Inoiz galdetu al duzu nola gelditzen diren plastikozko zatiak torlojurik gabe edo kola gabe? Riveting-ek irtenbide fidagarria eskaintzen du. Gida honetan, plastikozko errematxearen funtsezkoak, bere esanahia industria desberdinetan duen garrantzia aztertuko dugu eta metodo egokia nola aukeratu. Konexio iraunkorrak eta iraunkorrak lortzeko plastikozko piezak errematxearen ingurukoak ikasiko dituzu.
Zer da plastikozko errematxea?
Plastikozko errematxaketa mekaniko finkatzeko metodoa da. Indar axiala erabiltzea da zulo baten barruan errematxe baten zurtoina deformatzeko. Honek burua osatzen du, zati anitz lotzen dituena.
Metalezko errematxearekin alderatuta, plastikozko errematxaketak funtsezko desberdintasunak ditu. Ez du errematxe edo mezu gehigarririk behar. Horren ordez, zutabeak edo saihetsak bezalako plastikozko egiturak erabiltzen ditu. Plastikozko gorputzaren parte dira.
Plastikozko errematxearen abantailak eta desabantailak
Plastikozko errematxaketak hainbat abantaila eta desabantaila ditu. Ikus dezagun gertuago.
Abantaila arruntak:
Zati egitura sinplea, moldeen kostuak murriztuz
Muntaketa erraza, ez da material gehigarririk behar
Fidagarritasun handia
Puntu anitz aldi berean erreiztu ditzake, eraginkortasuna hobetuz
Plastiko, metalezko eta ez diren metalezko piezen bat egiten du, baita espazio estuetan ere
Epe luzerako bibrazio eta muturreko baldintzak jasaten ditu
Sinplea, energia aurreztea, prozesu azkarra
Ikusizko kalitate ikuskapena
Desabantaila arruntak:
Riveting ekipamendu eta tresna gehigarriak behar ditu
Ez da egokia indar handiko edo epe luzeko kargetarako
Konexio iraunkorra, ez desmuntagarria edo konponketa
Zaila da konpontzen huts egiten badu
Erredundantzia behar du diseinu fasean
| abantaila | desabantaila |
| Egitura sinplea, molde baxuko kostuak | Ekipamendu eta tresna gehigarriak behar ditu |
| Muntaketa erraza, fidagarritasun handia | Ez indar handiko edo epe luzerako kargetarako |
| Hainbat material modu eraginkorrean batu ditu | Iraunkorra, ez desmuntagarria edo konpondu |
| Bibrazio eta muturreko baldintzak jasaten ditu | Konponketa zaila, erredundantzia behar izan dezake |
| Prozesu sinplea, azkarra, energia aurrezteko prozesua | - |
| Ikusizko kalitate egiaztapenak | - |
Plastikozko errematxe prozesu motak
Plastikozko errematxaketa prozesu mota nagusiak daude. Urtu beroak dira, aire beroko errematxaketa eta ultrasoinu-errematxak.
Urtu beroa Riveting
Urtu beroa Riveting kontaktu motako prozesua da. Buruko buruaren barruan berogailu hodi bat dakar. Horrek metalezko errematxe burua berotzen du eta, ondoren, plastikozko errematxoa urtu eta eratzen du.
Abantailak:
Desabantailak:
Hozte nahikoa plastikoak buruan itsatsi dezake
Ez da egokia eroritako zutabe handientzat
Hondar estresa eta indar txikiagoa duen indarra
Ez da gomendagarria kokapen / finkapen baldintzak dituzten produktuetarako
Urtu beroa Riveting normalean normalean PCB tauletarako eta plastikozko apaingarrietarako erabiltzen da.
Aire beroa Riveting (Hot Air Hot Cold Riveting)
Aire beroa Riveting harremanik gabeko prozesua da. Aire beroa erabiltzen du plastikozko errematxeko zutabea berotzeko eta leuntzeko. Ondoren, buruko errematxe hotzak sakatzen du eta forma ematen du.
Prozesuak bi fase ditu:
Berokuntza: aire beroak uniformeki berotzen du poltsikoaren zutabea mallagarria izan arte.
Hoztea: buruko errematxe hotzak leunitako zutabea sakatzen du, buru sendoa osatuz.
Abantailak:
Berokuntza uniformeak barneko estresa murrizten du
Burua hotzak azkar hutsuneak betetzen ditu, efektu finko ona lortuz
Desabantailak:
Aire beroa Riveting egokia da material termoplastiko gehienetarako eta beirazko zuntzetarako plastiko indartuak lortzeko.
Ultrasoinuko errematxak
Ultrasoinu-errematxea kontaktu motako beste prozesu bat da. Maiztasun handiko bibrazioak erabiltzen ditu beroa sortzeko eta plastikozko errematxe zutabea urtzeko.
Abantailak:
Prozesu azkarra (5 segundo baino gutxiago)
Filamentuak izateko probabilitate txikia, soldadura buruan ez da hondar beroagatik
Desabantailak:
Berokuntza irregularrak zutabe solteak edo degradatuak sor ditzake
Banaketa mugatuko distantzia soldadura buru bakarra erabiltzen bada
Bibrazioek osagaiak neurri batean kaltetu ditzakete
Ultrasoinu-txirrindularitza ez da egokia beirazko zuntz materialetarako edo urtze puntu altuak dituztenentzat.
Hona hemen hiru prozesuetako konparaziozko taula:
| prozesua | berotzeko metodoa | Erraztutako indarra | Eraginaren finkapenerako | ekipoen | malgutasuna |
| Urtu beroa | Harremanetarako (metalezko burua) | Ez fidagarria, bibrazioarekiko sentikorra | Sefectetearen ondorioz akastuna | 6-60ko hamarkada | Aldaketa integratua eta konplexua |
| Aire beroa | Kontaktua ez (aire beroa) | Altua, ez da bibrazioarekiko sentikorra | Bikain, hutsuneak erabat betetzen ditu | 8-12 urte | Berokuntza erregulagarria eta errematxea |
| Ulrasokoniko | Harremanetarako (bibrazioa) | Lotu gabe | Sefectetearen ondorioz akastuna | <5s | Kontrol mugatua buru integratuarekin |
Plastikozko piezak egiteko errematxe mota arruntak
Plastikozko errematxeari dagokionez, errematxe buruaren geometria eta dimentsioak funtsezkoak dira. Ikus dezagun mota arrunt batzuk.
1. Erriberako erdi-zirkular burua (profil handia)
Hau da mota ohikoena. Indar handia behar ez denean erabiltzen da, PCBetan edo dekorazio zatietan bezala.
Gako puntuak:
Egokia da D1 <3mm (Egokiena> 1mm haustea ekiditeko)
H1 orokorrean (1,5-1.75) * D1 da
D2 2 D1 ingurukoa da , H2 0,75 ingurukoa da d1
Bolumen bihurketa oinarritutako zenbaki espezifikoak: S_head = (% 85 -95%) * S_Column
2. Erriberako erdi-zirkularra (profil txikia)
Mota honek profil handia baino motzagoa da. Indar txikiko aplikazioetarako ere da, hala nola FPC kableak edo metalezko malgukiak.
Diseinuaren gogoetak:
D1 <3mm, lehentasunez> 1mm
H1 normalean 1.0 * d1 da
D2 1,5 d1 ingurukoa da , H2 0,5 d1 ingurukoa da
Bolumen bihurketa: S_head = (% 85 -95%) * S_Column
3. Erribera erdi-zirkularreko burua
Hemen erribarreko zutabeak erdi-zirkularrak baino zertxobait handiagoak dira. Diseinu honek errematxe denbora laburtu eta emaitzak hobetzen ditu. Finkatzeko indar handiagoa behar denean erabiltzen da.
Gako puntuak:
2-5mm arteko D1-rekin eroritako zutabeetarako egokia da
H1 normalean 1.5 * d1 da
D2 2 D1 ingurukoa da , H2 0,5 ingurukoa da d1
Bolumenaren bihurketa aplikatzen da
Rivet zutabea eta moldea errematxe beroa buruko zentroak lerrokatu behar dira
4. Anular Rivet burua
Rivet zutabearen diametroa handitzen doan heinean, zutabe hutsak erabiltzen dira. Irristaketa denbora laburtu, emaitzak hobetzen dituzte eta saihesten dira akatsak saihesteko. Mota hau finkapen indar handiagoa behar duten aplikazioetarako da.
Ezaugarriak:
D1> 5mm
H1 (0,5-1,5) * D1 da, diametro handiagoetarako balio txikiagoa
Barruko D 0,5 * D1 da, bizkarretariko saihesteko
D2 1,5 D1 ingurukoa da , H2 0,5 ingurukoa da d1
Bolumenaren bihurketa aplikatzen da
Zutabe hutsak berotzeak ere buruko buruak osatzen laguntzen du
5. PANTZAREN Burua
Buru lauak egokiak dira eratutako burua gainazaletik irten behar ez denean.
Diseinu oharrak:
D1 <3mm
H1 normalean 0,5 * d1 da
D2 eta H2 bolumen bihurketa oinarritzat hartuta
Konektatutako zatiak lodiera nahikoa behar du kontrataziorako
Lodiera nahikoa ez da lotura fidagarria eta indar desegokia
6. Rivet burua saihets
Erabili buruko saihetsak kontaktu gune handiagoa behar duzunean, baina ez duzu zutabe hutsak egiteko lekurik.
Gako puntuak:
Base Diametro D1 <3mm, D3 diametroa goiko = (0,4-0,7) * d1
H1 da (1,5-2) * D1, zutabearen altuera baino txikiagoa da
D2 2 d1 ingurukoa da , H2 1.0 D1 ingurukoa da
Bolumenaren bihurketa aplikatzen da
7. FLANGED RIVET Burua
Buruzagiak bihurrituak edo biltzeko behar dituzten konektoreetarako aproposak dira.
Diseinuaren gogoetak:
Base diametroa d1 <3mm, goiko diametroa d3 = (0,3-0.5) * d1
H1 da (1,5-2) * D1, zutabe luzera baino gutxiago L
D2 normalean 2 D1 da , H2 1.0 ingurukoa da d1
Bolumenaren bihurketa aplikatzen da
Diseinu-gogoetak Rivet zutabeetarako eta errematxe buruak
Erraketa zutabeak eta buruak diseinatzerakoan, kontuan hartu beharreko hainbat faktore daude. Azter ditzagun zehatz-mehatz.
Armadako zutabeak diseinatzea gainazal inklinatuetan edo oinarrian urrun
Rivet zutabea plano inklinatuan edo oinarriaren gainazaletik urrun badago, diseinu berezia behar da. Hona hemen bi metodo:
Gainazal inklinatuen gaineko zutabeetarako diseinu metodoa
Gainazal inklinatuen kasuan, errematxak gainazalarekiko perpendikularra izan behar du. Horrek lerrokatze egokia eta finkapen segurua bermatzen ditu.
Diseinu-metodoa erribarreko zutabearen oinarriaren gainazalaren gainetik kokatuta
Zutabea oinarriaren gainetik dagoenean, laguntza-egiturak gehitzea funtsezkoa da. Erraztatzean okertu edo hautsi egiten dute.
Erredundantziaren diseinuaren garrantzia
Plastikozko errematxaketak konpontzeko zailak diren konexio iraunkorrak sortzen ditu huts egiten badute. Diseinuan erredundantzia sartzea ezinbestekoa da.
Planteamendu bat errematxe zutabe eta zulo kopurua bikoiztuz. Hasieran, lehen multzoa (adibidez, horia) bakarrik erabiltzen da. Konponketa beharrezkoa bada, bigarren mailako multzoa (adibidez, zuria) segurtasun kopia bat eskaintzen du.
Erredundantzia honek bigarren aukera ematen dizu konponketarako, errematxearen muntaketaren fidagarritasun orokorra handituz.
Rivet Buruaren eta zutabearen dimentsioen arteko harremana
Errematxearen buruaren eta zutabearen dimentsioak oso lotuta daude. Hona hemen kontuan hartu beharreko funtsezko harreman batzuk:
Rivet Buruaren diametroa (D2) normalean zutabe diametroa 2 aldiz ingurukoa da (D1)
Rivet Head Height (H2) normalean 0,75 aldiz D1 inguru da buru erdi-zirkular handientzat, eta 0,5 aldiz D1 buru erdi zirkular txikientzako
Dimentsio espezifikoak bolumen bihurketa oinarritu beharko lirateke: S_head = (% 85 -95%) * S_Column
Bolumen bihurketa honek errematxe buruak material nahikoa duela ziurtatzen du gehiegizko hondakinik gabeko konexio sendoa eta segurua osatzeko.
Plastikozko errematxurako moldagarritasuna
Plastiko guztiak ez dira egokiak dira errematxatzeko. Ikus ditzagun materialaren moldagarritasuna zehazten duten funtsezko faktoreak.
Termoplastikoak vs termosetak
Termoplastikoak urtu daitezke eta tenperatura-tarte jakin batean berriro aldatu daitezke. Errematxatzeko aproposak dira.
Aitzitik, termoseteak etengabe gogortzen dira berotzen direnean. Metodo estandarrak erabiliz aritzen dira.
Hori dela eta, produktuen egiturak askotan termoplastikoak dakartza erremolatzea beharrezkoa denean.
Amorfoak vs erdi-kristalezko plastikoak
Termoplastikoek gehiago dira anfilo eta erdi-kristal mota batean banatzen dira. Bakoitzak errematxaketan eragiten duten ezaugarri bereziak ditu.
Amorfoak (ez-kristalinak) plastikoak
Moldaketa molekular desordenatua
Pixkanaka leuntzea eta urtzea beirazko trantsizio tenperatura (TG)
Erraztutako hiru prozesu guztietarako egokia (urtzen beroa, aire beroa, ultrasoinuak)
Plastiko erdi-kristalinoak
Antolamendu molekularra ordenatua
Urtzeko puntu bereizia (TM) eta birzikstalizazio puntua
Solidoa mantendu urtze-puntua lortu arte, azkar solidotu hoztean
Berogailu eta eraketa konbinatuen ondorioz urtzen da
Udaberriko moduko ohiko egiturak ultrasoinu energia xurgatzen du, ultrasoinu errematxak egitea erronka egitea
Urtze-puntuek ultrasoinu gehiago behar dute urtzeko
Ultrasoinu-errematxeetarako beharrezkoak diren diseinu zainduak (anplitudea handiagoa, diseinu bateratua, soldadura harremana, distantzia, lanabesak)
Minimizatu Rivet zutabearen goiko eta soldadura buruaren arteko hasierako harremana energia kontzentratzeko
Betegarrien eragina (adibidez, beirazko zuntzak)
Betegarriek plastikozko errematxe errendimendua nabarmen eragin dezakete. Ikus dezagun beirazko zuntzak adibide gisa.
Gako puntuak:
Desberdintasun handia plastikozko eta beirazko zuntzen artean urtzeko puntuetan
Urtu beroa Riveting: tenperatura kontrol zehatza (± 10 °) funtsezkoa
Tenperatura altuek beirazko zuntz prezipitazioak, atxikimenduak eta gainazal zakarrak eragiten dituzte
Tenperatura baxuek pitzadurak eta hotzak eratzea eragiten dute
Ultrasoinu-errematxea: plastikoa urtu behar zen bibrazio energia gehiago
Bete edukien jarraibideak:
<% 10: Materialen propietateetan eragin minimoa, material bigunetarako onuragarria (PP, PE, PPS)
% 10-30: Riveting indarra murrizten du
-
% 30: Erantzukizunaren errendimendua nabarmen eragiten du
Ultrasoinu-errematxeari eragiten dion bestelako propietate materialak:
Gogortasuna: gogortasun handiagoak, oro har, errematatzea hobetzen du
Urtzeko puntua: urtze-puntu altuagoak ultrasoinu gehiago behar dira
Garbitasuna: garbitasun altuagoak birziklatzen ditu, birziklatutako materialetan ezpurutasunak errendimendua murrizten duten bitartean
Riveting-en erabilitako material plastikoak
Material plastiko egokia hautatzea funtsezkoa da errematxe arrakastatsua lortzeko. Ikus dezagun aukera arrunt batzuk.
Dentsitate baxuko polietilenoa (LDPE)
LDPEk dentsitate baxua du, haren egitura molekular askatua dela eta. Malgua da, baina gogorra.
Key Properties:
Polipropilenoa (PP)
PP oso erabilia da industrietan, automobiletik ontziraino. Erresistentzia kimiko ona eta isolamendu elektrikoa eskaintzen ditu.
Aplikazioak:
Txirrin
Nylon, bereziki nylon 6/6, fabrikazioan ezaguna da. Marruskadura baxua engranaje eta errodamenduetarako aproposa da.
Ezaugarriak:
Produktu kimiko gehienei aurre egiten die, baina azido sendoak, alkoholak eta alkalisak eraso ditzakete
Azido diluituarekiko erresistentzia eskasa, olioak eta koipearekiko erresistentzia bikaina
Errematxak egiteko erabiltzen da, errematxak desmuntatzeko eta push-in phothing head revet
Azetala (polioximetilenoa, pom)
Azetala edo pom, hezetasun, bero, produktu kimiko eta disolbatzaileekiko erresistentzia sendoa da, zurruna eta erresistentea da. Isolamendu elektrikoko propietate onak ditu.
Erabilerak:
Engranajeak, zuhaixkak, ate automatikoak heldulekuak
Hiruhileko txanda panel finkatzaileak
Paneleko aurrelariak
Snap-in Flush Top Rivet
Polysulfone (PSU)
PSU aplikazio espezializatuetan erabiltzen da gaitasun termiko eta mekaniko handia dela eta.
Funtsezko ezaugarriak:
Erresistentzia kimiko ona
Medikuntza teknologian, farmaziak, elikagaien prozesamendua eta elektronika erabiltzen dira
Egokia da errematxeetarako
Ezaugarri materialen konparazioa
Hona hemen material horien propietateak konparatzen dituen taula:
| Propietateak | LDPE | pp | nylon 6/6 | azetal | psu |
| Tentsio indarra (PSI) | 1.400 | 3.800-5.400 | 12.400 | 9.800-10.000 | 10.200 |
| Eraginaren gogortasuna (j / m²) | Atsedenik ez | 12.5-1.2 | 1.2 | 1.0-1.5 | 1.3 |
| Indar dielektrikoa (kv / mm) | 16-28 | 20-28 | 20-30 | 13,8-20 | 15-10 |
| Dentsitatea (g / cm³) | 0.917-0.940 | 0,900-0.910 | 1.130-1.150 | 1.410-1.420 | 1.240-1.250 |
| Max. Zerbitzu etengabeko tenperatura. | 212 ° F (100 ° C) | 266 ° F (130 ° C) | 284 ° F (140 ° C) | 221 ° F (105 ° C) | 356 ° F (180 ° C) |
| Isolamendu termikoa (w / m · k) | 0,320-0.350 | 0,150-0.210 | 0,250-0.250 | 0,310-0.370 | 0,120-0.260 |
Gogoan izan gehigarriek eta egonkortzaileek zenbait propietate hobetu ditzaketela. Adibidez, UV egonkortzaileek nylonen kanpoko errendimendua hobetu dezakete.
Nola aukeratu tamaina egokia Rivet
Hormaren arau orokorra
Ikuspegi sinplea da errematxak diametroa oinarri jartzeko plakaren lodiera. Hona hemen arauaren araua:
Rivet diametroa = 1/4 × plater lodiera
Ratio honek errematxea elkarrekin mantentzen duen materialarekiko proportzionala dela ziurtatzen du. Grip tartea ere ezagutzen da.
Kontuan hartu beharreko faktoreak
Arau orokorra abiapuntu ona den bitartean, kontuan izan beharreko beste faktore batzuk daude:
Ezaugarriak
Diseinu bateratua
Joint mota (itzulera, ipurdia, etab.)
Kargatzeko baldintzak (zizaila, tentsioa, etab.)
Estetika
Muntatzeko prozesua
Faktore horiek errematxen tamaina optimoan eragina izan dezakete. Zenbait kasutan, arau orokorretik desbideratu behar duzu emaitza onenak lortzeko.
Adibideak eta kalkuluak
Ikus dezagun tamaina prozesua ilustratzeko zenbait adibide.
1. adibidea:
2. adibidea:
Plakaren lodiera: 10 mm
Rivet diametroa = 1/4 × 10 mm = 2,5 mm
Biribilkatu hurbilen dagoen neurrira, adibidez, 3 mm
3. adibidea:
Plakaren lodiera: 2 mm (plaka meheak)
Rivet Diametroa = 1/4 × 2 mm = 0,5 mm
Handitu gutxieneko tamaina praktikora, adibidez, 1 mm, instalazio eta indarra errazteko
Gogoratu, kalkulu hauek abiapuntu bat eskaintzen dute. Kontuan hartu beti zure aplikazioaren eskakizun zehatzak eta egin egokitzapenak behar diren moduan.
| Plaka lodiera (mm) | diametroa (mm) |
| 1-2 | 1 |
| 3-4 | 1-2 |
| 5-8 | 2-3 |
| 9-12 | 3-4 |
| 13-16 | 4-5 |
Bukaera
Gida honetan, plastikozko piezak egiteko hainbat prozesu esploratu ditugu, urtzeko beroa, aire beroa eta ultrasoinu metodoak barne. Erraketa-buru mota desberdinak eta haien aplikazio zehatzak ere eztabaidatu ditugu.
Erreproduzitzeko prozesu eta material egokiak aukeratzea funtsezkoa da plastikozko batzarretan konexio sendoak eta iraunkorrak bermatzeko. Hautaketa zuzenak zure produktuen iraupen eta errendimenduan nabarmen eragin dezake.
Ezagutza hori duzula, zure proiektuei buruzko ikuspegi horiek aplikatzera animatzen zaituztegu. Hori eginez gero, emaitza hobeak eta muntaketa fidagarriagoak ziurtatuko dituzu zure fabrikazio ahaleginetan. Jar zaitez gurekin harremanetan gaur !
