그만큼 사출 성형 공정은 주로 압축 - 충전 압력 유지 - 냉각 - 금형 개방 - 탈형과 같은 6단계로 구성됩니다.이 6단계는 제품의 품질을 직접적으로 결정하며, 이 6단계는 완전한 연속 프로세스입니다.이 장에서는 충전, 유지, 냉각의 3단계에 중점을 둡니다.
콘텐츠 목록은 다음과 같습니다.
충전 단계
압력 유지 단계
냉각 단계
충전 단계
충전은 전체 사출 사이클 프로세스의 첫 번째 단계이며, 금형 폐쇄부터 금형 유형 캐비티까지 약 95%가 충전되는 시간입니다.이론적으로는 충전 시간이 짧을수록 성형 효율이 높아집니다.그러나 실제 생산에서는 성형 시간(또는 사출 속도)에 많은 조건이 적용됩니다.
고속 충진: 고속 충진 시간이 길고 전단 및 박화로 인해 플라스틱의 점도가 감소하여 전체적인 흐름 저항이 낮아집니다.국부적인 점성 가열 효과가 더 얇아집니다.따라서 흐름 제어 단계에서 채우기 동작은 채워지는 볼륨의 부피에 따라 달라지는 경향이 있습니다.즉, 흐름 제어 단계에서는 고속 충진으로 인해 용융물의 전단 및 박층 효과가 크고 얇은 벽의 냉각이 명확하지 않으므로 속도 비율이 상부 공기를 차지합니다. .
저속 충전: 열 전달이 저속을 제어할 때 전단율이 낮고 국부 점도가 높으며 유동 저항이 큽니다.열가소성 수지 보충 속도가 느리기 때문에 흐름이 느리고 열전도율이 더 뚜렷하며 열이 빠르게 테이프링됩니다.게다가 소량의 점성 발열 현상으로 인해 경화층 두께가 두꺼워지고 벽 부분의 흐름 저항이 더욱 증가합니다.
압력 유지 단계
유지 단계의 역할은 플라스틱의 수축 거동을 보상하기 위해 지속적으로 압력을 가하고, 용융물을 압축하고, 플라스틱 밀도를 높이는 것입니다(백과사전).프레싱 공정 중에 금형 캐비티가 플라스틱으로 채워져 있으므로 배압이 높습니다.압축 압축 과정에서 사출 성형 기계 나사는 천천히 앞으로 나아갈 수 있으며 플라스틱의 유속도 느리므로 흐름을 압력 흐름이라고합니다.억제 단계로 인해 플라스틱은 금형 벽에 의해 경화되고 용융 점도의 증가도 매우 빠르므로 금형 캐비티의 저항이 큽니다.유지의 후반 단계에서는 재료 밀도가 계속 증가하고 플라스틱 부품이 점차적으로 형성되며 게이트 경화 밀봉까지 압력 단계가 계속되어야 하며 이 때 압축 단계의 캐비티 압력이 최고 값에 도달합니다.
냉각 단계
~ 안에 사출 성형 금형 에서는 냉각 시스템의 설계가 매우 중요합니다.이는 성형된 플라스틱 물품이 일정한 강성까지만 경화되고, 탈형 후 플라스틱 물품이 외력에 의해 변형될 수 있기 때문이다.냉각 시간은 전체 성형 사이클의 약 70~80%를 차지하므로 잘 설계된 냉각 시스템을 사용하면 성형 시간을 크게 단축하고 사출 생산성을 향상시키며 비용을 절감할 수 있습니다.디자인이 부적절하면 성형 시간이 길어지고 비용이 증가합니다.냉각 불균일은 플라스틱 제품의 변형을 더욱 초래합니다.
실험에 따르면 5%의 일부가 복사되어 흐름이 대기로 전달되고 나머지 95%는 용융물에서 금형으로 전도됩니다.플라스틱 제품은 냉각수관으로 인해 금형 내에서 작용하고, 열은 냉각수관으로의 열전도를 통해 금형 캐비티의 플라스틱을 통과한 다음 냉각액에 의해 열 대류가 제거됩니다.냉각수에서 빼앗기지 않은 열은 금형 내에서 계속 전도되며, 외부와 접촉한 후 공기 중으로 낮아진다.
성형주기 사출 성형은 성형 시간, 충전 시간, 압축 시간, 냉각 시간, 탈형 시간으로 구성됩니다.그 중 냉각시간의 최대 비중은 약 70~80%이다.따라서 냉각 시간은 플라스틱 제품 성형 주기의 성장 및 수율 크기에 직접적인 영향을 미칩니다.잔류응력에 의한 잔류응력에 의한 이완 또는 탈형 외력에 의해 발생하는 휘어짐 및 변형을 방지하기 위해 플라스틱 제품의 온도를 플라스틱 제품 이하의 열변형 온도까지 냉각시켜야 한다.
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