 효과적인 사출 성형을 위해 Sprue 설계를 최적화 할 수 있습니다. 잘 설계된 Sprue는 결함을 최소화하고주기 시간을 줄이며 고품질 부품의 생산을 보장하는 데 도움이됩니다.
Sprues 사용에 대한 단계별 안내서
주입 성형 공정에서 SPRUE를 사용하려면 성공적인 결과를 보장하기위한 몇 가지 중요한 단계가 필요합니다. 이 안내서에서는 준비에서 배출에 이르기까지 Sprues를 사용하는 과정을 안내합니다.
준비
사출 성형주기를 시작하기 전에 적절한 준비가 필수적입니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
곰팡이 청소 및 정렬 : 곰팡이가 깨끗하고 잔해물이나 잔류 물이 없도록하십시오. 금형 반쪽을 올바르게 정렬하고 제자리에 고정하십시오.
Sprue 위치 : Sprue 부싱을 금형에 조심스럽게 배치하여 주입 노즐과 올바르게 장착하고 정렬되어 있는지 확인하십시오. Sprue 부싱 치수가 금형 및 기계 사양과 일치하는지 확인하십시오.
주사 과정
금형이 준비되면 사출 성형 공정이 시작될 수 있습니다. 이 단계의 주요 단계는 다음과 같습니다.
주입 용융 재료 : 용융 플라스틱은 Sprue 부싱을 통해 금형 공동으로 주입됩니다. 주입 압력 및 온도는 최적의 흐름과 충전을 보장하기 위해 신중하게 제어됩니다.
충전조차 확인 : 녹은 플라스틱이 Sprue 및 Runner 시스템을 통해 흐르기 때문에 금형 공동을 골고루 채워야합니다. 적절한 Sprue 설계 및 배치는 균일 한 충전을 달성하고 짧은 샷 또는 용접 라인과 같은 결함을 방지하는 데 중요합니다.
주입 과정에서 Sprue는 용융 플라스틱이 금형으로 들어가는 메인 채널 역할을합니다. Sprue 직경 및 테이퍼를 포함한 Sprue Bush 디자인은 플라스틱 용융물의 흐름과 압력을 제어하는 데 중요한 역할을합니다.
냉각 및 방출
금형 공동이 채워지면 냉각 및 배출 과정이 시작됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
곰팡이 냉각 : 곰팡이가 냉각되어 플라스틱이 굳어집니다. 냉각 시간은 재료, 부분 두께 및 곰팡이 온도와 같은 인자에 따라 다릅니다. 뒤틀림 또는 수축과 같은 결함을 방지하려면 적절한 냉각이 필수적입니다.
부품 방출 : 일단 플라스틱이 고형화되면 금형이 열리고 부품이 배출됩니다. 부분에 여전히 부착 된 Sprue는 제거해야합니다. 이것은 일반적으로 Sprue 피커 또는 수동 트리밍을 사용하여 수행됩니다.
과도한 재료 트리밍 : Sprue, Runner 및 Gate를 포함한 과도한 재료는 부품에서 트림됩니다. 수동으로 수행하거나 자동 트리밍 장비를 사용할 수 있습니다. Sprue 폐기물 또는 러너 폐기물로 알려진 트리밍 된 재료는 향후 성형주기에서 재활용 및 재사용 할 수 있습니다.
냉각 및 배출 과정 전체에서 Sprue 부싱은 금형으로부터의 고형 플라스틱의 방출을 용이하게하는 역할을한다. 적절한 초안 각도 및 표면 마감 처리 된 잘 설계된 Sprue 부싱은 깨끗하고 효율적인 방출을 보장 할 수 있습니다.
Sprue (폐기물) 및 재활용
사출 성형 공정에서, Sprue는 단순한 기능적 구성 요소가 아닙니다. 또한 폐기물 생성에 중요한 역할을합니다. 그러나이 폐기물은 효과적으로 재활용되고 재사용 될 수있어보다 지속 가능한 제조 공정에 기여할 수 있습니다.
폐기물로서의 Sprue에 대한 설명
사출 성형 사이클이 완료되고 부품이 금형에서 배출 된 후, Sprue는 부품에 부착 된 상태로 유지됩니다. Sprue, Runner 및 Gate를 포함한이 과도한 재료는 폐기물로 간주되며 완제품에서 제거해야합니다.
제거 된 Sprue는 다른 과도한 플라스틱과 함께 일반적으로 'Sprue Waste '또는 'Runner Waste라고합니다. '이 폐기물은 주입 성형 공정에 사용되는 총 플라스틱의 상당 부분을 설명 할 수 있습니다.
Sprue 재료 재활용의 중요성
Sprue 폐기물은 피할 수없는 주입 성형 부산물처럼 보일 수 있지만,이 재료를 재활용하는 것이 중요하다는 것을 인식하는 것이 중요합니다. Sprue Recycling의 우선 순위를 정하는 몇 가지 강력한 이유가 있습니다.
비용 절감 : Sprue 폐기물을 재활용하여 제조업체는 원료 비용을 줄이고 생산에 필요한 버진 플라스틱의 양을 최소화 할 수 있습니다.
환경 적 이점 : 재활용 Sprue 폐기물은 자원을 절약하고 매립지의 플라스틱 폐기물을 줄이며 새로운 플라스틱 생산과 관련된 탄소 발자국을 낮추는 데 도움이됩니다.
효율성 향상 : 재활용 스프루 재료를 사출 성형 공정에 통합하면 재료 사용량을 최적화하고 전체 폐기물을 줄일 수 있습니다.
Sprue 플라스틱 수집, 녹고 재사용하는 과정
Sprue 폐기물을 효과적으로 재활용하기 위해 제조업체는 플라스틱 재료를 수집, 녹고 재사용하는 체계적인 공정을 따릅니다. 다음은 Sprue 재활용 프로세스에 대한 단계별 개요입니다.
수집 : 사출 성형주기 후, Sprue 폐기물은 수동 또는 자동화 시스템을 통해 수집됩니다. Sprue 폐기물을 다른 유형의 플라스틱 또는 오염 물질과 분리하는 것이 중요합니다.
그라인딩 : 수집 된 스프루 폐기물은 과립기 또는 그라인더를 사용하여 더 작은 조각으로 접지됩니다. 이 단계는 재활용 재료에 대한 일관된 크기와 모양을 만드는 데 도움이됩니다.
용융 : 열과 압력을 사용하여지면 스프루 폐기물이 녹습니다. 이 과정은 일반적으로 압출기 또는 전용 재활용 기계를 사용하여 수행됩니다. 녹는 온도 및 조건은 재활용 재료의 품질을 보장하기 위해 신중하게 제어됩니다.
펠렛 화 : 일단 녹은 후, 재활용 플라스틱은 다이를 통해 압출되어 작은 펠렛으로 자릅니다. 이 펠렛은 이제 사출 성형 공정에서 재사용 할 준비가되었습니다.
5. 재사용 : 재활용 펠릿은 최종 제품의 원하는 특성 및 품질 요구 사항에 따라 특정 비율로 처녀 플라스틱 수지와 혼합 될 수 있습니다. 그런 다음이 혼합물을 주입 성형 기계로 공급하여 새로운 부품을 생성합니다.
일반적인 Sprue 문제를 해결합니다
신중한 Sprue 설계와 적절한 사출 성형 기술을 사용하더라도 성형 공정에서 여전히 문제가 발생할 수 있습니다. 이 섹션에서는 몇 가지 일반적인 Sprue 관련 문제를 탐색하고 문제 해결 및 예방에 도움이되는 솔루션을 제공합니다.
성형 부품의 불완전한 충전 또는 공극
주입 성형에서 발생하는 가장 빈번한 문제 중 하나는 불완전한 충전물 또는 성형 부품의 공극이 존재하는 것입니다.
이것은 Sprue와 관련된 몇 가지 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.
이러한 문제를 해결하려면 다음 솔루션을 고려하십시오.
1. 용융 플라스틱의 더 나은 흐름을 허용하기 위해 Sprue 직경을 늘리십시오.
2. Sprue 위치를 최적화하여 금형 공동 전체에 플라스틱 용융물의 균일 한 분포를 보장하십시오.
3. 주입 압력과 속도를 조정하여 금형의 충전을 향상시킵니다.
Sprue에서 끈으로 묶거나 침을 흘렸다
주입 성형주기가 완료된 후 과도한 플라스틱 재료가 스프 루에서 계속 흐르면 스트링 또는 침을 흘리게됩니다.
이로 인해 성형 부분에서보기 흉한 줄이나 떨어질 수 있습니다. 일반적인 원인은 다음과 같습니다.
끈으로 묶거나 침을 흘리려면 다음을 시도하십시오.
1. Sprue 부싱 온도가 제대로 제어되고 과열되지 않도록하십시오.
2. 적절한 테이퍼 각도 및 냉각 채널로 Sprue 설계를 최적화하십시오.
3. 스프루의 과도한 플라스틱 양을 최소화하기 위해 유지 압력과 시간을 조정하십시오.
Sprue 고착 또는 퇴학에 어려움
또 다른 일반적인 문제는 Sprue가 곰팡이에 붙어 있거나 배출하기 어려운 경우입니다.
이는 성형주기에서 지연을 일으킬 수 있으며 수동 개입이 필요할 수 있습니다. Sprue 고착의 가능한 이유는 다음과 같습니다.
Sprue 고정 또는 방출 어려움을 극복하려면 다음을 고려하십시오.
1. 스프루의 초안 각도를 늘려 더 쉽게 배출 할 수 있습니다.
2. Sprue 부싱 표면에 매끄럽고 손상이나 마모가 없도록하십시오.
3. 릴리스 에이전트를 Sprue 부싱에 바르면 고착을 줄입니다.
솔루션 및 예방 조치
위에서 언급 한 특정 솔루션 외에도 Sprue 관련 문제를 최소화하기 위해 취할 수있는 일반적인 예방 조치가 있습니다.
Sprue 부싱을 정기적으로 검사하고 유지하여 상태가 양호한 지 확인하십시오.
Sprue 부싱에 고품질 재료를 사용하여 마모와 손상을 줄입니다.
주입 성형 공정을 지속적으로 모니터링하고 Sprue 성능을 최적화하기 위해 필요에 따라 조정하십시오.
숙련 된 곰팡이 설계자 및 주입 성형 전문가와 협력하여 Sprue 디자인이 특정 응용 프로그램에 최적화되도록합니다.
주입 성형 프로젝트에 적합한 Sprue를 선택하십시오
사출 성형 프로젝트에 적합한 Sprue를 선택하는 것은 최적의 결과를 달성하는 데 중요합니다. 선택한 Sprue 유형은 부품 품질, 생산 효율성 및 전체 비용에 영향을 줄 수 있습니다. 이 중요한 결정을 내릴 때 고려해야 할 요소를 살펴 보겠습니다.
Sprue 유형을 선택할 때 고려해야 할 요소
부품 설계 복잡성 : 부품 디자인의 복잡성은 가장 적합한 Sprue 유형을 결정하는 데 중요한 역할을합니다. 단순하고 대칭적인 부품의 경우 차가운 스프루로 충분할 수 있습니다. 그러나, 여러 개의 공동 또는 얇은 벽을 가진보다 복잡한 설계의 경우, 적절한 충전을 보장하고 결함을 줄이기 위해 뜨거운 스프 루 시스템이 필요할 수 있습니다.
사용중인 재료 : 주입 성형 부품에 사용하는 재료도 Sprue의 선택에 영향을 줄 수 있습니다. 점도가 높은 열가소성 또는 온도에 민감한 수지와 같은 일부 재료는 적절한 용융 온도 및 흐름 특성을 유지하기 위해 뜨거운 스프 루가 필요할 수 있습니다. 반면, 유량 특성이 우수하고 처리 온도가 낮은 재료는 차가운 스프루와 잘 어울릴 수 있습니다.
곰팡이 설계 및 캐비티 수 : 곰팡이의 설계와 포함 된 공동의 수는 Sprue를 선택할 때 중요한 고려 사항입니다. 단일 캐비티 곰팡이의 경우 차가운 스프루로 충분할 수 있습니다. 그러나 복잡한 러너 시스템이있는 다중 카비티 몰드 또는 곰팡이의 경우 뜨거운 스프루는 용융 플라스틱의 균일 한 분포를 보장하고 폐기물을 최소화 할 수 있습니다.
생산량 및 비용 : 생산량 및 예산도 Sprue 선택에서 역할을합니다. Cold Sprues는 일반적으로 장비 및 유지 보수에 대한 초기 투자가 적기 때문에 일반적으로 저용량 생산 실행에 더 비용 효율적입니다. 반면에 핫 스프 루는 사이클 시간을 줄이고 부품 일관성을 향상 시키며 장기적으로 재료 폐기물을 최소화 할 수 있기 때문에 대량 생산에 더 적합합니다.
숙련 된 주입 성형 전문가와 컨설팅
위에서 언급 한 요소를 이해하면 Sprue 선택을 안내 할 수 있지만 경험이 풍부한 주입 성형 전문가와상의하여 가장 정보에 근거한 결정을 내리는 것이 필수적입니다. 이 전문가들은 지식과 실제 경험을 바탕으로 귀중한 통찰력과 권장 사항을 제공 할 수 있습니다.
전문가와의 컨설팅이 중요한 이유는 다음과 같습니다.
심층적 인 지식 : 주입 성형 전문가는 다양한 Sprue 유형, 응용 프로그램 및 성형 공정에 미치는 영향에 대한 광범위한 지식을 가지고 있습니다. 특정 프로젝트 요구 사항을 평가하고 가장 적합한 Sprue 솔루션을 추천 할 수 있습니다.
맞춤형 권장 사항 : 모든 주입 성형 프로젝트는 독특하며 숙련 된 전문가는 특정 요구에 맞는 맞춤형 권장 사항을 제공 할 수 있습니다. 부분 형상, 재료 특성 및 생산 목표와 같은 요소를 고려하여 최적의 Sprue 유형 및 설계를 제안 할 수 있습니다.
비용 최적화 : 주입 성형 전문가는 Sprue 선택을 최적화하여 부품 품질과 비용 효율성 사이의 최상의 균형을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그들은 폐기물을 최소화하고 수익성을 극대화하기 위해 가장 효율적인 Sprue 설계, 재료 사용 및 생산 설정에 대해 조언 할 수 있습니다.
4.문제 해결 및 지원 : 주입 성형 과정에서 Sprue와 관련된 문제 나 과제에 직면 할 경우 숙련 된 전문가는 문제 해결 지원 및 지원을 제공 할 수 있습니다. 그들은 문제의 근본 원인을 식별하는 데 도움이 될 수 있으며 프로덕션을 다시 시작할 수있는 적절한 솔루션을 권장 할 수 있습니다.
결론
사출 금형 스프루는 주입 성형 공정의 성공에 중요한 역할을합니다. 그들은 용융 플라스틱의 부드러운 흐름을 금형 공동으로 보장하여 고품질 부품을 만듭니다.
효과적인 Sprue 설계 및 사용을위한 주요 테이크 아웃은 다음을 포함합니다 : - 최적의 위치 및 크기 선택 - 적절한 유형 선택 (콜드 또는 핫) - 업계 표준 및 모범 사례 선택 - 정기적으로 Sprue를 유지하고 문제 해결합니다.
최상의 결과를 얻으려면 숙련 된 주입 성형 전문가와 상담해야합니다. 그들은 Sprue 설계 및 전반적인 주입 성형 공정을 최적화하기 위해 귀중한 지침과 전문 지식을 제공 할 수 있습니다.
사출 성형 공정을 최적화하고 원하는 부품 품질을 달성하는 데 어려움을 겪고 있다면 팀 MFG가 도움을주기 위해 여기에 있습니다. Sprue 디자인 및 선택에 대한 광범위한 경험과 전문 지식을 통해 생산 효율성을 향상시키고 결함을 최소화하기위한 맞춤형 솔루션을 제공 할 수 있습니다.
FAQ
Q : Sprue, 러너 및 게이트의 차이점은 무엇입니까?
Sprues, Runners 및 Gates는 용융 플라스틱을 금형 공동에 전달하는 채널입니다. Sprue는 노즐을 러너에 연결하고 러너는 플라스틱을 게이트에 분배하며 게이트는 금형 공동의 진입 지점입니다.
Q : Sprue 자료를 재활용하고 재사용 할 수 있습니까?
예, Sprue 재료를 수집하고 녹아서 미래의 주입 성형주기를 위해 유용한 플라스틱으로 재활용 할 수 있습니다. 이것은 열가소성 재료에서 가장 일반적입니다.
Q : Sprue 설계는 사출 성형 부품의 품질에 어떤 영향을 미칩니 까?
적절한 Sprue 디자인은 용융 플라스틱이 금형 공동으로 매끄럽고 흐름을 보장합니다. 설계가 좋지 않으면 불완전한 충전, 공극 또는 일관성이없는 부품 품질과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.
Q : Sprues를 만드는 데 사용되는 가장 일반적인 재료는 무엇입니까?
Sprue를 만들기위한 일반적인 재료에는 공구 강철, 스테인레스 스틸 및 베릴륨 구리가 포함됩니다. 이 물질은 내구성과 주입 성형의 고온 및 압력을 견딜 수있는 능력과 능력을 위해 선택됩니다.
