Tootmisnõudluse suurenedes võib teie ettevõttele kasu olla mitme õõtsumise süstimisvormimine. Plastist mitme õliga vormid pakuvad mitmesuguseid eeliseid, mis sobivad suure tootmismahu jaoks.
Siinkohal mitmekesisuse ja tavalise sissepritsevormimise erinevuste õppimine siin:
● Ühe õõnsus vs mitu õõnsust.
Regulaarne vorm sisaldab tavaliselt ühte õõnsust, mida kasutate sula materjali sees. Nagu mitme õõnsusega hallituse puhul, on sellel sees mitu õõnsust. Need mitu õõnsust võimaldavad teil luua erinevaid osi ühes vormis.
● Kiirem tootmisprotsess.
Täites ühe vormi sees olevad mitu õõnsust, saate ühe vormiga luua mitu osa. See kinnitab tootmisprotsessi märkimisväärselt, mis sobib suurepäraselt suure osa tootmiseks. Seetõttu kasutavad paljud ettevõtted oma mitmekesise süstimisvormimist oma kiirendamiseks süstimise vormimise tootmisprotsess. Tihedate tähtaegade ajal võib see tootmismeetod teie ettevõttele kasu olla.
● Suurepärane suure mahuga tootmiseks.
Regulaarne ühe õõnsusega vormimisprotsess võimaldab teil toota ainult ühte osa vormi kohta või kasutada madala mahuga tootmisel. Vahepeal võimaldab mitme õõnsusega vormimisprotsess teil luua mitu osa hallituse kohta. Mitme õõnsusega hallituse kasutamine võimaldab teil suurendada oma tootmisprotsessi ja täielikku suure mahuga tootmist palju kiiremini kui tavaline süstevormimisprotsess.
● Tootmise tõhusus.
Mitme õõnsusega hallitus pakub ka teie tootmises suuremat tõhusust. See töötab enam -vähem sama elektrivajadusega kui tavalisel hallitusel. Samuti on mitme õõnsusega hallituse tootmisväljund palju suurem. Samuti saate mitme kogemuse kasutamisel säästa palju tootmiskulusid.
● Parem osa kvaliteet ja üksikasjad.
Teine asi, mida mitme õõnestusega hallitus teha saab, on pakkuda paremat üldist osa kvaliteeti ja üksikasju. Niisiis, saate alati luua kohandatud nõudeid igale osale, mida teete mitme õõnsusega hallituse abil. Sellel on sama võime kui iga tavaline hallitus, pakkudes teile teie osa keerulist geomeetrilist kujundust.
Kuidas kujundada mitme õõnsuse süstimisvormi parimal viisil
Mitme õõnsusega hallituse kujundus on teie kõrge tootmisprotsessides ülimalt oluline. Kõige parem on kujundada mitme õõnestamise vorm, et tagada toodetud osade parim kvaliteet. Siin on mõned näpunäited multi-süstimisvormi kujundamiseks parimal viisil:
● Täpne hallituse kujundus.
Täpsus on mitmekesise sissepritsevormi kujundamisel oluline tegur. See muudab või rikub teie osa üldise kvaliteedi. Kui täpne on teie hallituse kujundus, määrab teie tootmistulemus, mis võib mõjutada ka seda, kuidas saate funktsioone hiljem kokku panna ja kasutada.
● See sobis materjali voolukiirusele.
Mitme õõnsuse kujundus peab töötama ka sellega, kuidas plastmaterjal õõnsustesse voolab. Parim on kujundada mitme õõnestamise vorm, pidades silmas materjali voolu kiirust. Mitme õõnsusega vorm peab kiirema sissepritsevormimisprotsessi hõlbustamiseks võimaldama kiireimat voolukiirust kõigisse hallitusõõnsustesse.
● Iga hallituse õõnsuse vaheline kaugus.
Samuti peate oma hallituse kujunduses rakendama mõistliku vahemaa iga hallituse õõnsuse vahel. See on oluline, et hiljem probleeme vältida. Iga õõnsuse vahel liiga lühike pikkus võib tekitada suurema võimaluse kahjustada õhema hallituse ala.
● Hallitusmaterjali vastupidavus.
Teine tegur, mida tuleks arvestada, on mitme õõnsusega hallitusmaterjali enda vastupidavus. Mida vastupidavam on mitme õõnsusega hallitusmaterjal, seda paremini hakkama saab suure mahuga tootmisjooksuga. Samuti saate vastupidavamat hallitusmaterjali kasutamisel määrata hallitusõõnsuste täpsuse ja kauguse palju paremini.
Parimad tavad kõrgmahulise mitmekesise süstevormimise parandamiseks 2024. aastal
● Sensoripõhise tehnoloogia kasutamine.
Aastal 2024 on anduripõhine tehnoloogia mitme kogemuse jaoks Süstimisvormimist kasutatakse sagedamini. See anduripõhine tehnoloogia aitab teil tuvastada kõik tasakaalustamatuse mitmete õõnsuste vormide süstevormide ajal. Saate probleemi algpõhjuse määrata palju kiiremini, et oma süstevormimise konfiguratsiooni paremini reguleerida.
● Perioodiline hallituse hooldus.
Mitme õpnisusega vormid on nende struktuuri tõttu rohkem kahjustatud. Erinevate õõnsate kujundite paigutamine ühe vormi sisse, survestades seda kõrgel temperatuuril, põhjustab aeg -ajalt mõningaid probleeme. Probleem võib olla veelgi ilmsem madala kvaliteediga hallitusmaterjali kasutamisel. Seega on mitme õõnsusega hallituse perioodiline hooldus vajalik, et see saaks parimal juhul töötada.
● Vältige manuaalsete lisade kasutamist suure mahuga tootmiseks.
Ühe õõnsuse hallituse korral aitab käsitsi lisade kasutamine luua toodetava osa jaoks teistsuguse kuju. Kui teil on suure mahuga toodang, ei ole teil siiski soovitatav kasutada mitme õõnestamise hallituse käsitsi lisamist. Käsitsi lisade kasutamine võib lühendada mitme õõnestamise eluea ja põhjustada hallituse kiiremini kahjustusi.
● Õige temperatuuri rakendamine.
Parima tulemuse saamiseks mitmete õõnsuste sissepritsevormidest 2024. aastal peate oma vormimisprotsessis kasutama õiget temperatuuri. Õige temperatuur mõjutab materjali voolu kiirust hallituse õõnsustesse. See annab omakorda teile õigesti tehtud sujuva vormimisprotsessi. Parimate plastosade tootmiseks kandke oma mitme õõtsumise süstimisvormimisprotsessi jaoks alati õige temperatuur.
● Värava rõhu ja seina paksuse tasakaalustamine.
Pidage meeles, et seina paksus mõjutab suuresti teie edukat mitme õõnestamise vormimisprotsessi. Mida õhem on sein, seda vähem väravarõhku saate rakendada. Selle põhjuseks on asjaolu, et kõrgem rõhk võib seina teatud punktis kahjustada või purustada. Niisiis, oleks kõige parem, kui leiaksite täiusliku tasakaalu seina paksuse vahel, mis teie mitme õõnsusega hallitus on, ja värava rõhk, mida peate süstimisvormimisprotsessi ajal rakendama.
Järeldus
Aastal 2024 on rohkem nõudlust suure mahuga mitme õõnsusega süstimisvormimismeetodi järele. Ettevõtted kasutavad oma tootmise ajajoone kiirendamiseks mitme õõnsusega süstimisvormimismeetodit. Samuti võib see aidata neil kiirendada oma monteerimisliini ja laiendada nende levitamisprotsessi. Mitme õpiku süstevormimise kohta rohkem mõistmine aitab teil eduka tootmisprotsessi käivitada.
